齒輪傳動(dòng)軸的熱處理工藝.doc

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渤海船舶職業(yè)學(xué)院（畢業(yè)論文）專用紙 渤海船舶職業(yè)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 題目：42CrMo齒輪傳動(dòng)軸的熱處理工藝 系：材料工程系 專業(yè)：金屬材料與熱處理 姓名： 吳超 指導(dǎo)教師：王學(xué)武 班級：11G541 評閱教師： 學(xué)號： 17 完成日期： 19 42CrMo齒輪傳動(dòng)軸的熱處理工藝 摘要：本文闡明42CrMo齒輪傳動(dòng)軸熱處理工藝路線的選用及工藝參數(shù)的確定，具體包括，材料的選擇、正火、調(diào)制處理、低溫回火及齒輪的感應(yīng)淬火等工藝內(nèi)容。滿足軋機(jī)齒輪傳動(dòng)軸的基本技術(shù)要求。熱處理工藝的制定有利于提高傳動(dòng)軸的質(zhì)量及加工效率。 關(guān)鍵詞：42CrMo齒輪傳動(dòng)軸；調(diào)制處理；感應(yīng)淬火 目 錄 2 42CrMo齒輪傳動(dòng)軸熱處理工藝設(shè)計(jì) 5 2.1 齒輪傳動(dòng)軸的服役條件、失效形式及性能要求 5 2.1.1 服役條件、失效形式 5 2.1.2 性能要求 5 2.2 齒輪軸材料的選擇 5 2.3 42CrMo齒輪傳動(dòng)軸的熱處理工藝設(shè)計(jì) 6 2.3.1 42CrMo的工藝流程 6 2.3.2 42CrMo鋼的熱處理工藝設(shè)計(jì) 7 （1）預(yù)備熱處理工序--正火 7 感應(yīng)加熱淬火工藝原理 10 2.4選擇設(shè)備 11 2.6 42CrMo齒輪傳動(dòng)軸熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目、內(nèi)容及要求 13 2.8 42CrMo齒輪傳動(dòng)軸熱處理常見缺陷的預(yù)防和補(bǔ)救方法 14 2.8.1加熱時(shí)常見的缺陷的預(yù)防及補(bǔ)救方法 14 （1）過熱現(xiàn)象及其預(yù)防、補(bǔ)救 14 2.8.2調(diào)質(zhì)時(shí)常見的缺陷的預(yù)防及補(bǔ)救方法 15 2.8.3感應(yīng)加熱淬火缺陷與預(yù)防、補(bǔ)救 16 3.結(jié)論 17 4.致謝 18 5.參考文獻(xiàn) 20 1齒輪傳動(dòng)軸熱處理概述 齒輪傳動(dòng)軸是軋機(jī)中重要的傳動(dòng)部分,主要承受交變載荷，沖擊載荷，剪切應(yīng)力和接觸應(yīng)力大。軸部易產(chǎn)生裂紋，齒部易磨損。因此對齒輪軸的心部要求有一定的強(qiáng)度和韌性，有較高的疲勞極限和抗多次沖擊能力。表面還應(yīng)具有一定的硬度和耐磨性。為了滿足這些性能要求，材料要有很好的力學(xué)性能，常采用42CrMo鋼經(jīng)正火，調(diào)質(zhì)，感應(yīng)加熱淬火加低溫回火已達(dá)到所要求的性能。 42CrMo為中碳合金鋼，預(yù)備熱處理是正火，主要目的是為了獲得一定的硬度，便于鋼坯的切削加工，為調(diào)質(zhì)做好組織準(zhǔn)備。調(diào)質(zhì)的目的是為了提高軋機(jī)齒輪傳動(dòng)軸的綜合力學(xué)性能。中頻感應(yīng)加熱表面淬火是使零件表面得到高的硬度和耐磨性，而心部仍保持一定的強(qiáng)度及較高的塑性、韌性。 通過對42CrMo鋼熱處理工藝的分析，就是通過正確的熱處理工藝，達(dá)到所需要的性能，保證質(zhì)量。 根據(jù)齒輪傳動(dòng)軸的工作條件，失效形式及性能要求，大部分材料選擇為合金中碳鋼，本設(shè)計(jì)借鑒了《熱處理實(shí)用數(shù)據(jù)速查手冊》，《鋼的熱處理》，《機(jī)床零件用鋼》，《金屬工藝學(xué)》等。根據(jù)工藝設(shè)計(jì)的理論基礎(chǔ)設(shè)定了完整的熱處理工藝流程，使熱處理的42CrMo中碳合金結(jié)構(gòu)鋼表面除具有高硬度，高耐磨性外，高的疲勞強(qiáng)度，在高溫下的強(qiáng)度，還要使心部具有高的的強(qiáng)度和韌性，從而滿足齒輪軸的質(zhì)量要求。 2 42CrMo齒輪傳動(dòng)軸熱處理工藝設(shè)計(jì) 2.1 齒輪傳動(dòng)軸的服役條件、失效形式及性能要求 2.1.1 服役條件、失效形式 齒輪傳動(dòng)軸在轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)主要承受剪切應(yīng)力，交變彎曲應(yīng)力，傳遞動(dòng)載荷等工作，受到多次沖擊應(yīng)力。在工作過程中，由于不同的應(yīng)力作用，導(dǎo)致不同的失效形式，主要有疲勞磨損，裂紋，表面點(diǎn)蝕，彎曲疲勞折斷，沖擊折斷等。 2.1.2 性能要求 （1）具有高的疲勞極限 （2）具有高的抗彎強(qiáng)度 （3）具有較高的韌性 （4）具有高的耐磨性 （5）具有抗多次沖擊能力 （6）具有高溫下的高強(qiáng)度 （7）具有一定的精度 2.2 齒輪軸材料的選擇 齒輪傳動(dòng)軸材料的選用根據(jù)齒輪傳動(dòng)軸的工作條件，要求以及性能來確定。 根據(jù)要求42CrMo鋼的性能符合度非常好，其經(jīng)過正火，調(diào)質(zhì)，感應(yīng)加熱淬火加低溫回火后表面硬度可達(dá)HRC50的高硬度，表面耐磨性好，心部硬度可達(dá)HRC35~45。42CrMo鋼，具有高強(qiáng)度和高韌性，淬透性好，調(diào)質(zhì)后有較高的疲勞極限和抗多次沖擊的能力。淬火時(shí)變形小，高溫時(shí)具有高的蠕變強(qiáng)度和持久強(qiáng)度，且無明顯的回火脆性。 42CrMo鋼中含有的合金元素Cr，Mo。其中鉻能增加鋼的淬透性并有二次硬化作用?？商岣咛间摰挠捕群湍湍バ? 而含量超過12%時(shí)。使鋼有良好的高溫抗氧化性和耐氧化性介質(zhì)腐蝕的作用。鉻在調(diào)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼中的主要作用是提高淬透性。使鋼經(jīng)淬火回火后具有較好的綜合力學(xué)性能，在滲碳鋼中還可以形成含鉻的碳化物，從而提高材料表面的耐磨性。而鉬在鋼中能提高淬透性和熱強(qiáng)性。在調(diào)質(zhì)鋼中，鉬能使較大斷面的零件淬深、淬透，提高鋼的抗回火性或回火穩(wěn)定性，使零件可以在較高溫度下回火，從而更有效地消除（或降低）殘余應(yīng)力，提高塑性。所以在生產(chǎn)中常常選用42CrMo作為軋機(jī)齒輪傳動(dòng)軸的材料。其綜合力學(xué)性能優(yōu)良符合質(zhì)量要求。 表1 42CrMo鋼的化學(xué)成分 化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)）% C Si Mn P S Cr Ni Cu Mo 42CrMo 0.42 0.27 0.65 0.005 0.005 1.10 0.005 0.005 0.20 2.3 42CrMo齒輪傳動(dòng)軸的熱處理工藝設(shè)計(jì) 2.3.1 42CrMo的工藝流程 （1）加工路線 備料→鍛造→正火→粗、半精加工→制齒→調(diào)質(zhì)→感應(yīng)加熱淬火、低溫回火→精機(jī)加工磨齒。 （2）鍛造工藝設(shè)計(jì) 鍛造齒輪傳動(dòng)軸的毛坯經(jīng)過鍛造后獲得基本的形狀。鍛造是利用鍛壓機(jī)械對金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形，已獲得具有一定機(jī)械性能、一定形狀和尺寸的鍛件的加工方法。查閱《熱處理工藝規(guī)范數(shù)據(jù)手冊》可以找出42CrMo鋼的鍛造工藝的加熱溫度、始鍛溫度冷卻方式，本設(shè)計(jì)具體的鍛造工藝參數(shù)如表2所示。 表2 42CrMo鋼的熱加鍛造工藝規(guī)范 項(xiàng)目 Ac1 Ac3 加熱溫度 始鍛溫度 終鍛溫度 鋼坯 730℃ 800℃ 1150～1200℃ 1130～1180℃ ＞850℃ 經(jīng)鍛造后其最大直徑約為80mm，采用緩冷。 圖2 42CrMo齒輪傳動(dòng)軸示意圖 2.3.2 42CrMo鋼的熱處理工藝設(shè)計(jì) （1）預(yù)備熱處理工序--正火 一般均安排在毛坯生產(chǎn)之后，切削加工之前，或粗加工之后，半精加工之前。正火的目的是為了細(xì)化晶粒、改善組織，提高切削加工性能，為淬火和最終熱處理做好準(zhǔn)備。 通常對于亞共析鋼正火的加熱溫度通常為Ac3以上30～50℃,而對于中碳合金鋼的正火溫度正火溫度通常為Ac3以上50～100℃，。42CrMo的加熱溫度范圍為850～900℃。加熱溫度過低先共析鐵素體未能全部溶解而達(dá)不到細(xì)化晶粒的作用，加熱溫度過高會(huì)造成晶粒粗化惡化鋼的力學(xué)性能，所以我們可以選著870℃。保溫1小時(shí)。 正火工藝曲線如圖3所示。 870℃ 溫度/℃ 時(shí)間T 1h 空冷 圖3 42CrMo鋼熱處理正火工藝曲線 （2）42CrMo鋼的調(diào)質(zhì)處理 淬火后高溫回火的方法為調(diào)質(zhì)。調(diào)質(zhì)可以使鋼的性能，材質(zhì)得到很大程度的調(diào)整，其強(qiáng)度、塑性和韌性都較好，具有良好的綜合機(jī)械性能。調(diào)質(zhì)處理后得到回火索氏體，Cr能增加鋼的淬透性，提高鋼的強(qiáng)度和回火穩(wěn)定性，具有優(yōu)良的機(jī)械性能。截面尺寸大或重要的調(diào)質(zhì)工件，應(yīng)采用42CrMo鋼工件淬火后油冷，42CrMo鋼的淬透性較好，在油中冷卻能淬硬，而且工件的變形、開裂傾向小。所以42CrMo鋼采用淬油，再回火處理。硬度可達(dá)HRC35-45。由亞共析鋼淬火溫度要求T=Ac3+30~50（℃）可得，淬火溫度T=830~850（℃），回火溫度達(dá)到480℃HRC 35-45 我們可以設(shè)定在840℃圖4為調(diào)質(zhì)工藝曲線。 840℃ 480℃ 溫度/℃ 時(shí)間 油冷 空冷 1h 3h 圖4 42CrMo調(diào)質(zhì)工藝曲線圖 （3）最終熱處理工序—感應(yīng)加熱表面淬火、低溫回火 零件經(jīng)調(diào)質(zhì)后具有良好的綜合力學(xué)性能，但不滿足其工藝要求，所以要進(jìn)行感應(yīng)表面淬火已達(dá)到所要求的力學(xué)性能，感應(yīng)加熱淬火后硬度較高，除磨削外不宜再進(jìn)行其他切削加工，因此工序位置一般安排在半精加工后，磨削加工前。根據(jù)所要求的性能，可設(shè)定淬溫度T=900℃。不同鋼含碳量的硬度與回火溫度關(guān)系不同42CrMo在150~180℃回火可滿足使用要求。 圖5 為調(diào)質(zhì)后感應(yīng)淬火加低溫回火熱處理工藝曲線。 圖5 42CrMo鋼感應(yīng)加熱淬火加回火工藝曲線 900℃ 150~180℃ 空冷 油 溫度/℃ 時(shí)間 3h 約35s 感應(yīng)加熱淬火工藝原理 感應(yīng)加熱淬火加熱速度快，淬火質(zhì)量好，較一般淬火硬度高，得到極細(xì)馬氏體，且淬硬層深度易于控制，易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。 渦流在工件截面上的分布是不均勻的，心部幾乎等于零，而表面電流密度極大，稱為“集膚效應(yīng)”，頻率愈高，電流密度極大的表面層愈薄。依靠這種電流和工件本身的電阻，使工件表面迅速加熱到淬火溫度，而心部溫度仍接近室溫，然后立即噴水冷卻，使工件表面淬硬。 （1）感應(yīng)加熱淬火加頻率的選擇 感應(yīng)加熱可分為三類： 　(1)高頻加熱 常用頻率為（200～300）KHZ，淬硬層深度為（0.5～2.5）mm。 　(2)中頻加熱 常用頻率為（2500～8000）HZ，淬硬層深度為（2～10）mm。 (3)工頻加熱 電流頻率為50HZ，不需要頻設(shè)備，城市用交流電即可，硬層深度為（10～20）mm以上，城市用交流電即。 根據(jù)工件尺寸可知，一般硬化層深δ＝（10～20）％Φ較為合適，其中Φ為工件的有效直徑，Φ=80mm可得δ≈8，所以我們選擇中頻感應(yīng)加熱表面淬火。 （4）感應(yīng)加熱淬火的目的 表面感應(yīng)加熱淬火是為了使鋼件達(dá)到所要求的表面高硬度，高耐磨性，而心部保持較好的塑性和韌性，且呈現(xiàn)低的缺口敏感性，高的沖擊韌性和疲勞強(qiáng)度，已達(dá)到最優(yōu)的使用性能和工藝性能。 （3）回火的目的 42CrMo鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、感應(yīng)加熱淬火和低溫回火后獲得顯微組織表面為細(xì)馬氏體、殘余奧氏體和碳化物，心部組織為回火索氏體?；鼗鸷蟛粌H消除了淬火時(shí)產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，降低了脆性，防止變形和開裂，調(diào)整了強(qiáng)度，硬度，塑性和韌性，而且穩(wěn)定了顯微組織和工件尺寸，使其達(dá)到了使用性能和工藝要求。 2.4選擇設(shè)備 （1）正火設(shè)備 本次熱處理根據(jù)工藝參數(shù)溫度可選用中溫箱式電阻爐。RX-45-9中溫箱式電阻爐 圖11 箱式電阻爐 （2）調(diào)質(zhì)設(shè)備。 為方便操作也可選擇RX-45-9中溫箱式電阻爐淬火?；鼗饡r(shí)選用井式回火爐如圖12。 圖12 井式回火爐 （3）感應(yīng)加熱淬火設(shè)備 GC-1205感應(yīng)淬火電爐。 圖13 中頻感應(yīng)淬火電爐 （4）回火設(shè)備 同樣，井式回火爐。 2.6 42CrMo齒輪傳動(dòng)軸熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目、內(nèi)容及要求 （1）外觀形檢查 檢查工件表面有無腐蝕或氧化皮。不得有裂紋及碰傷，表面不得有銹蝕。 （2）工件變形檢查 根據(jù)圖樣技術(shù)要求檢查工件的撓曲變形、尺寸及幾何形狀的變化。 （3）淬硬層深度檢查 感應(yīng)加熱淬火后應(yīng)檢查淬硬層深度，42CrMo淬硬層深度應(yīng)在8mm左右。 （4）硬度檢查 在淬火后檢查包括淬硬層表面及心部硬度，一般用洛氏硬度HRC標(biāo)尺測量。42CrMo 鋼在調(diào)質(zhì),感應(yīng)淬火，低溫回火后，表面硬度可達(dá)HRC50以上，心部硬度可達(dá)35~45。 （5）金相組織檢查 按技術(shù)要求檢查淬硬層的顯微組織：殘留奧氏體數(shù)量，有無反常組織，心部組織是否粗大及鐵素體是否超出技術(shù)要求等。 2.8 42CrMo齒輪傳動(dòng)軸熱處理常見缺陷的預(yù)防和補(bǔ)救方法 2.8.1加熱時(shí)常見的缺陷的預(yù)防及補(bǔ)救方法 （1）過熱現(xiàn)象及其預(yù)防、補(bǔ)救 ?形成原因及防止措施 鋼在加熱過程中，由于加熱溫度過高或保溫時(shí)間過長，引起奧氏體晶粒粗大，即為過熱。防止措施主要是嚴(yán)格控制加熱溫度和保溫時(shí)間。 ?返修方法 可通過重新退火，正火或多次高溫回火來補(bǔ)救。 （2）過燒缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救 ?形成原因及防止措施 鋼加熱時(shí)，由于加熱溫度過高，造成晶界氧化或局部熔化的組織缺陷。防止過燒主要措施也是嚴(yán)格控制加熱溫度和加熱時(shí)間。 ?返修方法 工件過燒無法挽救只能報(bào)廢。 （3）組織粗大缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救 ?形成原因及防止措施 鋼加熱時(shí)，由于加熱溫度過高，形成魏氏體，或者加熱緩慢同樣奧氏體粗大。預(yù)防方法主要是采用適當(dāng)溫度和冷卻速度。 ?返修方法 魏氏體可通過雙重正火消除。粗大的奧氏體可通過多次高溫回火消除。 （4）脫碳和氧化缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救 ?形成原因及防止措施 鋼加熱時(shí)，表層的碳與介質(zhì)（或氣氛）中的氧、氫、二氧化碳和水蒸氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低了表層碳濃度成為脫碳。加熱時(shí)，鋼表層的鐵及合金與元素與介質(zhì)（或氣氛）中的氧、二氧化碳、水蒸氣等發(fā)生反應(yīng)生成氧化物膜的現(xiàn)象為氧化。 防止措施：工件表面涂料，用不銹鋼箔包裝密封加熱、采用鹽浴加熱、采用保護(hù)氣氛加熱等。 ?返修方法 只能加工前預(yù)防。 2.8.2調(diào)質(zhì)時(shí)常見的缺陷的預(yù)防及補(bǔ)救方法 （1）淬火變形與裂紋缺陷及預(yù)防，補(bǔ)救 ?形成原因及防止措施 對合金鋼而言，由于其導(dǎo)熱性較差，若加熱速度太快，不僅零件變形大，甚至有開裂的危險(xiǎn)。在冷卻過程中由于熱應(yīng)力與組織應(yīng)力的共同作用，零件常出現(xiàn)變形，有的甚至出現(xiàn)表面裂紋。熱應(yīng)力是加熱或冷卻過程中，零件由表面至心部各層的加熱或冷卻速度不一樣造成的。淬火冷卻過程中零件表面存在的組織應(yīng)力常為拉應(yīng)力，它是在冷卻過程中零件由表層至心部各層奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體先后不一樣造成的。零件淬火后出現(xiàn)變形、開裂，熱處理工藝不當(dāng)是重要因素。如加熱溫度過高造成奧氏體晶粒粗大，合金鋼加熱速度快造成熱應(yīng)力加大，加熱時(shí)工件氧化、脫碳嚴(yán)重，以及冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)，工件入冷卻介質(zhì)的方式不對等諸因素都會(huì)導(dǎo)致工件變形甚至開裂。但是在正常的淬火工藝下要從材質(zhì)本身及前序冷熱加工中尋找原因，諸如鋼材內(nèi)在夾雜物含量、化學(xué)成份、異常組織等超過標(biāo)準(zhǔn)要求，淬火之前工件表面存在裂紋、以及零件形狀分布不合理等因素都會(huì)導(dǎo)致淬火過程中零件變形甚至開裂。 防止淬火工藝過程零件變形、開裂的措施：a）正確選材和合理設(shè)計(jì)。對于形狀復(fù)雜、截面變化大的零件，應(yīng)選用淬透性好的鋼材，以便采用較緩和的淬火冷卻方式。在零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中，應(yīng)注意熱處理結(jié)構(gòu)工藝性。b）淬火前進(jìn)行相應(yīng)的退火或正火，以細(xì)化晶粒并使組織均勻化，減少淬火內(nèi)應(yīng)力。c）嚴(yán)格控制淬火加熱溫度，防止過熱缺陷，同時(shí)也可減少淬火時(shí)的熱應(yīng)力。d）采用適當(dāng)?shù)睦鋮s方法，如雙液淬火、馬氏體分級淬火或貝氏體等溫淬火。淬火后應(yīng)立即回火，以消除應(yīng)力，降低工件的脆性。 ?返修方法 無法補(bǔ)救。 （2）硬度不足或出現(xiàn)軟點(diǎn)缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救 ?形成原因及防止措施 經(jīng)淬火后零件硬度偏低和出現(xiàn)軟點(diǎn)的主要原因是：亞共析鋼加熱溫度低或保溫時(shí)間不充分，淬火組織中有殘留鐵素體；加熱過程中鋼件表面發(fā)生氧化、脫碳，淬火后局部生成非馬氏體組織；淬火時(shí)，冷卻速度不足或冷卻不均勻，未全部得到馬氏體組織；淬火介質(zhì)不清潔，工作表面不干凈，影響了工件的冷卻速度，致使未能全部淬硬。 防治措施：為防止淬火后零件硬度偏低最重要的是防止加熱時(shí)零件表面脫碳。其中最有效的辦法是采用鹽浴或可控氣氛或真空加熱。若在一般空氣電阻爐中加熱，在確保零件燒透及組織轉(zhuǎn)變的前提下力求盡量縮短加熱時(shí)間。 ?返修方法 回爐重新加熱回火。 （4）回火脆性缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救 ?形成原因及防止措施 主要原因是由于所選回火溫度不當(dāng)，或回火冷卻速度不夠（第二類回火脆性）所致。防止回火脆性的出現(xiàn)應(yīng)正確選擇回火溫度和冷卻方式。 ? 返修方法 一旦出現(xiàn)回火脆性，對于第一類回火脆性，只能通過加熱淬火，令選回火溫度回火：對于第二類回火脆性，可采取重新加熱回火，然后加速回火冷卻速度的方法消除。 2.8.3感應(yīng)加熱淬火缺陷與預(yù)防、補(bǔ)救 （1）表層大量殘余奧氏體缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救 ?形成原因及防止措施 淬火溫度過高，奧氏體中碳及合金元素含量較高，降低直接淬火或重新加熱榨火的溫度。 ? 返修方法 冷處理； 高溫回火后，重新加熱淬火。 （2）硬化層過淺或過深其防止措施 1）形成原因 a）頻率選擇不合適。率過高，加熱深度越淺，則硬化層過淺。反之則硬化層過深。 b）加熱單位功率選擇不合適。位功率過高，加熱速度過快，表面熱量向里傳遞時(shí)間短，也會(huì)引起加熱深度淺，造成硬化層過；反之硬化層過深。 c)感應(yīng)器與工件間隙不合適。感應(yīng)器與工件間隙過小，渦流集中于表面，加熱深度過淺，則硬化層過淺；反之則硬化層過深。 d）加熱時(shí)間過短。熱量傳遞不足，加熱深度過淺，則硬化層過淺；反之則硬化層過深。 2) 防治措施 合理選擇頻率、單位功率；合理選擇加熱時(shí)間；調(diào)整間隙。 （3）硬化層不均勻及其預(yù)防 ?形成原因 同時(shí)加熱淬火時(shí)，工件位置偏心；感應(yīng)器噴水孔不均勻；淬火機(jī)床不同心。 ? 防止方法 調(diào)整定位裝置，防止工件偏心；改善感應(yīng)器噴水孔分布，使其分布均勻；調(diào)整淬火機(jī)床上、下頂針，使其對中。 3.結(jié)論 熱處理時(shí)，不可避免的就會(huì)發(fā)生變形，甚至是開裂，因此提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢品率，減小熱處理變形，防止開裂是關(guān)鍵。減小熱處理變形、防止開裂僅僅靠熱處理工作者是不夠的，要求設(shè)計(jì)人員充分考慮熱處理工藝性。冷熱加工要相互配合。在生產(chǎn)、設(shè)計(jì)過程中，綜合分析，找出問題的關(guān)鍵，抓住主要矛盾，采取有效措施，就能明顯減小熱處理變形，避免開裂，達(dá)到提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低消耗，增加經(jīng)濟(jì)效益的目的。 4.致謝 大學(xué)三年學(xué)習(xí)時(shí)光已經(jīng)接近尾聲，這三年是我人生中重要的三年，是難以忘卻的三年，是影響我一身的三年。在畢業(yè)即將來臨之際，心里的感激之情難以言表，我不能忘記在一起的老師和同學(xué)們，在此我想對我的母校，我的父母、親人們，我的老師和同學(xué)們表達(dá)我由衷的謝意。感謝我的家人對我大學(xué)三年學(xué)習(xí)的默默支持；感謝我的母校給了我來大學(xué)學(xué)習(xí)、深造的機(jī)會(huì)；感謝同學(xué)和老師們?nèi)陙淼年P(guān)心和鼓勵(lì)。老師課堂上的激情洋溢，課堂下的諄諄教導(dǎo)；同學(xué)們在學(xué)習(xí)中的熱情認(rèn)真，生活上的熱心主動(dòng)，所有這些都讓我的三年充滿了感動(dòng)。 在此我要特別感謝王學(xué)武老師，感謝他們在忙碌的教學(xué)工作中抽出時(shí)間來審查、修改我的論文。 5.參考文獻(xiàn) [1] 《熱處理實(shí)用數(shù)據(jù)速查手冊》葉衛(wèi)平，張覃鐵..北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2010,11. 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