一段活塞桿、活塞環(huán)、支撐環(huán)、活塞

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. 分　　類：C類設(shè)備 裝 置：原油穩(wěn)定裝置 位 號：k-101/2 設(shè)備名稱：不凝氣壓縮機 油氣處理分公司 不凝氣壓縮機檢修作業(yè)規(guī)程 －狀態(tài)卡 02－03頁 －動作卡 04－10頁 －附 件 11－14頁 圖例 [　]－作業(yè) B－檢修作業(yè)人員 N－起重、吊裝人員 (　)－確認 E－維修單位現(xiàn)場安全員 D－生產(chǎn)裝置設(shè)備員 <　>－安全關(guān)鍵點 C－維修車間設(shè)備工程師 S－分公司專業(yè)工程師 生 效 負責人 日 期 編 制：張振德、徐連寶、楊戰(zhàn)峰 檢修負責人 年 月 日 維修設(shè)備工程師 年 月 日 分公司審核： 肖林東 裝置設(shè)備工程師 年 月 日 修 改 人 生產(chǎn)辦設(shè)備工程師 年 月 日 張振德 分公司主管領(lǐng)導(dǎo) 年 月 日 工程驗收： 檢修負責人 年　　月　　日 維修設(shè)備工程師 年　　月　　日 裝置設(shè)備工程師 年　　月　　日 生產(chǎn)辦設(shè)備工程師 年　　月　　日 狀態(tài)卡 初始狀態(tài)M0 壓縮機電機已斷電，生產(chǎn)裝置將壓縮機的物料切斷，交付檢修，施工作業(yè)票辦理完畢 00 檢修前準備； 010 作業(yè)前工作安全分析 020 辦理施工工作票； 狀態(tài)M1 拆卸壓縮機附屬管線、拆卸、檢查壓縮機各部零部件，清洗檢查壓縮機零部件磨損情況，修復(fù)、更換壓縮機損壞零部件 100 拆卸附屬管線； 030 確認壓縮機具備安全拆卸的條件； 100 拆卸附屬管線； 110 拆卸聯(lián)軸器，檢測同軸度； 120 拆卸檢查缸蓋、進排氣閥側(cè)蓋、十字頭側(cè)蓋、曲軸箱側(cè)蓋并拆卸油冷卻器； 130 拆卸檢查一級進氣閥、排氣閥； 140 拆卸一級活塞； 狀態(tài)M2 檢查測量壓縮機部件 200用外徑千分尺、內(nèi)徑千分尺測量曲軸橢圓度、錐度、曲軸張合度； 201 測量汽缸與活塞上下止點間隙。 202 進、排氣閥檢查； 狀態(tài)M3 回裝壓縮機部件 簽字( ) 300 回裝一級活塞； 300 回裝一級活塞； 310 連接活塞桿與十字頭； 320 回裝一級缸蓋； 400 回裝曲軸箱油過濾器、一級進排氣閥側(cè)蓋、滑道側(cè)蓋； 500 回裝附屬管線； 狀態(tài)M4 校正壓縮機與電機同心度 600 校正壓縮機與電機同心度； 狀態(tài)M5 試車、驗收 700 現(xiàn)場清掃； 動 作 卡 初始狀態(tài)M0 壓縮機電機已斷電，生產(chǎn)裝置將壓縮機的物料切斷，交付檢修，施工作業(yè)票辦理完畢 000 檢修前準備； 001 B-( ) 檢修施工的時間安排已經(jīng)確定。 002 B-( ) 檢修所需的零部件和相應(yīng)的材料已備齊。 003 B-( ) 檢查檢修專用工具和經(jīng)檢驗合格的量具、器具已備齊。 004 B-( )　查閱停機前的振動值、軸承溫度、壓力、均進行測量記錄并分析。 005 B-( )　了解壓縮機運行中存在的問題。 006 B-( ) 查閱上次檢修資料和有關(guān)圖紙，準備好最新版本的檢修作業(yè)規(guī)程。 010 作業(yè)前工作安全分析 新工作任務(wù) 已作過工作任務(wù) 交叉作業(yè) 承包商作業(yè) 相關(guān)操作規(guī)程 許可證 特種作業(yè)人員資質(zhì)證明 工作步驟 危害因素描述 風險評價 預(yù)防/控制措施/執(zhí)行人 剩余風險是否可接受 暴露 頻率 可能性 嚴重度 風險值 拆卸壓縮機附屬管線，拆卸、檢查壓縮機各部零部件，清洗檢查壓縮機零部件磨損情況，修復(fù)、更換壓縮機損壞零部件 觸電風險 1 1 4 4 穿戴勞動保護用品/電源切斷/作業(yè)人員 是 物料泄漏風險 1 3 7 21 穿戴勞動保護用品/切斷工藝流程/通風/作業(yè)人員 是 火災(zāi)爆炸風險 1 1 15 15 防爆機具/穿戴勞動保護用品/作業(yè)人員 是 物體打擊風險 1 1 1 1 穿戴勞動保護用品/作業(yè)人員 是 檢查測量壓縮機部件 砸傷風險 1 1 1 1 穿戴勞動保護用品/技術(shù)人員 是 回裝壓縮機部件 物體打擊風險 1 1 1 1 穿戴勞動保護用品/作業(yè)人員 是 校正聯(lián)軸器同心度，試車、驗收 機械傷害風險 1 1 4 4 穿戴勞動保護用品/轉(zhuǎn)動部位安裝防護罩/防爆機具/作業(yè)人員 是 火災(zāi)爆炸風險 1 1 15 15 防爆機具/穿戴勞動保護用品/作業(yè)人員 是 簽字( ) ( ) ( ) 020 辦理施工工作票； 021 B-( )　確認施工作業(yè)票按規(guī)定程序辦理審批完畢。 022 B-< >　確認施工作業(yè)票規(guī)定的內(nèi)容全部落實。 簽字( ) 030 確認壓縮機具備安全拆卸的條件； 031 B < >-D < > 確認電機電源已經(jīng)切斷。 032 B-( ) 出、入氣管線閥門關(guān)閉。 033 B-[ ] 放凈壓縮機內(nèi)存氣體。 簽字( )( ) 狀態(tài)M1 拆卸壓縮機附屬管線、拆卸、檢查壓縮機各部零部件，清洗檢查壓縮機零部件磨損情況，修復(fù)、更換壓縮機損壞零部件 100 拆卸附屬管線； 101 B-[ ] 關(guān)閉冷卻水進、出口閥，拆卸與機體連接的冷卻水管線。 102 B-[ ] 拆卸與機體連接的進排氣管線。 簽字( ) 110 拆卸聯(lián)軸器，檢測同軸度； 111 B-[ ]　拆除聯(lián)軸器保護罩。 112 B-[ ] 用雙表校正方法檢查壓縮機電機與壓縮機的同心度。 檢修前檢測壓縮機與電機同軸度 將磁力表座固定在壓縮機側(cè)，表針指向電機端對輪上。 對中結(jié)果（mm） 質(zhì)量標準 實測值 外 圓 ≤0.07 平 面 ≤0.04 軸向間隙 2～6 B-[ 11113 113 B-[ ] 拆除聯(lián)軸器螺母。 114 B-[ ] 移動電機至不影響工作位置。 115 B-[ ] 拆除壓縮機側(cè)半聯(lián)軸器。 116 B-[ ] 檢查連接螺栓有無損傷。 B-< > 確認吊裝聯(lián)軸器的導(dǎo)鏈完好。 簽字 ( ) 120 拆卸檢查缸蓋、進排氣閥側(cè)蓋、十字頭側(cè)蓋、曲軸箱側(cè)蓋并拆卸油冷卻器； 121 B-[ ] 放掉曲軸箱機油。 122 B-[ ] 拆卸檢查一級缸蓋。 123 B-[ ] 拆卸檢查一級進排氣閥側(cè)蓋、十字頭側(cè)蓋、曲軸箱側(cè)蓋。 124 B-[ ] 拆卸油冷卻器、油過濾器。 檢查處理結(jié)果： 簽字 ( ) 130 拆卸檢查一級進氣閥、排氣閥； 131 B-[ ] 拆卸檢查一級進氣閥。 132 B-[ ] 拆卸檢查一級排氣閥。 檢查處理結(jié)果： 簽字 ( ) 140 拆卸一級活塞； 141 B-[ ] 拆卸一級活塞桿瑣緊螺母，取下活塞。 142 B-[ ] 拆卸一級活塞桿。 143 B-[ ] 拆卸一級活塞環(huán)、支撐環(huán)。 144 B-[ ] 檢查一級活塞桿磨損情況。 C-( ) 確認一級活塞桿是否完好。 145 B-[ ] 檢查一級活塞環(huán)、支撐環(huán)磨損情況。 C-( ) 確認一級活塞環(huán)、支撐環(huán)是否完好。 檢查處理結(jié)果： 簽字( )( ) 200 測量汽缸與活塞上下止點間隙。 部位 類別 一級活塞單元 上止點 下止點 徑向間隙 m上 m下 δ 檢修前 檢修后 標準間隙 1.5~2.0 1~1.5 3.4-3.632 1.5~2.0 1~1.5 3.2-3.425 210 B-[ ] 測量活塞環(huán)、支承環(huán)開口間隙及側(cè)間隙。 部位 類別 活塞環(huán)、支承環(huán)開口間隙及側(cè)間隙 一級活塞環(huán)1 一級支承環(huán)3 δ K δ K 檢修前 檢修后 標準間隙 0.15~ 0.32 4.8~ 4.95 0.15~ 0.32 8~ 10 簽字( ) 220 進、排氣閥檢查； 221 B-[ ] 檢查一級上部進、排氣閥。 C-( ) 確認一級上部進、排氣閥。 名稱 類別 進、排氣閥試漏情況 進氣閥 排氣閥 1 2 3 4 檢修前 檢修后 標 準 煤油試漏：5min內(nèi)不得滲漏 B-[ ] 檢查一級下部進、排氣閥。 名稱 類別 進、排氣閥試漏情況 進氣閥 排氣閥 5 6 7 8 檢修前 檢修后 標 準 煤油試漏：5min內(nèi)不得滲漏 狀態(tài)M3 回裝壓縮機部件 簽字( ) 300 回裝一級活塞； 301 B-[ ] 回裝一級活塞桿。 302 B-[ ] 回裝一級活塞環(huán)。 303 B-[ ] 回裝一級活塞支撐環(huán)。 C-( ) 確認一級活塞桿、一級活塞環(huán)、一級活塞支撐環(huán)完好，一級活塞環(huán)開口間隙、一級活塞支撐環(huán)開口間隙在標準范圍之內(nèi)。 304 B-[ ] 回裝一級活塞。 簽字( ) ( ) 310 連接活塞桿與十字頭； 311 B-[ ] 回裝活塞桿鎖帽、鎖片。 312 B-[ ] 將活塞桿旋進十字頭孔中。 313 B-[ ] 調(diào)節(jié)活塞桿，調(diào)整上下止點間隙。 C-( ) 確認上下止點間隙符合標準。 314 B-[ ] 鎖緊活塞桿鎖帽、鎖片。 簽字( ) ( ) 320 回裝一級缸蓋； 321 B-[ ] 回裝一級缸蓋。 322 B-[ ] 回裝一級進排氣閥。 簽字( ) 400 回裝曲軸箱油過濾器、一級進排氣閥側(cè)蓋、滑道側(cè)蓋； 401 B-[ ] 清洗油過濾器。 402 B-[ ] 回裝油過濾器。 403 B-[ ] 回裝一級進排氣閥側(cè)蓋、滑道側(cè)蓋。 簽字( ) 500 回裝附屬管線； 501 B-[ ] 回裝斷開的各進、排氣管線。 簽字( ) 狀態(tài)M4 校正壓縮機與電機同心度 600 校正壓縮機與電機同心度； 601 B-[ ] 采用雙表法校正壓縮機與電機對輪同心度。 檢修后檢測壓縮機與電機同軸度 將磁力表座固定在壓縮機側(cè)，表針指向電機端對輪上。 對中結(jié)果（mm） 質(zhì)量標準 實測值 外 圓 ≤0.07 平 面 ≤0.04 軸向間隙 2～6 C( )-B( ) 確認同軸度符合規(guī)定標準。 簽字( ) ( ) 602 B-[ ] 緊固電機螺栓。 603 B-[ ] 回裝聯(lián)軸器護罩。 簽字 ( ) 狀態(tài)M5 試車、驗收 700 現(xiàn)場清掃； 701 B-[ ] 清掃現(xiàn)場干凈。 簽字( ) 710 壓縮機試車和驗收； 711 B-[ ] 盤車檢查確認轉(zhuǎn)子無卡阻和異常響聲。 712 C-[ ] 通知運行車間給曲軸箱加注機油，液位在1/2—2/3處。 713 B（ ）-C（ ）按壓縮機試車規(guī)程進行試車。由運行車間設(shè)備副主任或設(shè)備工程師組織，由運行車間操作工操作，由生產(chǎn)辦設(shè)備工程師、電儀車間設(shè)備工程師、運行車間設(shè)備工程師、電儀車間設(shè)備維修工共同確認。 序號 項目 單位 規(guī)定值 實測值 1 一級排氣壓力 MPa 0.26-0.31 2 二級排氣壓力 MPa ≤1.2 3 潤滑油壓力 MPa 0.15—0.4 4 冷卻水壓力 MPa 0.1—0.4 5 各連接處滲漏情況 用肥皂水做氣密性試驗無滲漏 6 滿負荷連續(xù)運轉(zhuǎn)時間 h ≥4 7 滿負荷連續(xù)運轉(zhuǎn)情況 平穩(wěn)、無故障、聲音正常 8 一級排氣溫度 ℃ ≤120 9 一級排氣溫度 ℃ ≤120 814 B-[ ] 壓縮機試車驗收合格后交付使用。 簽字 ( ) ( ) ( ) ( ) 附件 主要性能參數(shù) 序號 項目名稱 單位 規(guī)范 VW-6.3/0.2-12 1 公稱容積流量 m3/min 6.3 2 吸氣壓力 MPa 0.02 一級排氣壓力 MPa ≤0.31 3 額定排氣壓力 MPa 1.2 4 吸氣溫度 ℃ ≤40 5 一、二級排氣溫度 ℃ ≤150 6 輸氣溫度 ℃ ≤45 7 壓縮介質(zhì) 不凝氣 8 冷卻水耗量 m3/h ≥3.5 9 冷卻水壓力 MPa 0.1-0.4 10 潤滑油溫度 ℃ ≤70 潤滑油壓力 MPa 0.15-0.4 11 缸徑 mm 一級Φ285,二級Φ175 12 活塞行程 95 13 轉(zhuǎn)速 r/min 730 14 配備動力 KW 55 15 壓縮機外形尺寸 mm 193016301050 16 全機重量 kg ～2500 17 振動烈度 ≤28.0 組裝：在組裝時用按表2規(guī)定的擰緊力矩擰緊螺母。 表2 擰緊力矩表 壓閥圈螺母 40Nm 螺母 活塞桿 500Nm 十字頭 700Nm 曲軸平衡重螺栓 280Nm 連桿螺栓 150Nm 缸蓋、缸坐螺母 60Nm 氣閥螺母 M8：10-12Nm M12：36-44Nm M10: 20-24Nm M161.5：90-110Nm 氣缸與十字頭滑道同軸度應(yīng)符合表4要求，氣缸水平度偏差不大于0.05mm/m。 表4 氣缸中心與滑道同軸度mm 氣缸直徑 同軸度 平行度 傾斜 100 100－200 300－500 500－1000 0.05 0.07 0.1 0.15 0.02 0.04 0.06 閥片的升降高度 轉(zhuǎn)速/(r/mm) 閥片升程/mm 轉(zhuǎn)速/(r/mm) 閥片升程/mm ≤250 250－500 4－5 3－4 >500－1000 1.5－3 表6 主要零部件裝配間隙 mm 序號 項目 規(guī)定值 1 活塞環(huán)開口間隙（在氣缸內(nèi)） 一級 4.8+1..5 2 二級 2.9+1 3 導(dǎo)向環(huán)開口間隙（在氣缸內(nèi)） 一級 8+2 4 二級 5+1.5 5 活塞環(huán)與環(huán)槽的軸向間隙 一級 0.15～0.32 6 二級 0.15～0.32 7 活塞與氣缸的徑向間隙 一級 3.4～3.632 8 二級 3.2～3.425 9 一級活塞止點間隙 上 1.5～2 10 下 1～1.5 11 二級活塞止點間隙 上 1.5～2 12 下 1～1.5 13 曲柄銷與連桿大頭瓦的徑向間隙 0.05-0.102 14 兩連桿大頭瓦與曲柄銷的軸向間隙 0.3-0.43 15 十字頭銷與連桿小頭瓦的徑向間隙 0.024-0.04 16 十字頭與其導(dǎo)軌的徑向間隙 0.12-0.175 活塞桿圓柱度公差 mm 活塞桿直徑 圓柱度公差 活塞桿直徑 圓柱度公差 40－80 0.02－0.05 >80－120 0.03－0.07 活塞桿圓柱度公差 mm 活塞桿直徑 圓柱度公差 活塞桿直徑 圓柱度公差 40－80 0.02－0.05 >80－120 0.03－0.07 十字頭銷最大磨損及圓柱度公差 mm 銷直徑 最大磨損 圓柱度 組裝公差 磨損極限值 ≤70 >70～180 0.5 0.5 0.02 0.03 0.04～0.06 0.05～0.08 軸頸圓柱度公差 mm 軸頸直徑 圓柱度公差 主軸頸 曲軸頸 ≤80 >80～180 >180～270 >270～360 0.010 0.015 0.020 0.025 0.010 0.015 0.020 0.025 軸承徑向間隙 mm 軸頸直徑 安裝間隙 極限間隙 50~80 >80~120 >120~180 >180~220 0.08～0.10 0.10～0.13 0.13～0.18 0.18～0.20 0.06 0.20 0.28 0.32 聯(lián)軸器對中誤差 mm 聯(lián)軸器直徑 剛性聯(lián)軸器 彈性聯(lián)軸器 軸向誤差 徑向誤差 軸向誤差 徑向誤差 200－400 >400－600 >600－800 >800 ≤0.03 ≤0.04 ≤0.05 ≤0.06 ≤0.04 ≤0.05 ≤0.06 ≤0.07 ≤0.04 ≤0.05 ≤0.06 ≤0.07 ≤0.07 ≤0.08 ≤0.09 ≤0.10 .