開關盒塑料注塑模具設計【一模四腔】

開關盒塑料注塑模具設計【一模四腔】,一模四腔,開關,塑料,注塑,模具設計 畢業(yè)設計書 課題名稱： 姓 名 學 號 班 級 專 業(yè) 院 系 指導教師 目錄 摘要 III 1塑件的工藝分析 1 1.1 材料性能 1 1.2 結(jié)構(gòu)工藝性分析 1 1.3 ABS成型條件 1 2 成型設備的選擇 1 2.1 計算塑件的體積 1 2.2 注塑機的初步選擇 2 3 分型面的選擇和澆注系統(tǒng) 3 3.1 型腔數(shù)量與排列方式 3 3.2 分型面的選擇與澆注系統(tǒng) 4 3.2.1 分型面及其選擇 4 3.2.2 澆注系統(tǒng)的設計 5 3.2.3 主流道的設計 5 3.2.4 分流道的設計 5 3.2.5 澆口的設計 6 3.2.6 冷料穴和拉料桿的設計 6 3.2.7 排氣系統(tǒng)的設計 6 4成型零部件的設計 7 4.1 凸凹模的結(jié)構(gòu)設計 7 4.2 成型零部件工作尺寸的計算 7 4.3 成型零部件的強度和剛度計算 9 5 結(jié)構(gòu)零部件設計 10 5.1 支撐零部件的設計 10 5.2 合模導向機構(gòu)設計 10 6.1 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成 11 6.2 推出機構(gòu)的設計要求 11 6.3 確定推出機構(gòu)的類型 11 6.4 推出機構(gòu)的導向與復位 12 7.1 抽芯距的確定 12 7.2 斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 13 7.2.1 斜導柱的設計 13 7.2.2 側(cè)滑塊的設計 13 7.2.3 導滑槽設計 13 7.2.4 楔緊塊的設計 14 7.2.5 側(cè)滑塊定位裝置的設計 14 8 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 14 8.1 溫度對模具影響 14 8.2 冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu) 14 9 模具整體設計 15 9.1 標準模架的設計 15 9.2 模具厚度校核 15 總結(jié) 17 致謝 23 參 考 文 獻 24 摘要 本設計是開關盒的注射成型設計，主要是通過對塑件的分析，設計合理的型芯、型腔以及模架，然后整個結(jié)構(gòu)能夠滿足模具生產(chǎn)要求的一個設計。 本裝置主要包括模具的澆注系統(tǒng)的設計、成型零部件的設計、結(jié)構(gòu)零部件的設計以及推出機構(gòu)的設計。因為所要設計的開關外殼在側(cè)面是有孔的，所以要增加一個側(cè)抽芯的機構(gòu)。要保證塑件的質(zhì)量和技術(shù)要求，要對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)進行設計。 因為開關外殼的表面要求光滑，不能出現(xiàn)痕跡，所以腳銬的形式選擇為潛伏式澆口，由于塑件本身的體積比較小，所以設計成一模四腔的機構(gòu)，可以提高產(chǎn)品的經(jīng)濟性能，側(cè)抽芯采用斜導柱與滑塊的方法，可以有效的進行操作。通過各個機構(gòu)的配合，來完成對整個塑件的加工。 關鍵詞：開關盒 注塑模 設計 1塑件的工藝分析 1.1 材料性能 開關盒的所用材料是ABS，ABS是丙烯腈、丁二烯和乙烯的三元共聚物，ABS樹脂是目前產(chǎn)量最大、應用最廣泛的聚合物。密度為，抗拉強度，抗彎強度，收縮率為。它將PS、SAN、BS的各種性能有效的統(tǒng)一起來，兼具韌、硬、剛相均衡的優(yōu)良力學性能。有較好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性、電性能、耐磨性、抗化學藥品性，成型加工和機械加工較好。 1.2 結(jié)構(gòu)工藝性分析 該塑件尺寸偏小，整體結(jié)構(gòu)較簡單.多數(shù)都為曲面特征。 1.3 ABS成型條件 注射機類型：柱塞式、螺桿式均可 預熱 ： 料筒溫度 ：前段 中端 后端 噴嘴溫度 ： 模具溫度 ： 注射壓力 ： 成型時間 ：注射： 高壓： 冷卻： 總周期： 2 成型設備的選擇 2.1 計算塑件的體積 經(jīng)過Pro/E對塑件的分析，可以得到件=4409.91。 澆注系統(tǒng)凝料的體積初步計算： 總=件（1+0.5）=6613.375。 澆注系統(tǒng)的凝料在設計之前是不確定值，但是可以根據(jù)經(jīng)驗按照塑件體積的倍來計算。 2.2 注塑機的初步選擇 塑件成型所需的注射總量應小于所選注射劑的容量，一般件< 0.8注，由于塑件的體積偏小，考慮到產(chǎn)品加工的經(jīng)濟性，暫定塑件為一模四腔。則 注>33067.8 其中注表示注射機的注射容量。 所以注射機的理論注射量要大于33.076，查模具設計與制造簡明手冊選擇理論注射量為60的注射機，型號為。 注射機的參數(shù)： 注射機的理論注射量：60 注射壓力：180 鎖模力：400 移模行程：250 最小摸厚：80 最大模厚：250 噴嘴球半徑：10 噴嘴口孔徑: 3 頂出直徑： 下面校核注射機的參數(shù)： 注射量： 注，符合條件 注射壓力校核： 注，塑件的注射壓力在，符合條件 鎖模力校核： 腔 式中 注射機的額定鎖模力， 腔注射時所需要的型腔壓力， 塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積， 通過Pro/E分析可知投影面積為=1745.604，400 腔 腔,符合條件 模具厚度： 所設計的模具厚度為，小于模具的最大厚度 該注射機均滿足與設計的要求。 3 分型面的選擇和澆注系統(tǒng) 3.1 型腔數(shù)量與排列方式 3.1.1 按注射機的最大注射量確定型腔的數(shù)目 式中- 型腔的數(shù)目； - 注射機最大的注射量的利用系數(shù)，一般取0.8； - 注射機的最大注射量， - 澆注系統(tǒng)凝料量， - 單個塑件的體積或質(zhì)量， 得到 按照塑件的精度要求，根據(jù)產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的技術(shù)經(jīng)濟要求，型腔不宜過多，通常不超過4個，因為多型腔難以使型腔的成型條件條件一致。所以取。 3.1.2 塑件在模具中的位置 圖3-1 模具中的位置 型腔在模具中的排布保證壓力均等，使塑料熔體能同時均勻地充填每一個型腔。考慮各方面因素，選擇第二個塑件在模具中的位置。 3.2 分型面的選擇與澆注系統(tǒng) 3.2.1 分型面及其選擇 分型面對模具的結(jié)構(gòu)形式有著重要的影響，不僅直接關系到模具結(jié)構(gòu)的復雜程度，也關系到塑件的成型質(zhì)量。 根據(jù)對塑件的結(jié)構(gòu)分析，分型面選在塑件最大尺寸處，這樣就利于模具的加工以及塑件的順利脫模，簡圖如下： 圖 3-2 分型面 3.2.2 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 3.2.3 主流道的設計 主流道大部分位于模具中心塑料熔體的的入口處，它的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和主流道凝料的順利拔出。由于主流道與塑料以及注射機噴嘴的接觸的次數(shù)比較多，所以部分常采用可拆卸更換的澆口套。如下圖 圖3-3 澆口套 為了使凝料順利拔出，主流道的小端直徑D應稍大于注射機噴嘴直徑d，通常為D=d+（0.5~1）mm 主流道入口的球面半徑R2也應大于注射機球頭半徑R1， 通常為R2=R1+（1~2）mm 經(jīng)計算：D=4mm R2=12mm 主流道內(nèi)壁的表面粗糙度應在Ra0.8以下，澆口套常用T8A或T10A鋼材制作，經(jīng)過淬火洛氏硬度為50~55HRC。 3.2.4 分流道的設計 分流道的作用是改變?nèi)垠w的流向，使其均勻地分配到各個型腔，設計時要注意減少流動過程中的熱量損失與壓力損失。常用的分流道有以下幾種形式： 圖3-4 截面形狀 截面的形狀應盡量使其比表面積小，從而減少熱量的損失，在上圖的截面中圓形流道截面的比表面積最小，所以選用圓形截面的流道。 對于大部分塑料，分流道截面直徑常取5 ~ 6mm。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內(nèi)部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，一般Ra取1.6左右。 3.2.5 澆口的設計 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道。它是澆注系統(tǒng)的主要部位。澆口的理想尺寸往往很難準確的把握，在實際中澆口往往先取較小的尺寸，以便在以后試模時逐步加以修正。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)，澆口的形式選擇為潛伏式澆口，這類澆口的分流道位于模具的分型面上，而澆口卻斜向開設在模具的隱秘處，塑件的外表面不受損傷，保證了塑件的表面質(zhì)量與美觀效果。 3.2.6 冷料穴和拉料桿的設計 冷料穴的作用是放置澆注系統(tǒng)中先注入的塑料，防止這些冷料注入型腔從而影響了熔體的充填速度和塑件的質(zhì)量。冷料穴的長度通常為流道直徑d的1.5-2倍。 下面是模具拉桿的簡圖： 圖3-4 拉料桿 采用Z字型拉料桿，公稱直徑. 3.2.7 排氣系統(tǒng)的設計 為了保證塑料熔體順利的充滿型腔，必須將澆注系統(tǒng)和型腔內(nèi)的空氣順利的排出模外，如果氣體不能順利的排出模外，塑件就會出現(xiàn)質(zhì)量問題。對于簡單型腔的小型模具，可以利于推桿、活動鑲件以及型芯端部與模板的配合間隙進行排氣。 4成型零部件的設計 構(gòu)成模具型腔的所有零部件稱為成型零部件。成型零件不僅要求有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度值，而且還要有合理的結(jié)構(gòu)和較高的強度、剛度及較好的耐磨性。 4.1 凸凹模的結(jié)構(gòu)設計 為了節(jié)約材料和有利于熱處理，型芯、型腔都采用整體鑲塊式結(jié)構(gòu)，型芯型腔均采用螺釘來進行固定. 4.2 成型零部件工作尺寸的計算 型腔和型芯的徑向尺寸計算： 本產(chǎn)品使用ABS材料，是大批量生產(chǎn)的小型零件，此產(chǎn)品采用5級精度，屬于低精度制品，查表可知ABS材料的收縮率為0.003-0.007之間，所以塑料的平均收縮率=0.0045。具體計算如下： 型腔徑向尺寸計算： 式中 Lm- 模具型腔徑向基本尺寸； LS- 塑件外表面的徑向基本尺寸； -模具成型零件的制造誤差，取Δ/3； 系數(shù)x在塑件精度較低時取0.5，當塑件尺寸較小、精度較高時一般取0.76。對于該塑件設計時要求x為0.5。 型芯徑向尺寸計算： 式中 -模具型芯徑向基本尺寸； -塑件內(nèi)表面的徑向基本尺寸； -模具成型零件的制造誤差，取Δ/3； 型腔深度和型芯高度尺寸計算： 式中 -模具型腔深度基本尺寸； -塑件凸起部分高度基本尺寸； -模具成型零件的制造誤差，取Δ/3； 式中 -模具型芯高度基本尺寸； -塑件孔或凹槽深度尺寸 -模具成型零件的制造誤差，取Δ/3； 因為塑件的精度取五級精度，根據(jù)塑料之間的公差數(shù)值表，塑件的基本尺寸所對應的尺寸公差如下： 表4-1 基本尺寸對應的偏差 基本尺寸 公差 基本尺寸 公差 0.20 0.34 0.27 0.41 0.50 型腔：寬度方向82.8；=0.0045 長度方向91.25； 型芯：寬度方向=82.8； 長度方向91.25； 型腔深度：=11； 型芯高度：=7.75； 型芯的表面粗糙度要求不需要那么高，一般取1.6，型腔的表面粗糙度將決定產(chǎn)品的外觀，因此要求較高，一般取0.8。 4.3 成型零部件的強度和剛度計算 塑料模具是在一定溫度和一定壓力下工作的，模具型腔受到的塑料熔體壓力的作用，必須具有足夠的剛度和強度。如果型腔側(cè)壁和底板的厚度過小，就可能因強度不夠而產(chǎn)生塑件的版型甚至破壞。對于小型腔來說，強度不足為主要矛盾，計算型腔壁厚應以滿足強度條件為準。壁厚的強度計算條件是型腔在各種受力形勢下受到的最大壓力值不得超過模具材料的許用應力，即。所以計算公式如下： 型腔底板的厚度： 式中 -型腔內(nèi)熔體的壓力，，一般取 -型腔側(cè)壁邊長 -型腔寬度 -凹模寬度 材料的許用應力，一般取 計算得=，當塑件比較小且型腔比較淺時，一般取26左右。 型腔壁厚尺寸： 表4-2 型腔壁厚尺寸 型腔內(nèi)壁短邊 型腔壁厚 40 26 根據(jù)塑件的短邊尺寸可得壁厚為25左右 5 結(jié)構(gòu)零部件設計 5.1 支撐零部件的設計 固定板：固定板在模具中起到安裝與固定成型零件、合模導向機構(gòu)以及推出脫模機構(gòu)等零部件的作用。為了保證固定零件的穩(wěn)定性，要求要有足夠的厚度和剛度以及強度，材料一般采用碳素結(jié)構(gòu)鋼。墊塊：墊塊的作用是在動模支撐板與動模座板之間形成推出機構(gòu)所需的動作空間。一般用中碳鋼制造。 5.2 合模導向機構(gòu)設計 ? 定位作用：裝配過程中避免動定模的錯位，模具閉合后保證型腔形狀與尺寸精度 ? 導向作用：動定模接觸時，首先導向零件相互接觸，引導動定模正確閉合承受一定的側(cè)向壓力 導柱導向機構(gòu)是比較常用的一種形式，其主要零件是導柱和導套。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)和精度要求，選擇導柱的形式為帶頭導柱，其結(jié)構(gòu)簡單，加工方便。 圖5-1 導柱 導柱的端面一般制成半球形的部分，為了使導柱能順利的起到導向作用。導柱的長度必須比凸模端面高出6-8mm。避免導柱未導準方向而型芯先進入型腔與其可能相碰而損壞。導柱表面要有較好的耐磨性，芯部堅韌。所以多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理。導柱固定部分與模板之間一般采用H7/m5或H7/k5的過渡配合。 在型芯、型腔固定板上加工導柱導套時應將兩塊板合在一起加工，以保證孔的同心度。 6 推出機構(gòu)設計 6.1 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成 推出機構(gòu)一般由推出機構(gòu)、復位和導向等三大原件組成。 6.2 推出機構(gòu)的設計要求 ? 推出機構(gòu)設計時應盡量使塑件留于動模一側(cè) ? 塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞 ? 不損壞塑件的外觀質(zhì)量 ? 合模時應使推出機構(gòu)正確復位 ? 推出機構(gòu)應動作可靠 6.3 確定推出機構(gòu)的類型 推出機構(gòu)要求是使塑件在推出過程中不受損壞，本模具采用一次推出機構(gòu)。 推桿的數(shù)量及結(jié)構(gòu)： 此塑件結(jié)構(gòu)簡單，采用A型推桿，尾部采用臺肩固定。根據(jù)推桿布置的許可空間，塑件共采用12根推桿，其直徑為。 圖6-1 推桿 推桿的固定與配合： 下圖所示的推桿固定形式是最為常用的，在推桿固定板上制有臺階孔，將推桿裝入其中。這種形式強度高，不易變形。 圖 6-2 推桿的固定 推桿固定部分的配合如上圖所示，一般直徑為d的推桿，在推桿固定板上的孔應為d+1mm，推桿臺階部分的直徑常為d+5mm，推桿固定板上的臺階孔為d+6mm。推桿工作部分與模板或型芯上推桿孔的配合常采用H6/f7-H6/f8的間隙配合，推桿的材料常用碳素工具鋼或66Mn彈簧鋼等，熱處理要求硬度為45-50HRC。 6.4 推出機構(gòu)的導向與復位 使推出機構(gòu)復位最簡單、最常用的方法是在推桿固定板上同時安裝上復位桿，復位桿為圓形截面，一般每副模具都設置4根復位桿，對稱分布在推桿固定板上。還可以借助彈簧的彈力使推出機構(gòu)復位。 7 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 分析塑件在側(cè)壁上有孔，不能直接由推桿等推出機構(gòu)推出模具，所以制成可側(cè)向移動的活動型芯，以便在塑件脫模推出之前，先將側(cè)向成型零件抽出，然后再把塑件從模內(nèi)推出。抽芯結(jié)構(gòu)為斜導柱，固定在定模座板上。 7.1 抽芯距的確定 側(cè)向抽芯距一般比塑件上側(cè)孔的深度大2-4mm，用公式表示為： 式中 為抽芯距，mm； 為塑件側(cè)孔的深度，mm； 塑件側(cè)孔深度為4mm，所以抽芯距=6mm。 7.2 斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 7.2.1 斜導柱的設計 塑件側(cè)型芯滑塊抽芯方向與開合模方向是垂直的，通過受力分析與理論計算可知，斜導柱的傾角取，最常用的是?？紤]到抽芯距不是很大，這里取=?？紤]到抽芯力和傾斜角不大，這里工作部分的直徑初步設為10mm。 斜導柱工作部分長度： 式中 為斜導柱總長度 為斜導柱固定部分大端的直徑 為斜導柱固定板厚度 = ==,計算=。 7.2.2 側(cè)滑塊的設計 側(cè)滑塊是斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)中的一個重要零部件，使用最廣泛的是T形滑塊，T形設計在滑塊的底部，用于較薄的滑塊，側(cè)型芯的中心與T形導滑面較近，抽芯時滑塊的穩(wěn)定性較好。 圖 7-1 側(cè)滑塊 7.2.3 導滑槽設計 斜導柱側(cè)向抽芯機構(gòu)工作時，側(cè)滑塊是在導滑槽內(nèi)按一定的精度和沿一定的方向往復移動的零件。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和側(cè)滑塊，導滑槽設計成整體式形槽，結(jié)構(gòu)緊湊。為了讓側(cè)滑塊在導滑槽內(nèi)移動靈活，不被卡死，導滑槽和側(cè)滑塊要求保持一定的配合長度?；瑝K與導滑槽之間的導滑部分采用的間隙配合。 7.2.4 楔緊塊的設計 為了保證側(cè)滑塊的位置和塑件的尺寸精度，合模注射時，必須要設置鎖緊裝置鎖緊側(cè)滑塊，常用的裝置為楔緊塊。在設計楔緊塊時，楔緊塊的斜角應大于斜導柱的傾斜角，否則開模時，楔緊塊會影響側(cè)抽芯動作的運行。當側(cè)滑塊抽芯方向垂直于合模方向時，。 7.2.5 側(cè)滑塊定位裝置的設計 側(cè)滑塊與斜導柱分別工作在模具動定模兩側(cè)的側(cè)抽芯機構(gòu)，開模抽芯后，側(cè)滑塊必須留在剛脫離的斜導柱的位置上，以便合模時斜導柱準確的插入側(cè)滑塊的斜導孔中，因此要設計側(cè)滑塊的定位裝置，以保證側(cè)滑塊脫離后可以可靠地停留在正確的位置上。本設計中采用限位銷來進行限位。 8 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 8.1 溫度對模具影響 注射模具的溫度對塑件熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率、塑件的形狀與尺寸精度都有重要的影響。注射模具中設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，是通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)力。ABS屬于中等粘性材料，溫度過高容易分解，所以，成型的時候要控制模具溫度在，冷卻水采用常溫進行冷卻。 需要注意的是，無論多大的模具，水孔的直徑不能大于14mm，否則冷卻水難以成為湍流狀態(tài)，以致降低熱交換率，一般水孔直徑根據(jù)塑件平均壁厚來決定。平均壁厚為時，水孔直徑取，平均壁厚時，水孔直徑取，平均壁厚為時，水孔直徑取。在型腔與水管的配合處加入防漏圈，防止冷卻介質(zhì)泄漏。 8.2 冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu) 冷卻回路設置的基本原則： ? 冷卻水道數(shù)量盡量多、冷卻孔徑盡量大 ? 冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等，一般水道孔邊至型腔表面的距離應大于10mm，常采用12-15mm。 ? 澆口處加強冷卻 ? 冷卻水道出、入口溫差應盡量小 ? 冷卻應沿著塑料收縮的方向設置 ? 冷卻水道的布置應避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位 冷卻水路的布置： 圖8-1 冷卻水路 9 模具整體設計 9.1 標準模架的設計 采用標準化的模架可以提高生產(chǎn)效率，降低成本。根據(jù)塑料注射模中小型模架 ,選取定模座板、動模座板、墊塊、推板、推桿固定板、復位桿、導柱、導套、推桿、水嘴等標準件。其中動定模座板的厚度為，型芯型腔固定板的厚度為，墊塊的厚度為，推板與推桿固定板的厚度分別為、?？梢员ＷC塑件順利脫模。 9.2 模具厚度校核 模具厚度H必須滿足 式中 為注射機允許的最小的模厚 為注射機允許的最大的模厚 ,符合。 圖 9-1 模具整體結(jié)構(gòu) 圖 9-2 模具整體結(jié)構(gòu)的爆炸圖 總結(jié) 經(jīng)過近兩個月的努力，終于把畢業(yè)設計完成了，雖然說明書里面存在一定的不足，但通過這段時間的學習與積累，掌握了許多基礎知識，對自己有很大的幫助。 通過這次的注塑模具設計，使我對模具的機構(gòu)又有了進一步的認識，明白了模具設計要注意的細節(jié)和技術(shù)要求，以及模具設計的一般程序。明白了如何去查閱參考書籍以及相關資料，書本上的知識是有限的，要自己動手去查閱模具書籍才能完成整個設計過程，鍛煉了獨立學習的能力。由于模具方面的基礎知識不太牢固，過程中走了不少彎路，在老師的幫助下慢慢的解決了問題。 畢業(yè)設計繪制了許多CAD圖紙，很好的重溫了計算機繪圖的基本技巧，另外對Pro/E也有了很好的掌握。 畢業(yè)設計對自己來說是一個很好的鍛煉，是自己在各個方面都有提高，培養(yǎng)了嚴肅認真和實事求是的態(tài)度，對以后的工作學習起到了重要的作用。 22 致謝 這次能夠順利的完成畢業(yè)設計，要多些我的指導老師賴曲芳老師，沒有賴老師的悉心指導，我也不可能順利的完成我的畢設。賴老師在模具設計方面的知識非常豐富，是我了解和掌握了許多書本上沒有的理論知識，是我對模具有了新的認識。 在設計的過程中，對軟件的運用不是非常的熟練，這要感謝班上同學的幫助，通過學習，掌握了在模具設計中軟件的基本應用。提高了自己對模具設計的興趣以及獨立學習的能力。 在設計的過程中，由于對模具基礎知識的缺乏和軟件操作的方法，要查閱很多的書籍和相關的資料，所以要感謝學校給我們提供的平臺，使我們在設計的過程中變得順利。 最后要感謝在模具行業(yè)中辛勤勞動的前輩們，是你們的努力與創(chuàng)新，才成就了現(xiàn)在模具行業(yè)的輝煌，也因為你們，提高了機械行業(yè)的生產(chǎn)效率以及產(chǎn)品加工的經(jīng)濟性能。 感謝你們?yōu)橹姆瞰I，在此忠誠的感謝。 參 考 文 獻 [1] 秦大同 謝里陽編著 現(xiàn)代機械設計手冊，化學工業(yè)出版社，2011。 [2] 彭建生編著 模具設計與加工速查手冊，機械工業(yè)出版社，2005。 [3] 彭建聲 秦小剛編著 模具技術(shù)問答，機械工業(yè)出版社，2003年第二版。 [4] 徐進 陳再枝編著 模具材料應用手冊，機械工業(yè)出版社，2001。 [5] 李德群 唐志玉主編 中國模具設計大典，江西科學技術(shù)出版社，2003年第二卷。 [6] 詹友剛主編 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