離合器踏板下部加工工藝及鉆錐螺紋夾具設計【含CAD圖紙、說明書、工藝工序卡片】
壓縮包內含有CAD圖紙和說明書,咨詢Q 197216396 或 11970985課程設計說明書課 題:離合器踏板下部加工工藝及夾具設計專 業(yè):學 生 姓 名: 班 級: 學 號: 指 導 教 師: 完 成 時 間: 摘 要本設計是基于離合器踏板下部零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。離合器踏板下部零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說,保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此,本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。夾具選用專用夾具,機構可以不必自鎖,因此生產(chǎn)效率較高,適用于大批量、流水線上加工,能夠滿足設計要求。關鍵詞:離合器踏板下部零件;工藝;夾具;目 錄摘 要II第1章 加工工藝規(guī)程設計41.1 零件的分析41.1.1 零件的作用41.1.2 零件的工藝分析41.2 確定毛坯的制造形式51.3 離合器踏板下部加工工藝措施51.3.1 孔和平面的加工順序51.3.2 孔系加工方案選擇51.4 離合器踏板下部加工定位基準的選擇51.4.1 粗基準的選擇51.4.2 精基準的選擇51.5 離合器踏板下部加工主要工序安排61.6 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定71.7 確定切削用量及基本工時8第2章 鉆錐螺紋K1/8孔夾具設計152.1問題提出152.2夾具的設計152.3切削力及夾緊力的計算152.4 鉆孔與工件之間的切屑間隙182.5 鉆模板192.6定位誤差的分析192.7 確定夾具體結構和總體結構22III壓縮包內含有CAD圖紙和說明書,咨詢Q 197216396 或 1197098525第1章 加工工藝規(guī)程設計1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用題目給出的零件是離合器踏板下部。離合器踏板下部的主要作用是載重后,使鋼板能夠得到延伸,伸展,能有正常的緩沖作用。因此汽車離合器踏板下部零件的加工質量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車離合器踏板下部主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能.因此離合器踏板下部零件的加工質量,不但直接影響的裝配精度和運動精度,而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。1.1.2 零件的工藝分析由離合器踏板下部零件圖可知。它的外表面上有3個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為2組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?,F(xiàn)分析如下:1. 以25mm孔為基準加工部位這一組加工包括:一個的25mm孔以及對其倒角2. 以40端面為中心的加工面,這組加工面主要是40端面2. 以16mm孔為基準加工部位這一組加工包括:一個16mm孔以及對其倒角3. 以2-12.5mm孔為基準加工部位這一組加工包括:一個12.5mm孔4. 以K1/8螺紋孔為基準加工部位這一組加工包括:K1/8螺紋孔1.2 確定毛坯的制造形式零件材料為可鍛鑄鐵,考慮到零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷,采用這種材料零件的強度也能保證。由于零件成批生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,選用砂型鑄造,采用機械翻砂造型,鑄造精度為2級,能保證鑄件的尺寸要求,這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應該的。1.3 離合器踏板下部加工工藝措施由以上分析可知。該離合器踏板下部零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說,保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此,對于離合器踏板下部來說,加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度,處理好孔和平面之間的相互關系。由于的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是加工過程中的主要考慮因素。1.3.1 孔和平面的加工順序離合器踏板下部類零件的加工應遵循先面后孔的原則:即先加工離合器踏板下部上的基準平面,以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。離合器踏板下部的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大,用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固,因而容易保證孔的加工精度。其次,先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件,便于對刀及調整,也有利于保護刀具。離合器踏板下部零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則,將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。1.3.2 孔系加工方案選擇離合器踏板下部孔系加工方案,應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外,也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下,應選擇價格最底的機床。1.4 離合器踏板下部加工定位基準的選擇1.4.1 粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求:(1)保證各重要支承孔的加工余量均勻;(2)保證裝入離合器踏板下部的零件與箱壁有一定的間隙。為了滿足上述要求,應選擇的主要支承孔作為主要基準。即以離合器踏板下部的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度,再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此,以后再用精基準定位加工主要支承孔時,孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此,孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。1.4.2 精基準的選擇從保證離合器踏板下部孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證離合器踏板下部在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從離合器踏板下部零件圖分析可知,它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大,適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度,如果使用典型的一面兩孔定位方法,則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面,雖然它是離合器踏板下部的裝配基準,但因為它與離合器踏板下部的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系,在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難,所以不予采用。1.5 離合器踏板下部加工主要工序安排對于大批量生產(chǎn)的零件,一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。離合器踏板下部加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到離合器踏板下部加工完成為止,除了個別工序外,都要用作定位基準。因此,底面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面,再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出,因切削力較大,也應該在粗加工階段完成。對于離合器踏板下部,需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系,但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此,實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系,然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面,這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲,由于切削力較小,可以安排在粗、精加工階段中分散進行。加工工序完成以后,將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。方案一1、鑄造2、時效處理3、粗銑40端面4、 鉆擴鉸25mm孔以及對其倒角5、鉆擴鉸16mm孔孔以及對其倒角6、鉆2-12.5孔7、鉆孔K1/8螺紋孔底孔并進行攻絲8、終檢方案二1、鑄造2、時效處理3、鉆擴鉸25mm孔以及對其倒角4、粗銑40端面5、鉆擴鉸16mm孔孔以及對其倒角6、鉆2-12.5孔7、鉆孔K1/8螺紋孔底孔并進行攻絲8、終檢方案一和方案二的區(qū)別在于,方案一在加工外40側面后,及時的加工了25的孔,這樣可以利用加工好的25孔作為定位基準,加工其他的工序,這樣為后續(xù)的工序提供了基準,提高了加工效率,適合于批量生產(chǎn),而方案二則不能達到這樣的效果,因此綜合考慮我們選擇方案一。工藝路線選擇方案一:1、鑄造2、時效處理3、粗銑40端面4、鉆擴鉸25mm孔以及對其倒角5、鉆擴鉸16mm孔孔以及對其倒角6、鉆2-12.5孔7、鉆孔K1/8螺紋孔底孔并進行攻絲8、終檢1.6 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各加工表面的加工余量和工步如下: “吊環(huán)-后鋼板彈簧”零件材料為1號可鍛鑄鐵,硬度HBS為149187,生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn),采用鑄造毛坯。根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:(1) 加工25孔 其表面粗糙度要求較高為,其加工方式可以分為鉆,擴,鉸三步,根據(jù)機械加工工藝手冊表2.3-48,確定工序尺寸及余量為:鉆孔:21 擴孔:24 2Z=3鉸孔:25(2) 銑40端面考慮其表面粗糙度要求為,只要求粗加工,根據(jù)機械加工工藝手冊表2.348,取z=3已能滿足要求。1.7 確定切削用量及基本工時 工序3、粗銑40端面刀具:硬質合金端銑刀(面銑刀) 齒數(shù)10 銑削深度:每齒進給量:根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4.73,取銑削速度:參照機械加工工藝手冊表2.4.81,取機床主軸轉速:,取實際銑削速度:進給量:工作臺每分進給量:根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4.81,被切削層長度:由毛坯尺寸可知刀具切入長度:刀具切出長度:取走刀次數(shù)為1機動時間:工序4:鉆擴鉸25mm孔以及對其倒角工件材料硬度200HBS??椎闹睆綖?5mm,公差為H7,表面粗糙度。加工機床為Z525立式鉆床,加工工序為鉆、擴、鉸,加工刀具分別為:鉆孔21mm標準高速鋼麻花鉆,磨出雙錐和修磨橫刃;擴孔24.7mm標準高速鋼擴孔鉆;鉸孔25mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。(1)確定鉆削用量1)確定進給量 根據(jù)參考文獻7表28-10可查出,由于孔深度比,故。查Z525立式鉆床說明書,取。根據(jù)參考文獻7表28-8,鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力(由機床說明書查出),根據(jù)表28-9,允許的進給量。由于所選進給量遠小于及,故所選可用。2)確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 根據(jù)表28-15,由插入法得:,由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同,故應對所的結論進行修正。由參考文獻7表28-3,故查Z525機床說明書,取。實際切削速度為:由表28-5,故3)校驗機床功率 切削功率為機床有效功率故選擇的鉆削用量可用。即,相應地,(2)確定擴孔切削用量1)確定進給量 根據(jù)參考文獻7表28-31,。根據(jù)Z525機床說明書,取=0.57mm/r。2)確定切削速度及 根據(jù)參考文獻7表28-33,取。修正系數(shù):,故 查機床說明書,取。實際切削速度為 (3)確定鉸孔切削用量1)確定進給量 根據(jù)參考文獻7表28-36,按該表注4,進給量取小植。查Z525說明書,取。2)確定切削速度及 由參考文獻7表28-39,取。由參考文獻7表28-3,得修正系數(shù),故 查Z525說明書,取,實際鉸孔速度 (4)各工序實際切削用量 根據(jù)以上計算,各工序切削用量如下:鉆孔:,擴孔:,鉸孔:,5) 切削工時,按工藝手冊表6.2-1。 t=i ;其中l(wèi)=60mm; =4mm; =3mm;t= =1.28min工序2:鉆擴鉸16mm孔以及對其倒角機床:立式鉆床 Z525 刀具:麻花鉆、擴孔鉆、切削深度:進給量:根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-10,取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件,故進給量應乘系數(shù)0.75,則根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-13,取取切削速度取=24, =9代入公式(2-1)得機床主軸轉速:,根據(jù)機械加工工藝師手冊表9-3,取實際切削速度: 被切削層長度:刀具切入長度: 刀具切出長度: 走刀次數(shù)為1取,, ,代入公式(2-4)得:機動時間:以上為鉆一個孔的機動時間,故本工序機動工時為(2)、擴孔切削深度:進給量:根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-30,參照機械加工工藝師手冊表28-31,取切削速度:參照機械加工工藝師手冊表28-31,取取=25, =10.5代入公式(2-1)得機床主軸轉速:,根據(jù)機械加工工藝師手冊表9-3取實際切削速度: 根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-42被切削層長度:刀具切入長度 刀具切出長度: 走刀次數(shù)為1取,, ,代入公式(2-4)得:機動時間:以上為擴一個孔的機動時間,故本工序機動工時為工序6:鉆2-12.5孔鉆孔選用機床為Z525搖臂機床,刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆,機械加工工藝手冊第2卷。根據(jù)機械加工工藝手冊第2卷表10.4-2查得鉆孔進給量為0.200.35。 則取確定切削速度,根據(jù)機械加工工藝手冊第2卷表10.4-9切削速度計算公式為 (3-20)查得參數(shù)為,刀具耐用度T=35則 =1.6所以 =72選取 所以實際切削速度為=2.64確定切削時間(一個孔) =工序8:鉆K1/8孔底孔,然后攻絲K1/8孔機床:立式鉆床Z525刀具:根據(jù)參照切削用量簡明手冊表4.39選高速鋼錐柄麻花鉆頭。切削深度:進給量:根據(jù)切削用量簡明手冊表2.438,取。切削速度:參照切削用量簡明手冊表2.441,取。機床主軸轉速:,按照切削用量簡明手冊表3.131,取所以實際切削速度:切削工時 被切削層長度:刀具切入長度: 刀具切出長度: 取走刀次數(shù)為1機動時間: 刀具:高速鋼機動絲錐進給量:由于其螺距,因此進給量切削速度:參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-105,取機床主軸轉速,由式(1.1)有:,取絲錐回轉轉速:取實際切削速度,由式(1.2)有:被切削層長度:刀具切入長度:刀具切出長度:走刀次數(shù)為1機動時間,由式(1.5)有:第2章 鉆錐螺紋K1/8孔夾具設計 為了提高生產(chǎn)率,保證質量。本夾具將用在立式鉆床。刀具是高速鋼鉆頭。2.1問題提出本夾具主要用來加工鉆錐螺紋K1/8孔(與上下端面有著垂直度的要求,設計夾具時,要求保證垂直度要求。2.2夾具的設計為了提高勞動生產(chǎn)率,保證加工質量,降低勞動強度,需要設計專用夾具。定位基準以25孔以及端面進行基準,然后加一個擋銷限制工件旋轉自由度,實現(xiàn)六點完全定位。采用手動螺旋機構夾緊。2.3切削力及夾緊力的計算刀具:鉆頭。則軸向力:見工藝師手冊表28.4F=Cdfk3.1 式中: C=420, Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420轉矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù) K=KKKK式中 K基本安全系數(shù),1.5; K加工性質系數(shù),1.1;K刀具鈍化系數(shù), 1.1;K斷續(xù)切削系數(shù), 1.1則 F=KF=1.5鉆削時 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,時工件不會轉動,故本夾具可安全工作。根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況,找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài),按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠,再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即:安全系數(shù)K可按下式計算有:式中:為各種因素的安全系數(shù),查參考文獻5表可得: 所以有: 該孔的設計基準為中心軸,故以回轉面做定位基準,實現(xiàn)“基準重合”原則;參考文獻,因夾具的夾緊力與切削力方向相反,實際所需夾緊力F夾與切削力之間的關系F夾KF軸向力:F夾KF (N)扭距:Nm在計算切削力時必須把安全系數(shù)考慮在內,安全系數(shù)由資料機床夾具設計手冊查表可得:切削力公式: 式(2.17)式中 查表得: 即:實際所需夾緊力:由參考文獻16機床夾具設計手冊表得: 安全系數(shù)K可按下式計算,由式(2.5)有:式中:為各種因素的安全系數(shù),見參考文獻16機床夾具設計手冊表 可得: 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大,為了使其夾具結構簡單、操作方便,決定選用螺旋夾緊機構。2.4 鉆孔與工件之間的切屑間隙鉆套的類型和特點:1、固定鉆套:鉆套直接壓入鉆模板或夾具體的孔中,鉆模板或夾具體的孔與鉆套外圓一般采用H7/n6配合,主要用于加工量不大,磨損教小的中小批生產(chǎn)或加工孔徑甚小,孔距離精度要求較高的小孔。2、可換鉆套:主要用在大批量生產(chǎn)中,由于鉆套磨損大,因此在可換鉆套和鉆模板之間加一個襯套,襯套直接壓入鉆模板的孔內,鉆套以F7/m6或F7/k6配合裝入襯套中。3、快換鉆套:當對孔進行鉆鉸等加工時,由于刀徑不斷增大,需要不同的導套引導刀具,為便于快速更換采用快換鉆套。4、特殊鉆套:尺寸或形狀與標準鉆套不同的鉆套統(tǒng)稱特殊鉆套。鉆套下端面與工件表面之間應留一定的空隙C,使開始鉆孔時,鉆頭切屑刃不位于鉆套的孔中,以免刮傷鉆套內孔,如圖1.3。圖1.3 切屑間隙 C=(0.31.2)d。在本次夾具鉆模設計中考慮了多方面的因素,確定了設計方案后,選擇了C=8。因為此鉆的材料是鑄件,所以C可以取較小的值。2.5 鉆模板在導向裝置中,導套通常是安裝在鉆模板上,因此鉆模板必須具有足夠的剛度和強度,以防變形而影響鉆孔精度。鉆模板按其與夾具體連接的方式,可分為固定式鉆模板、鉸鏈式鉆模板、可卸式鉆模板、滑柱式鉆模板和活動鉆模板等。在此套鉆模夾具中選用的是可卸式鉆模板,在裝卸工件時需從夾具體上裝上或卸下,鉆螺栓緊固,鉆模精度較高。42.6定位誤差的分析1) 夾具安裝誤差因夾具在機床上的安裝不精確而造成的加工誤差,稱為夾具的安裝誤差。圖5-2中夾具的安裝基面為平面,因而沒有安裝誤差,=0.2) 夾具誤差因夾具上定位元件、對刀或導向元件、分度裝置及安裝基準之間的位置不精確而造成的加工誤差,稱為夾具誤差。夾具誤差主要包括定位元件相對于安裝基準的尺寸或位置誤差;定位元件相對于對刀或導向元件(包含導向元件之間)的尺寸或位置誤差;導向元件相對于安裝基準的尺寸或位置誤差;若有分度裝置時,還存在分度誤差。以上幾項共同組成夾具誤差。3) 加工方法誤差因機床精度、刀具精度、刀具與機床的位置精度、工藝系統(tǒng)的受力變形和受熱變形等因素造成的加工誤差,統(tǒng)稱為加工方法誤差。因該項誤差影響因素多,又不便于計算,所以常根據(jù)經(jīng)驗為它留出工件公差的1/3.計算時可設。2. 保證加工精度的條件工件在夾具中加工時,總加工誤差為上述各項誤差之和。由于上述誤差均為獨立隨機變量,應用概率法疊加。因此保證工件加工精度的條件是即工件的總加工誤差應不大于工件的加工尺寸。為保證夾具有一定和夾具總圖上各項公差值確定得是否合理。知此方案可行。在分析計算工件加工精度時,需留出一定的精度儲備量。因此將上式改寫為或 當時,夾具能滿足工件的加工要求。值的大小還表示了夾具使用壽命的長短和夾具總圖上各項公差值確定得是否合理。知此方案可行。1.7 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套(其結構如下圖所示)以減少更換鉆套的輔助時間。為了減少輔助時間采用可換鉆套,以來滿足達到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本極限偏差F7基本極限偏差D601+0.016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101110162068+0.028+0.01112+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036HT200222635+0.033+0.017392630424625HT200563035+0.050+0.0254852354255+0.039+0.02059305667424811066485070740.040鉆模板選用固定鉆模板,用沉頭螺釘錐銷定位于夾具體上。2.7 確定夾具體結構和總體結構對夾具體的設計的基本要求(1)應該保持精度和穩(wěn)定性在夾具體表面重要的面,如安裝接觸位置,安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的,足夠的精度,之間的位置精度穩(wěn)定夾具體,夾具體應該采用鑄造,時效處理,退火等處理方式。(2)應具有足夠的強度和剛度保證在加工過程中不因夾緊力,切削力等外力變形和振動是不允許的,夾具應有足夠的厚度,剛度可以適當加固。(3)結構的方法和使用應該不錯夾較大的工件的外觀,更復雜的結構,之間的相互位置精度與每個表面的要求高,所以應特別注意結構的過程中,應處理的工件,夾具,維修方便。再滿足功能性要求(剛度和強度)前提下,應能減小體積減輕重量,結構應該簡單。(4)應便于鐵屑去除在加工過程中,該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累,如果不及時清除,切削熱的積累會破壞夾具定位精度,鐵屑投擲可能繞組定位元件,也會破壞的定位精度,甚至發(fā)生事故。因此,在這個過程中的鐵屑不多,可適當增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間:對切削過程中產(chǎn)生更多的,一般應在夾具體上面。(5)安裝應牢固、可靠夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應的表面接觸或實現(xiàn)的。當夾安裝在重力的中心,夾具應盡可能低,支撐面積應足夠大,以安裝精度要高,以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的,識別特定的文件夾結構,然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。加工過程中,夾具必承受大的夾緊力切削力,產(chǎn)生沖擊和振動,夾具的形狀,取決于夾具布局和夾具和連接,在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具,積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠,所以夾具設計,必須考慮結構應便于鐵屑。此外,夾點技術,經(jīng)濟的具體結構和操作、安裝方便等特點,在設計中還應考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具,切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠,所以夾具設計,必須考慮結構應便排出鐵屑。
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