典型軸零件的數(shù)控車削加工工藝設計與編程

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1典型軸零件的數(shù)控車削加工工藝設計與編程摘 要隨著科技的不斷發(fā)展，數(shù)控技術在企業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。本設計通過對數(shù)控加工的工藝特點、加工零件工藝性等進行分析，選擇正確的加工方法，設計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的特點。設計說明書以數(shù)控車床車削軸類零件為例，根據(jù)被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削用量等，編寫加工零件的程序。按照說明書要求將加工出零件，并對零件自檢數(shù)據(jù)進行分析，說明在加工過程中應注意的事項。關鍵詞：工藝分析；刀具；切削用量；加工程序 2目 錄摘 要 ...........................................................31 零件圖的分析 .................................................41.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 ....................................51.2.2 零件的技術要求分析 ................................52 軸零件的工藝規(guī)程設計 .........................................62.1 零件毛坯的選擇 ..........................................62.2 定位基準的確定 ..........................................62.3 裝夾方式的選擇 ..........................................72.4 表面加工方法的選擇 ......................................72.5 加工順序的安排 ..........................................82.6 加工工序的劃分 ..........................................92.6.1 加工工序劃分方法 ..................................92.6.2 工序的最終確定 ...................................103 設備及其工藝裝備的選擇 ......................................123.1 機床的選擇 .............................................123.2 刀具的選擇 .............................................134 切削用量的選擇 ..............................................154.2 填寫工藝文件 ...........................................164.2.1 工藝過程卡片 .....................................164.2.2 工序過程卡片 .....................................175 數(shù)控加工程序的編制 ..........................................195.1 編程方法的選擇 .........................................195.2 編程原點的確定 .........................................195.3 程序的編寫 .............................................195.3.1 編程代碼的解析 ...................................195.5.2 加工程序清單 .....................................20 3結(jié)束語 .........................................................25致 謝 .........................................................26參考文獻 .......................................................27 41 零件圖的分析如圖 1.1 所示零件圖，軸零件圖，其材料為 45 鋼，單擊小批量生產(chǎn)。圖 1-1 零件圖 51.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析從圖 1-1 分析得知，該零件的結(jié)構(gòu)主要由外圓柱面、外圓錐面、外圓弧面、外溝槽、外螺紋、內(nèi)孔等組成，該零件的集聚了軸零件的常見的結(jié)構(gòu)，它典型的體現(xiàn)了數(shù)控車削加工的內(nèi)容，具有良好的工藝性能和切削性能。1.2.2 零件的技術要求分析零件的技術要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度要求等，這些技術要求應當是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進行零件技術要求分析，主要是分析這些技術要求的合理性，以及實現(xiàn)的可能性，重點分析重要表面和部位的加工精度和技術要求，為制定合理的加工方案做好準備。同時通過分析以確定技術要求是否過于嚴格，因為過高的精度和過小的表面粗糙度要求會使工藝過程變得復雜，加工難度大，增加不必要的成本。 62 軸零件的工藝規(guī)程設計工藝規(guī)程設計是零件在加工前必不可少的重要步驟，是零件加工前的準備，其內(nèi)容包括定位基準的確定、裝夾方式、加工方法、工序及工步的劃分、切削用量、機床、刀具等內(nèi)容，下面進行逐一分析。2.1 零件毛坯的選擇毛坯是根據(jù)零件所要求的形狀，工藝尺寸等方面而制成的供進一步加工使用的生產(chǎn)對象。毛坯種類的選擇不僅影響著毛坯制造的工藝裝備及制造費用，對零件的機械加工工藝裝備及工具的消耗，工時定額計算有很大影響。確定毛坯的形狀與尺寸的步驟是：首先選取毛坯加工余量和毛坯公差；其次將毛坯加工余量疊加在零件相應加工表面上，從而計算出毛坯尺寸，最后標注毛坯尺寸與公差，其總的要求是：減少“肥頭大耳” ，實現(xiàn)少屑或無屑加工。因此毛坯要力求接近成品形狀，以減少機械加工的勞動量。根據(jù)零件圖樣中對工件材料的規(guī)定，工件材料確定為 45 鋼。毛坯的尺寸為 Φ41mm×102mm 圓棒料。2.2 定位基準的確定定位基準有粗基準和精基準兩種，用未加工過的毛坯表面作為定位基準稱為粗基準，用己加工過的表面作為定位基準稱為精加工。 7除第一道工序用粗基準外，其余工序都應使用精基準。選擇定位基準要遵循基準重合原則，即力求沒計基準、工藝基準和編程基準統(tǒng)一，這樣做可以減少基準不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。該零件為回轉(zhuǎn)型零件，其加工 2 次成型，故只有一個精基準，基準為端面及回轉(zhuǎn)中心線。2.3 裝夾方式的選擇夾具用來裝夾被加工工件以完成加工過程，同時要保證被加工工件的定位精度，并使裝卸盡可能方便、快捷。數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關系。根據(jù)零件的尺寸、精度要求和生產(chǎn)條件，選擇最常用的車床通用的三爪自定心卡盤。三爪自定心卡盤可以自動定心，夾持范圍大，適用于截面為圓形、三角形、六邊形的軸類和盤類中小型零件。零件第一次裝夾時車削左端，此次裝夾可直接采用機床的三爪卡盤進行裝夾，第二次裝夾時，車削右端，端面及其內(nèi)孔，由于左端裝夾面為已加工面，且表面的光潔度較高，故需要墊上銅皮再用三爪卡盤裝夾。2.4 表面加工方法的選擇（1）外輪廓的加工方法該零件的外輪廓成階梯狀，其加工是先加工左端，再加工右端， 8左右兩端的輪廓成遞增，可采用 G71 的走刀方式進行粗加工，G70進行精加工。（2）外螺紋的加工方法外螺紋在加工前，首先車出螺紋大徑，然后再用 G92 的螺紋車削走刀方式進行車削。2.5 加工順序的安排工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。切削加工工序的安排原則? 基準先行 選為精基準的表面，應先進行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內(nèi)孔和一端面等，都應安排在初始工序加工完成。? 先粗后精 各表面均應按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。? 先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等） ，次要表面常穿插進行加工，一般安排在主要表面達到一定精度之后、最終精加工之前。根據(jù)以上原則，確定該零件的加工順序為：車左端面→粗車外輪廓→精車外輪廓→鉆孔→粗鏜孔→精鏜孔→掉頭，粗車外輪廓→精車外輪廓車槽→車槽→車外螺紋。 92.6 加工工序的劃分2.6.1 加工工序劃分方法(1) 工序集中 1）概念：是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成，每道工序加工內(nèi)容多，工藝路線短。2）特點：①可以采用高效機床和工藝裝備，生產(chǎn)率高； ②減少了設備數(shù)量以及操作工人人數(shù)和占地面積，節(jié)省人力、物力； ③減少了工件安裝次數(shù)，利于保證表面間的位置精度； ④采用的工裝設備結(jié)構(gòu)復雜，調(diào)整維修較困難，生產(chǎn)準備工作量大。 (2) 工序分散 1）概念：工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內(nèi)完成，每道工序加工的內(nèi)容少，工藝路線很長。1）特點：①設備和工藝裝備比較簡單，便于調(diào)整，容易適應產(chǎn)品的變換；②對工人的技術要求較低； 10③可以采用最合理的切削用量，減少機動時間；④所需設備和工藝裝備的數(shù)目多，操作工人多，占地面積大。（3）工序集中或分散的程度分析考慮的因素：主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點和技術要求，有時，還要考慮各工序生產(chǎn)節(jié)拍的一致性 具體分析：一般情況下，單件小批生產(chǎn)時，只能工序集中；大批大量生產(chǎn)時，既可以采用多刀、多軸等高效、自動機床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產(chǎn)。 對于重型零件，為了減少工件裝卸和運輸?shù)膭趧恿?，工序應適當集中；對于剛性差且精度高的精密工件，則工序應適當分散。 發(fā)展趨勢：傾向于采用工序集中的方法來組織生產(chǎn)。 綜上所述，根據(jù)該零件的生產(chǎn)規(guī)模，確定該零件采用工序集中的方式進行劃分。2.6.2 工序的最終確定根據(jù)該零件的結(jié)構(gòu)特性，確定其加工工藝路線如下：工序 1：制造毛坯 Φ41mm×112mm 圓棒料。工序 2：夾毛坯外圓，向外伸出 50mm 的長度，車外輪廓、鉆孔、鏜孔。工步 1：粗車外輪廓 Φ32、Φ36 外圓、Φ22、Φ20 內(nèi)孔，預留 0.5mm 精加工余量。工步 2：精車外輪廓 Φ32、Φ36 外圓，控制各表面粗糙度 11及精度。工步 3：鉆孔 Φ18mm工步 4：粗鏜 Φ22、Φ20 內(nèi)孔，預留 0.5mm 精加工余量。工步 5：精鏜 Φ22、Φ20 內(nèi)孔，控制各表面粗糙度及精度。工序 3：調(diào)頭，車右端面、車外圓輪廓、切槽、螺紋。工步 1：粗車外輪廓，預留 0.5mm 精加工余量。工步 2：精車外輪廓，保證總長 107mm，控制各表面粗糙度及精度。工步 3：切槽工步 4：車 M30X2.5 螺紋工序 4：去毛刺。工序 5：檢驗。 123 設備及其工藝裝備的選擇3.1 機床的選擇分析零件圖可知，本設計加工的零件特征包括：外圓、內(nèi)外槽、螺紋、圓弧、圓錐，加工工序復雜。為減少換刀和對刀時間，保證良好精度和表面粗糙度要求，選擇溫州廣州數(shù)控設備有限公司生產(chǎn)的 CK6140×1000，該機床項目技術參數(shù)項目技術參數(shù)如下：床身上最大回轉(zhuǎn)直徑 Φ400mm卡盤直徑 Φ250mm拖板上最大回轉(zhuǎn)直徑 Φ210mm主軸轉(zhuǎn)速（機械） 25-1600rpm變頻 300-2000rpmX 軸最大行程 250mm尾座套筒內(nèi)孔錐度 MT4Z 軸最大行程 1000mm尾座套筒移動量 140mm最大加工長度 800mm尾座套筒直徑 Φ60mmX/Z 軸快速進給速度 5/10m/min刀位數(shù) 4X/Z 軸脈沖當量 0.001mm刀方尺寸 25mmx25mm 13定位精度 0.01mm主電機功率 5.5kw重復定位精度 0.006mm機床外形尺寸(長×寬×高) 2250mmx1200mmx1600mm主軸通孔直徑 Φ46mm機床重量 2000kg主軸內(nèi)孔錐度 MT3.2 刀具的選擇由于工件材料、生產(chǎn)批量、加工精度以及機床類型、工藝方案的不同，車刀的種類也異常繁多。根據(jù)與刀體的聯(lián)接固定方式的不同，車刀主要可分為焊接式與機械夾固式兩大類。l）焊接式車刀 將硬質(zhì)合金刀片用焊接的方法固定在刀體上稱為焊接式車刀。這種車刀的優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，剛性較好。缺點是由于存在焊接應力，使刀具材料的使用性能受到影響，甚至出現(xiàn)裂紋。另外，刀桿不能重復使用，硬質(zhì)合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的浪費。根據(jù)工件加工表面以及用途不同，焊接式車刀又可分為切斷刀、外圓車刀、端面車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀以及成形車刀等。2）機夾可轉(zhuǎn)位車刀 可轉(zhuǎn)位車刀由刀桿、刀片、刀墊以及夾緊元件組成。刀片每邊都有切削刃，當某切削刃磨損鈍化后，只需松開夾緊元件，將刀片轉(zhuǎn)一個位置便可繼續(xù)使用。 14根據(jù)零件圖的特性，本題兩零件中的外圓表面及內(nèi)孔表面采用可轉(zhuǎn)位車刀進行車削，槽及螺紋，選用焊接式車刀進行切削，具體刀具選用請參照表 2-1。表 2-1 刀具表刀具號 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀具材料 加工表面T01 外圓粗車刀 35°左偏刀 硬質(zhì)合金 粗車外圓表面T02 外圓精車刀 35°左偏刀 硬質(zhì)合金 精車外圓表面T03 鏜孔刀 60° 硬質(zhì)合金 車內(nèi)孔T04 切槽刀 4mm 寬 硬質(zhì)合金 切螺紋退刀槽T05 外螺紋車刀 60°左偏刀 硬質(zhì)合金 車外螺紋 154 切削用量的選擇（1）切削用量的選用原則粗車時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。選擇切削用量時應首先選取盡可能大的背吃刀量 ap，其次根據(jù)機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量 f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度 vc。增大背吃刀量 ap 可使走刀次數(shù)減少，增大進給量 f 有利于斷屑。精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時，應著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎土盡量提高生產(chǎn)率。因此，精車時應選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。（2）切削用量的選取方法①背吃刀量的選擇 粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達8～10mm；半精加工的背吃刀量取 0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。②進給速度（進給量）的確定 粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進給機構(gòu)的強度和剛性、 16刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。進給速度 νf 可以按公式νf =f×n 計算，式中 f 表示每轉(zhuǎn)進給量，粗車時一般取0.3～0.8mm／r；精車時常取 0.1～0.3mm/r；切斷時常取0.05～0.2mm/r。③切削速度的確定 切削速度 vc 可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度進行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。切削速度 vc 確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式 n=l000vc/πD 來確定主軸轉(zhuǎn)速 n（r/min） 。通過以上分析，查表確定該零件的切削用量如附件 2 數(shù)控加工工序卡所示。4.2 填寫工藝文件4.2.1 工藝過程卡片機械加工工藝過程產(chǎn)品名稱 軸材料45鋼 毛坯尺寸 Φ41mm×112mm序號工序名稱 工序內(nèi)容 車間 設備 工裝 171 下料下料，制造毛坯Φ36mm×115mm 圓棒料2 車夾毛坯外圓，向外伸出 50mm的長度，車外輪廓，鉆孔、鏜孔。金工 數(shù)控車床 三爪卡盤3 車調(diào)頭，車右端面、車外圓輪廓、切槽、車螺紋金工 數(shù)控車床 三爪卡盤4 鉗工 去毛刺5 終檢 檢驗圖上各尺寸6 入庫4.2.2 工序過程卡片產(chǎn)品名稱或代號零件名稱 材料 零件圖號（工廠） 數(shù)控加工工序 卡軸 45 鋼工序號 程序編 號 夾具名稱 夾具編號 使用設備 車間2 O0001 三爪卡盤 數(shù)控車床工步號 工步內(nèi)容 刀具 號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/（r/min）進給速度/(mm/min)背吃刀量/mm備注1 車左端面 T0101 35° 1000 200 1.5 自動2粗車外輪廓，預留0.5mm 精加工余量。T0101 35° 1000 200 1.5自動3精車外輪廓，控制各表面粗糙度及精度。T0202 35° 1200 150 0.2自動 18產(chǎn)品名稱或代號零件名稱 材料 零件圖號（工廠） 數(shù)控加工工序 卡軸 45 鋼工序號 程序編 號 夾具名稱 夾具編號 使用設備 車間2 O0002 三爪卡盤 數(shù)控車床工步號 工步內(nèi)容 刀具 號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/（r/min）進給速度/(mm/min)背吃刀量/mm備注1 粗車外輪廓，預留0.5mm 精加工余量 T0101 35° 1000 200 1.5 自動2精車外輪廓，保證總長 112mm，控制各表面粗糙度及精度。T0202 35° 1200 150 0.2 自動3 切槽 T0404 寬度 4mm 800 50 —— 自動4 車 M30X2.5 螺紋 T0505 60° 600 150 1 自動編制 審核 批準 共 2 頁 第 2 頁4 鉆孔 -- Φ18 600 -- -- 手動5 鏜孔 T0303 60° 750 120 1 自動編制 審核 批準 共 2 頁 第 1 頁 195 數(shù)控加工程序的編制5.1 編程方法的選擇數(shù)控編程主要分為手工編程與自動編程。（1）手工編程整個程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機械加工工藝知識和數(shù)值計算能力。對于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，數(shù)控編程計算較簡單，程序段不多，手工編程即可實現(xiàn)。（2）自動編程用計算機把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序，就是說數(shù)控編程的大部分工作有計算機來實現(xiàn)。3 編程方法的選擇該零件的結(jié)構(gòu)為圓弧與直線組成，無雙曲線、拋物線、正弦曲線、橢圓等高級曲線，故其所有加工程序均選用手工編制。5.2 編程原點的確定該零件為回轉(zhuǎn)型零件，其編程坐標系一般設置在零件的回轉(zhuǎn)中心上，即工序 2 中的編程原點為左端面中心，工序 3 中的編程原點為右端面上。5.3 程序的編寫5.3.1 編程代碼的解析該零件圖使用 G71 外徑粗車循環(huán)指令，G70 精車循環(huán)指令，G76螺紋車削指令。說明如下：1.G71 外圓粗車循環(huán) 20格式：G71 U△d Re；G71 P ns Q nf U△u W△w F ；式中△d—精加工每次切深；ns—精加工程序第一個程序段的序號；nf—精加工程序最后一個程序段的序號；△u—X 軸方向精加工留量（直徑值） ；△w—Z 軸方向精加工留量；e—退刀量；2.多重螺紋切削循環(huán) G92指令格式：G92X_Z_F_指令功能：通過多次螺紋粗車、螺紋精車完成規(guī)定牙高（總切深）的螺紋加工，如果定義的螺紋角度不為 0 度，螺紋的切入點由螺紋牙頂逐步移至螺紋牙底，使得相鄰兩牙螺紋的夾角為規(guī)定的螺紋角度。G92 指令可加工帶螺紋退尾的直螺紋和錐螺紋，可實現(xiàn)單側(cè)刀刃螺紋切削，吃刀量逐漸減少，有利于保護刀具、提高螺紋精度。G92 指令不能加工端面螺紋。3.G70 外圓精車循環(huán)格式：G70 Pns Qnf；ns—精加工程序第一個程序段的序號；nf—精加工程序最后一個程序段的序號；5.5.2 加工程序清單零件左端加工程序 21表 6 加工程序清單程序名:O0001程序段號 程序內(nèi)容 程序段解釋N10 O0001 　程序名N20 M03S1000T0101 　1 號刀粗車N30 G0X45Z1 　快速定位N40 G71U1R1 　外圓車削循環(huán)N50 G71P60Q120U0.5W0.1F200 　外圓車削循環(huán)N60 G01X28F150 　直線插補N70 Z0 　直線插補N80 X32W-2 　倒角N90 Z-32 　直線插補N100 X36 　直線插補N110 Z-42 　直線插補N120 G01X45 直線插補N130 G0X100Z100 　退刀N140 T002 　換刀N150 S1200 　提高轉(zhuǎn)速精車N160 G0X36Z1 　快速定位N170 G70P1Q2 　精車循環(huán) 22N180 G0X100Z100 　退刀N190 M03S600T0303 換刀，鏜孔N200 G0X18Z1 　快速定位N210 G71U1R1 　外圓車削循環(huán)N220 G71P230Q270U-0.5W0.1F200 　外圓車削循環(huán)N230 N1G01X22F150 　直線插補N240 Z-20 　直線插補N250 X20 　直線插補N260 Z-25 直線插補N270 X18N280 Z100 退刀N290 G0X100 　退刀N300 M30 程序結(jié)束零件右端加工程序表 6 加工程序清單程序名:O0002程序段號 程序內(nèi)容 程序段解釋N10 O0002 　程序號N20 M03S1000T0101 　調(diào)用 1 號刀具車外圓 23N30 G0X45Z1 　快速定位N40 G71U1R1 　外圓車削循環(huán)N50 G71P1Q2U0.5W0.1F200 　外圓車削循環(huán)N60 N1G01X0F150 　直線插補N70 Z0 　直線插補N80 G03 X19.5 Z-10R10 　車銑圓弧N90 G02 X20 Z-13.87R3 　車銑圓弧N100 G01X26 W-10N110 X30 W-2N120 Z-56N130 X32N140 Z-66N150 N2X45 　直線插補N160 G0X100Z100 　退刀N170 T0202S1200 提高轉(zhuǎn)速，換精車刀具N180 G0X25Z1 　快速定位N190 G70P1Q2 　精車循環(huán)N200 G0X100Z100 　退刀N210 T0404S800 提高轉(zhuǎn)速，換切槽刀具N220 G0X35Z1 　快速定位 24N230 Z-52N240 G01X26F50 切槽N250 X35N260 Z-56N270 X26 切槽N280 X35 退刀N290 G0X100Z100 　退刀N300 M03S800T0404 調(diào)用外螺紋車刀N310 G0X31Z-20 快速定位N320 G92X29.5Z-36F2 　外螺紋車削循環(huán)N330 X29 　外螺紋車削循環(huán)N340 X28.5 　外螺紋車削循環(huán)N350 X28 　外螺紋車削循環(huán)N360 X27.5 　外螺紋車削循環(huán)N370 G0X100 退刀N380 Z100 退刀N390 M30 程序結(jié)束 25結(jié)束語本次課題貫穿本專業(yè)所學到的議論知識與實踐操作技術，從分析設計到計算、操作得到成品，同時本次選題提供了自主學習，自主選擇，自主完成的機會。畢業(yè)設計有實踐性，綜合性，探索性，應用性等特點，通過對該零件的加工設計，使自己能夠完成軸承蓋零件的自動編程，對刀具路徑有了更深一步的理解。這次畢業(yè)設計，給我最大的體會就是熟練操作技能來源我們對專業(yè)的熟練程度。除了對自動編程的熟練掌握之外，還需要你掌握零件工藝方面的知識，對于夾具的選擇，切削參數(shù)的設定我們必須十分清楚。在上機操作時，我們只有練習各功能鍵的作用，在編程時才得心應手。因此，我總結(jié)出一個結(jié)論“理論是指導實踐的基礎，只有不斷在實踐中總結(jié)驗，并對先前的理論進行消化和創(chuàng)新，自己的水平會很快的提高” 。本畢業(yè)的選題、設計內(nèi)容、及設計的形成是在老師的悉心指導下完成的。在畢業(yè)論文的完成過程中傾注了老師大量的心血，因此，在論文完成之際，特向我尊敬的老師表示衷心的感謝。通過此次設計使我掌握了科學研究的基本方法和思路，為今后的工作打下了基礎，在以后的日子我將會繼續(xù)保持這份做學問的態(tài)度和熱情。 26致 謝經(jīng)過一個多月的研究分析，我的畢業(yè)設計終于完成。作為一名數(shù)控專業(yè)的畢業(yè)生，由于本專業(yè)的特殊性，在設計過程中，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有指導的指導，以及身邊朋友們的幫助，想靠一己之力完成此次設計是相當困難的。首先，向劉老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。從最初的選題到中后期修改，再到最后定稿，指導一直給我提供了許多寶貴的建議。老師嚴肅的工作態(tài)度、謹?shù)闹螌W精神、益求精的工作作風、深地感染和激勵了我。除了敬佩老師的專業(yè)水平外，其樸實無華、平易近人的人格魅力更對我影響深遠，不僅使我樹立了遠大的學術目標、掌握基本的研究方法，還使我明白了許多待人接物與為人處事的道理。其次，要感謝學院所有教導老師，你們教會我的不僅僅是專業(yè)知識，更多的是對待學習、對待生活的態(tài)度，乃至做人的道理。最后，我要感謝這一路上給過我?guī)椭哪切┱J識乃至不認識的朋友們，因為你們的鼓勵和支持，我的畢業(yè)設計才得以順利完成。感謝你們，在我最需要幫助和鼓勵的時候，給與我的一切，我永遠不會忘記我們一起奮斗過的日日夜夜，此時此刻，就讓一切在記憶中封存。 27參考文獻[1] 現(xiàn)代數(shù)控銑削技術/楊江河，余云龍編.-北京:機械工業(yè)出版社,2006.9[2] 數(shù)控編程與加工/陳紅康,杜洪春主編.-濟南:山東大學出版社,2004.8[3] 數(shù)控機床加工工藝及設備/田萍主編.-北京:電子工業(yè)出版社,2005.3[4] 數(shù)控加工工藝與編程/晏初宏主編.-北京:化學工業(yè)出版社,2004.3[5] 機床數(shù)控技術/杜國臣,王士軍主編.-北京:中國林業(yè)出版社;北京大學出版社,2006.8