FMEA制作方法.doc

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______________________________________________________________________________________________________________ 1、目的 1.1設計過程一致，并使之規(guī)范化、文件化。 1.2發(fā)現(xiàn)設計過程中的潛在失效及后果，并找到避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。 1.3為過程設計和今后開發(fā)新產(chǎn)品提供信息。 2、適用范圍 2.1所有新的總成/部件的設計。 2.2原有總成/部件的設計更改 3、職責 3.1 DFMEA小組負責DFMEA分析的實施。 4、定義 4.1顧客：一般是指“最終使用者”，但也可以是后續(xù)的或下一制造或裝配工序，以及服務工作，或政府法規(guī)。 4.2失效：在規(guī)定條件下（環(huán)境、操作、時間），不能完成既定功能。產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產(chǎn)品在規(guī)定范圍內(nèi)，導致零部件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象。 5、工作程序 5.1 針對所有新的總成/部件/過程由技術科的設計主管主動聯(lián)絡生產(chǎn)、質量、銷售等有關部門的相關人員組成DFMEA小組,報公司總經(jīng)理批準。 5.2 針對所有更改設計的總成/部件，由技術科的設計主管負責召集DFMEA小組。 5.3 DFMEA小組負責設計潛在失效模式及后果的分析或更新，形成《DFMEA表》，DFMEA過程的要求如下： 5.3.1 FMEA編號 5.3.1.1填入FMEA文件的編號，以便可以追蹤使用。 5.3.1.2設計FMEA表編號如下： l —— l 專案號（從01—09循環(huán)使用） l 月份 l 公歷年的末兩位 5.3.2零件名稱 填入將被分析制程系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件名稱和編號。 5.3.3設計責任 填入整車廠（OEM）、部門和小組，如果知道也包括供應商名稱。 5.3.4編制 填入負責準備設計FMEA工作的工程師姓名、電話及所在公司名稱。 5.3.5車型年/車輛類型 填入將使用和/或正被分析設計影響的預期的年型及車型（如果已知的話）。 5.3.6關鍵日期 填入初次設計FMEA預定完成日期，該日期不應超過計劃開始生產(chǎn)的日期。 5.3.7 FMEA編制日期 填入編制設計FMEA原始稿的日期。 5.3.8 FMEA修訂日期 填入最新修訂設計FMEA的日期。 5.3.9核心小組 列出有權限參與或執(zhí)行這項工作的負責個人和單位（建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表）。 5.3.10設計項目/功能 5.3.10.1填入被分析項目的名稱和編號。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平，在最初發(fā)布之前，應使用試驗性編號。 5.3.10.2用盡可能簡明的文字來說明被分析項目要滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運行的環(huán)境(如說明溫度、壓力、濕度范圍)。如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有功能都單獨列出 。 5.3.11潛在的失效模式 用規(guī)范專業(yè)性的術語來描述潛在失效模式，可以將以往TGW(運行不良)的研究，問題報告以及小組的集思廣益的評審做為出發(fā)點，針對每一個特定項目及其功能，列出每一個潛在失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不是一定發(fā)生。（典型的失效模式可以是但不限于下列情況：裂紋、變形、松動、泄漏、粘結、短路、氧化、斷裂、報發(fā)、電磁干擾、沒有支持、沒有信號等），但在特定的運行環(huán)境條件下(如熱、冷、干燥、灰塵等)以及特定的使用條件下(如超過平均里程、不平的路段、僅在城市行駛等)發(fā)生的潛在失效模式也應當考慮。 5.3.12潛在的失效模式后果 5.3.12.1潛在失效的后果，就是失效模式對系統(tǒng)功能的影響，就如顧客感受的一樣。 5.3.12.2要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客可能是內(nèi)部的顧客，也可能是外部最終顧客。要清楚地說明該功能是否會影響到安全性或與法規(guī)不符。失效的后果必須依據(jù)所分析的具體系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件來說明。還應記住不同級別系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件之間還存在著系統(tǒng)層次上的關系。例如，一個零件的斷裂可能引成總成的振動，從而導致系統(tǒng)間歇性的運行。這種間歇性的運動會引性能下降，最終導到顧客的不滿。因此就 需要集體的智能盡可能預見失效的后果。 5.3.12.3常見的失效后果包括: 噪音、漏氣、操作費力、電動窗不作用、煞車不靈、跳動、亂檔、冷卻不夠、車輛性能退化, 產(chǎn)生臭氣, 外觀不良、不穩(wěn)定、粗糙等。5.4.13嚴重度 5.3.13嚴重度 5.3.13.1嚴重度是相應于失效模式所引起的最嚴重后果的評分。嚴重度對每個FMEA是相對的分數(shù)。要降低嚴重度分數(shù)只能通過設計變更，嚴重度應用下表來估計。 5.3.13.2建議評分標準：過程設計組對評價準則和分數(shù)規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程的分析作了修改也應一致 后果 評定準則：后果的嚴重度 嚴重度 無警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或違反了政府/法律法規(guī)的有關要求 10 有警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，并影響到行車安全或違反了政府/法律法規(guī)的有關要求 9 很高 車輛(或系統(tǒng))不能運行，喪失基本功能 8 高 車輛(或系統(tǒng))能運行，但性能下降，顧客不滿意 7 中等 車輛(或系統(tǒng))能運行，但舒適性或方便性的部件不能工作，顧客感覺不舒服 6 低 車輛(或系統(tǒng))能運行，但舒適性或方便性項目性能下降，顧客感覺有些不舒服 5 很低 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷(大于75%) 4 輕微 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 3 很輕微 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷(少于25%) 2 無 無影響 1 備注：（1）建議評分不要對評分為9，10分的評分標準進行修改，失效模式的嚴重度為1分的不需要再做進一步的分析。 （2）高的嚴重度級別能通過設計變更補償或減輕嚴重度分數(shù)。 5.3.14級別 5.3.14.1對需要設計的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊特性進行分級（安全的 A；重要的 B，關鍵的 C）。 5.3.14.2如果小組認為是有幫助或局部的管理需要，那么這個欄目可以用來標示高優(yōu)先度的失效模式。 5.3.15潛在失效的起因/機理 5.3.15.1針對每一個潛在失效模式，在盡可能廣的范圍內(nèi)，列出每個可以想到的失效起因。 5.3.15.2盡可能簡明扼要、完整地將起因／機理列出來，使得對相應的起因能采取適當?shù)募m正措施。 5.3.16頻度數(shù) 5.3.16.1根據(jù)5.3.16.2頻度數(shù)評分標準列出具體的失效起因發(fā)生的頻率頻度數(shù)。 5.3.16.2頻度數(shù)對照表 可能性 類似的失效率 PpK 分數(shù) 很高：持續(xù)發(fā)生失效 100/1000 ＜0.55 10 50/1000 ≥0.55 9 高：經(jīng)常發(fā)生失效 20/1000 ≥0.78 8 10/1000 ≥0.86 7 中：偶爾發(fā)生失效 5/1000 ≥0.94 6 2/1000 ≥1.00 5 1/1000 ≥1.10 4 低：相對少發(fā)生失效 0.5/1000 ≥1.20 3 0.1/1000 ≥1.30 2 不太可能發(fā)生失效 ≤0.01/1000 ≥1.67 1 5.3.17現(xiàn)行設計控制 列出現(xiàn)行的過程控制中使用設計控制方法。 5.3.18設計控制有二種型式： 5.3.18.1預防：預防失效的原因／機理或預防失效模式的發(fā)生，或降低它們發(fā)生的概率。 5.3.18.2檢測：檢測失效的原因／機制或失效模式，不管是用分析或物理的方法，在這個項目放行到生產(chǎn)之前。 備注：如有可能應盡量先使用預防控制，如果把最初的頻度作為設計意圖的一部分，則該頻度分數(shù)將會受到預防控制提供和整合到設計程度的影響。 5.3.19探測度 5.3.19.1根據(jù)5.3.19.2探測度評分標準列出具體的探測度數(shù)。 5.3.19.2設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修改也應一致。 探測性 評價準則：由設計控制可探測的可能性 等級 完全不確定 設計控制不能和/或不可能查出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式; 或根本沒有設計控制。 10 非常少的 設計控制只有非常少的機會（<10%）可以查出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式。 9 極少的 設計控制只有極少的機會（<20%）可以查出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式 8 很少的 設計控制只有很少的機會（<30%）可以查出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式 7 少 設計控制只有較少的機會（<40%）可以查出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式 6 中等 設計控制只有中等的機會（=50%）可以查出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式 5 中上 設計控制有中上多的機會（>60%）可以查出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式。 4 多 設計控制有較多的機會（>70%）可以查出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式 3 很多 設計控制有很多的機會（>80%）可以查出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式 2 幾乎肯定 設計控制幾乎肯定可以查出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式 1 探測度表 5.3.20計算風險順序數(shù) RPN＝（S）祝∣）祝―） 5.3.21建議的措施 5.3.21.1 當a）S大于8（或顧客規(guī)定之數(shù)值）時； b）RPN大于等于100（或顧客規(guī)定之數(shù)值）時； c）已識別的失效模式的后果可能會導致生產(chǎn)/裝配人員傷害時； DFMEA小組提出建議的措施降低、消除嚴重度、發(fā)生度、探測度。 5.3.21.2如果DFMEA小組評估后對特定的失效模式/原因/控制沒有任何建議的措施時，在該欄填入“無”。 5.3.22 責任及目標完成期限 填入建議措施的負責單位或人員以及預定完成日期，如果工程評估后對特定的失效模式／原因／控制沒有任何建議的措施時，在該字段填入“無”。 5.3.23 采取的措施 當實施一項措施后，DFMEA小組負責簡要記載具體的執(zhí)行情況，并記下生效日期。 5.3.24糾正后果的RPN結果 5.4.24.1明確了預防/糾正措施后，DFMEA小組估算并記錄改進后的發(fā)生度、嚴重度和不易探測度，計算并記錄糾正后的RPN值。 5.4.24.2如果未采取什么糾正措施，將糾正后的RPN欄和對應的取值欄目置為空白即可。 5.3.24.3所有改進后的RPN值都應復查，如果有必要PFMEA小組必須考慮進一步的措施，重復DFMEA進行持續(xù)改進。 5.4技術科負責按《文件和資料控制程序》控制DFMEA的歸檔、分發(fā)和管理。 6相關文件 6.1《文件和資料控制程序》 7、質量記錄 7.1 DFMEA表 **************************************************************************************************** FMEA ( Failure Mode and Effects Analysis ) 通過一項 系統(tǒng)化 的分析技術 , 說明 零組件 ?制程 潛在的 失效模 式 與 失效原因 , 並評估對客戶系統(tǒng) ?分系統(tǒng) 的影響 ; 是綜合工程設 計人員之設計理念及制程工程師現(xiàn)場工作經(jīng)驗 , 用以減少設計 ?制造過 程中的 失敗風險 . 一 設計FMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis) 設計FMEA: 著眼於零組件失效對系統(tǒng)之影響, 找出設計之盲點 幫助設計需求與設計方案的評估; 幫助初始設計對制造和安裝的要求; 提供一項分析資訊, 幫助設計驗證其規(guī)劃; 根據(jù)對客戶需求的影響性, 列出失效模式的順序, 並按序改善; 提供一項改善方案, 可減少矯正與追查的活動; 提供更好的參考資料, 協(xié)助現(xiàn)場解決問題, 評估設計變更和發(fā)展更進一步的設計. 二 制程FMEA ( Process Failure Mode and Effects Analysis ) 制程FMEA: 著眼於制造?安裝失效及制程變異對系統(tǒng)之影響, 找出 制程弱點 1.確認制程潛在的失效模式; 2.評估失效對顧客的影響; 3.找出制程可能之管理方法; 4.找出失效模式等級排序, 並按序矯正; 5.制造和安裝文件的標準化. 三 FMEA的一般流程: Component --------------- 如果該零組件發(fā)生失效 失效模式 --------------- 會發(fā)生什麼樣的故障 失效影響(1) --------------- 會對零組件產(chǎn)生什麼樣的影響 失效影響(2) --------------- 會對產(chǎn)品產(chǎn)生什麼樣的影響 失效重要度 --------------- 它屬於何種程度的問題 失效概率 --------------- 它發(fā)生的可能性是多少 失效檢測度 --------------- 現(xiàn)有的檢測方式可檢測的程度是多少 失效評估 --------------- 是否要采取對策 ( R=S*P*D ) 失效對策 --------------- 應該采取什麼樣的預防對策 四 FMEA的評估指標 1. 失效模式 (Failure Mode) 零組件於設計?制造?安裝中潛在的, 可能出現(xiàn)的失效模式, 特別 需注意的是會對安全產(chǎn)生影響的失效, 當預想到多種失效模式時需 分別說明. 如: 短路 OPEN 接觸不良 松動 變形 破損 2. 失效影響(Failure Effect) 1) 失效影響: 當故障發(fā)生時,客戶系統(tǒng)?分系統(tǒng)所受到的影響, 由其 是安全?功能的影響, 還應考慮客戶本身的反應如何. 如: 冒煙 漏電 噪音 功能喪失 外觀不良 2) 嚴重度 (Severity of Effect ) 估計失效對客戶影響的嚴重程度. 一般爾言, 惟有更改產(chǎn)品設計 後始能降低, 爾僅憑制造方面控制, 並無法降低失效之嚴重度 . 附表1: 嚴 重 度 計 分 規(guī) 範 計 分 發(fā)生失效後, 通常不至於對產(chǎn)品產(chǎn)生顯著的影響 1 發(fā)生失效後, 至多僅能造成客戶少許不便, 客戶不太會抱怨 2 發(fā)生失效後, 可能引起使用客戶一些不滿, 一些客戶會產(chǎn)生抱怨 3 發(fā)生失效後, 產(chǎn)品功能異常, 引起客戶相當不滿 4 發(fā)生失效後, 危及安全或違反政府法令 5 3.失效原因 1)失效原因:對在什麼樣條件下會引起這種失效模式進行推測 可考慮環(huán)境因素, 內(nèi)部因素, 作業(yè)因素及誤使用 l 環(huán)境因素: 電壓變化 頻率變化 靜電壓 溫?濕度變化 過電壓 過電流 振動 噪音 l 內(nèi)部因素: 設計不當 材料不良 l 作業(yè)因素: 零件錯件?反向 接線錯誤 作業(yè)順序不當 l 誤使用 : 110V 220V 顛倒 l 其 它 : 過負荷 無負荷 2) 發(fā)生度 ( Probability of Failure ) 失效原因發(fā)生之概率, 同嚴重度一樣, 惟有更改產(chǎn)品設計後 始能降低, 爾僅憑制造方面控制, 並無法降低失效之發(fā)生度. 附表2: 發(fā) 生 度 計 分 規(guī) 范 計分 不可能發(fā)生 1/106>X 1 幾乎不會發(fā)生 1/103 > X >1/106 2 偶爾發(fā)生 1/102 > X >1/103 3 反復發(fā)生 1/10 > X >1/102 4 頻繁發(fā)生 X >1/10 5 4. 現(xiàn)行管制: (1) 現(xiàn)行管制方式: 對現(xiàn)行防止失效的管制方式作出說明 (2) 檢出度 (Detection) 指在一項零件或組件已經(jīng)完成, 離開制造場所或安裝場所所能檢 出發(fā)生失效的可能性 附表3: 檢 出 度 計 分 規(guī) 範 計 分 測試系統(tǒng)與人都可輕易檢出, 檢出可靠度極高 1/106 > X 1 測試系統(tǒng)可檢出, 檢出可靠度較高 1/103 > X >1/106 2 測試系統(tǒng)可檢出, 但會有困難, 檢出可靠度較差 1/102 > X >1/103 3 測試系統(tǒng)無法檢出, 需人目檢, 檢出可靠度差 1/10 > X >1/102 4 客戶系統(tǒng)方能或無法檢出(信賴性問題), 檢出可靠度極差 X > 1/10 5 5.危險度 ( Risk Priority Number ) 通過嚴重度, 發(fā)生度, 檢出度綜合而來 危險度( RPN ) =嚴重度*發(fā)生度*檢出度 評分等級: 1 ~ 25 不用理會 26 ~ 75 警告, 需提出改善對策 76 ~ 125 危險, 必須立即提出改善對策 6.改善對策 7.對策責任者及實施時間 8.對策確認 五 評估方式的選擇: FMEA是一種利用知識和經(jīng)驗, 進行定量評估的技術, 因而對問題判 定會因為評估人的不同而產(chǎn)生不同, 為盡量減少評估的風險, 需根據(jù) 不同問題不同人員選定不同的評估方式: 1. 責任制 (誰的責任大誰的評估為準) 2. 平均法 (群體決策, 大家評分加總作平均) 3. 悲觀法 (誰的評分最保守誰的評估為準)  THANKS !!! 致力為企業(yè)和個人提供合同協(xié)議，策劃案計劃書，學習課件等等 打造全網(wǎng)一站式需求 歡迎您的下載，資料僅供參考 -可編輯修改-