軸承蓋數(shù)控工藝和夾具設(shè)計【三維UG】【含CAD圖紙終稿】

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學(xué)號 南湖學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書 課題名： 盤蓋零件加工工藝及數(shù)控編程 學(xué)生姓： 系 別： 專 業(yè)： 指導(dǎo)教師： 年 月 日 目 錄 摘 要 II Abstract III 1 課題產(chǎn)生的目的及背景 1 1．1 課題的目的及意義 1 2 零件圖分析 2 3 零件加工工藝內(nèi)容 2 3.1 加工精度分析 2 3.2毛坯、余量分析 3 3.3設(shè)備的選擇 3 3.3.1選擇刀具 3 3.3.2選擇夾具 4 3.3.3 軸承蓋外輪廓主要工序尺寸精度分析 5 3.3.4 定位方案的確定 5 3.3.5 夾緊方案及夾緊元件的確定 6 3.4 定位基準的選擇 6 3.4.1 夾具裝配草圖 7 3.5加工工序的安排 7 3.5.1加工方案的制定 7 3.6 切削用量的選擇 8 3.6.1主軸轉(zhuǎn)速的確定 8 3.6.2進給速度的確定 9 3.6.3背吃刀量的確定 9 3.6.4冷卻液的選擇 10 3.7 編寫工藝文件 10 3.7.1 工藝過程卡 10 3.7.2 工序卡 11 3.8 實體造型 11 4 零件的數(shù)控加工程序編制 11 4.1 零件加工程序 11 數(shù)控車床部分： 11 數(shù)控銑床部分： 15 致 謝 20 參考文獻 21 摘 要 本文介紹了軸承類零件從毛坯到成品的加工過程。對零件的結(jié)構(gòu)進行了分析，制定了零件的加工工藝內(nèi)容。選擇了零件毛坯和設(shè)備，確定了定位基準與夾具，對零件的加工工藝方案、切削用量的選擇等進行了具體的分析。使用了CAD、UG繪制零件圖，編制了工藝卡、工序卡和刀具卡片，采用手動和自動編寫程序。并加工出零件，進行質(zhì)量分析。 關(guān)鍵詞： 軸承蓋零件；數(shù)控加工；工藝分析；CAD 、UG  Abstract This paper introduces the pentagon convex platform parts from blank to finished products processing process. For parts of the structure analysis, formulated the machining process of the part of the content. Choose the parts blank and equipment, determined the locating datum and fixtures, the processing technology of the scheme for parts, and selection of cutting parameter of the analysis of the concrete. Compiled the process card, process card and the cutting tool card, adopt the automatic programming. And use the milling machining center out parts, for the quality analysis. Keywords: polygon convex platform parts; turning processing; CAD - II 南湖學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 1 課題產(chǎn)生的目的及背景 1．1 課題的目的及意義 數(shù)控車床車削零件，是理論知識和實踐的課題。它主要的意義是讓我們了解數(shù)控技術(shù)，了解數(shù)控技術(shù)給我們生活帶來的方便，給我國的傳統(tǒng)工藝帶來的巨大的改變。 同過去的傳統(tǒng)加工相比，數(shù)控不僅加工自動化程度高，在數(shù)控機床加工零件時，除了手工裝卸工件外，全部加工過程都是由機床自動完成。而且，數(shù)控加工精度高，加工質(zhì)量穩(wěn)定。數(shù)控加工尺寸精度通常在0.005-0.1MM之間。數(shù)控加工對象比較廣泛，生產(chǎn)的效率也比較高：一方面自動化程度高，在一次裝夾中能完成較多表面，省去了劃線，多次裝夾，檢測等工序；例如凸輪零件在加工過程中，先把刀對好，再利用數(shù)控編程技術(shù)使加工深度逐漸的加深，這樣既能不損壞刀具，又能達到加工要求。這樣就提高了效率。數(shù)控技術(shù)生產(chǎn)的效率.質(zhì)量是先進技術(shù)的主題。 21世紀的數(shù)控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng)，智能化的內(nèi)容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面：為追求加工效率和加工質(zhì)量方面的智能化，如加工過程的自適用控制，工藝參數(shù)自動生成；為提高驅(qū)動性能及使用鏈接方便的智能化，如智能化的自動編程，自動化的人機界面等；還有智能診斷.智能監(jiān)控方面的內(nèi)容，方便系統(tǒng)的診斷和維修等。 為了充分發(fā)揮數(shù)控加工優(yōu)勢，數(shù)控加工正在向工序集中.更高速高效率.更高精度.更高可靠性及更完善的功能方向發(fā)展。 課題目的： （1）培養(yǎng)和提高自己綜合運用專業(yè)知識分析和解決實際問題的能力，進一步將自己學(xué)到的理論知識運用到實際問題當中去，使所學(xué)的理論知識得到鞏固、擴大、加深和系統(tǒng)化。 （2）學(xué)會利用現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)解決普通車床難以解決的零件，使用現(xiàn)代數(shù)控銑床編程數(shù)控程序銑削凸輪零件，學(xué)會和同學(xué)們一起互相合作，互相探討，培養(yǎng)團隊合作精神。 2．課題任務(wù)、設(shè)計內(nèi)容、實現(xiàn)途徑 課題任務(wù)： （1）分析零件的數(shù)控車削加工工藝。 （2）合理的選擇數(shù)控機床， （3）利用數(shù)控車床車削零件。 （4）利用CAD/CAM技術(shù)畫圖根據(jù)其圖樣手動生成加工程序，寫入數(shù)控車床，讓其加工出合格的零件 設(shè)計內(nèi)容：數(shù)控加工工藝設(shè)計、程序編制；機床、刀具、材料的選擇；工件的裝夾；數(shù)控銑；工藝路線的擬定。 2 零件圖分析 如圖2-1該零件為軸承蓋類零件，可以看出該零件由平面、沉頭孔、螺紋孔組成。 圖2-1二維零件圖 3 零件加工工藝內(nèi)容 3.1 加工精度分析 該零件的加工精度為IT6級，表面粗糙度為0.8um。加工時應(yīng)保證零件的Φ170mm孔為H6上差為+0.025mm，下差為0mm，表面粗糙度為0.8um;Φ190p6上差為0.079mm下差為0.05mm，有同軸度要求Φ0.02與A基準，表面粗糙度為1.6um。其余表面粗糙度要求為3.2um，材料不得有裂紋和氣孔，并去除毛刺，符合GB/T1804-M國家標準。 3.2毛坯、余量分析 該零件為鍛件材料為1Cr11Ni2WMoV。1Cr11Ni2WMoV材料有良好的硬度、剛度，切削性能。其毛坯尺寸為單邊留余量3mm，各處都有單邊加工余量。由于零件在裝夾和加工過程中存在一定的變形，所以該零件加工成型后會產(chǎn)生一定的誤差，只要控制在公差范圍內(nèi)就可以。 3.3設(shè)備的選擇 根據(jù)數(shù)控車床所加工的對象來分析，能完成該零件的加工。從零件的結(jié)構(gòu)形狀和精度以及加工的難易程度等條件來選擇數(shù)控設(shè)備的型號，因為該零件由孔和螺紋孔組成，但是考慮到該零件的表面粗糙度和加工精度有一定的要求，為了減少因多次換刀而帶來的人為誤差，避免多次裝夾引起的定位誤差，因此選擇教學(xué)設(shè)備數(shù)控車床，華中數(shù)控XD-A40加工。 3.3.1選擇刀具 數(shù)控機床上用的刀具應(yīng)滿足安裝調(diào)整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求。對刀具的基本要求： （1）車刀剛性要好。車刀剛性要好的目的有二：一是為提高生產(chǎn)效率而采用大切削用量的需要；二是為適應(yīng)數(shù)控車床加工過程中難以調(diào)整切削用量的特點； （2）車刀的耐用度要高。尤其是當一把車刀加工的內(nèi)容很多時，如刀具不耐用而磨損較快，不僅會影響零件的表面質(zhì)量與加工精度，而且會增加換刀引起的調(diào)刀與對刀次數(shù)，也會使工作表面留下因?qū)Φ墩`差而形成的接刀臺階。除上述兩點之外，車刀切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要。 根據(jù)不同的加工內(nèi)容，則需要不同規(guī)格的刀具來進行加工，該零件材料為1Cr11Ni2WMoV，毛坯為鍛件單邊留有余量3mm足夠，余量較為充足，考慮到加工效率，接刀痕跡，走刀的重疊量。綜上分析確定粗加工鏜內(nèi)孔Φ160用鏜刀，車右端面和Φ190外圓和Φ230的外圓用45度左偏刀，精加工鏜內(nèi)孔Φ160用鏜刀，車右端面和Φ190外圓和Φ230的外圓用45度左偏刀，換頭裝夾割槽3x1mm用3mm割刀，鏜內(nèi)孔Φ170鏜刀，車外圓45度左偏刀。 切削用刀具材料應(yīng)具備的性能有： （1）高速鋼 比工具鋼硬，用于低速或不連續(xù)切削，刀具壽命較長； （2）高性能高速鋼 強韌、抗邊緣磨損性強，用于可粗切或精切任何材料，包括鋼、不銹鋼、非鐵和非金屬材料，切削速度可比高速鋼高，強度和韌性較粉末冶金好； （3）粉末冶金高速鋼 良好的抗熱性和抗碎片磨損，用于切削鋼、高溫合金、不銹鋼、鋁、碳鋼及合金鋼和其他不易加工的材料，切削速度可比高性能高速鋼高15%； （4）硬質(zhì)合金 耐磨損、耐熱，用于可鍛鑄鐵、碳鋼、合金鋼、不銹鋼、鋁合金的精加工，壽命比一般工具鋼高10-20倍； （5）陶瓷 高硬度、耐熱沖擊性好，用于高速粗加工，鑄鐵和鋼的精加工，也適合加有色金屬和非金屬材料不適合加工鋁、鎂、鈦及其合金，還可用于高速加工； （6）立方氮化硼 超強硬度、耐磨性好，用于硬度大于450HBW材料的高速切削，刀具壽命長，可實現(xiàn)超精表面加工； （7）聚晶金剛石 超強硬度、耐磨性好，用于粗切和精切鋁等有色金屬和非金屬材料，刀具壽命長，可實現(xiàn)超精表面加工。 刀具卡3-1如下： 表3-1 數(shù)控加工刀具卡 產(chǎn)品名稱 軸承蓋零件 零件 圖號 1 補償值/mm 備注 序號 刀具號 刀具名稱 刀柄型號 刀具 長度/mm 1 T0101 鏜刀 卡尺 2 T0202 55度左偏刀 45度 卡尺 3 T0303 內(nèi)割刀 3mm 實測 4 T04 外割刀 4mm 5 T05 鉆刀 9mm 6 T06 鉆刀 56 T07 絲錐 M6 編制 審核 批準 共1頁 第1頁 3.3.2選擇夾具 在確定裝夾方案時，只需根據(jù)已選定的加工表面和定位基準確定工件的定位夾緊方式，并選擇合適的夾具。 （1）專用夾具：一般在產(chǎn)品相對穩(wěn)定、批量較大的生產(chǎn)中采用各種專用夾具，可獲得較高的生產(chǎn)率和加工精度。除大批量生產(chǎn)之外，中小批量生產(chǎn)中也需要采用一些專用夾具，但在結(jié)構(gòu)設(shè)計設(shè)計時要進行具體的技術(shù)經(jīng)濟分析； （2）組合夾具：組合夾具是一種模塊化的夾具。標準的模塊元件具有較高的精度和賴磨性，可組裝成各種夾具。夾具用完可拆卸，清洗后可留、待組裝新的夾具。由于使用組合夾具可縮短生產(chǎn)準備周期，元件能重復(fù)多次使用并具有減少專用夾具數(shù)量等優(yōu)點； （3）通用夾具：已經(jīng)標準化的可加工一定范圍內(nèi)不同工件的夾具，稱為通用夾具。其尺寸、結(jié)構(gòu)已經(jīng)規(guī)范化，而且具有一定的通用性，這類夾具適應(yīng)性強，可用于一定形狀和尺寸范圍內(nèi)的各種工件，價格便宜。其缺點是夾具精度不高，生產(chǎn)效率也比較低，較難裝夾。一般適用于單件小批量生產(chǎn)中。 選擇裝夾方法的要點： （1）盡可能的選擇箱體的設(shè)計基準為精基準；粗基準的選擇要保證重要表面的加工余量均勻，使不加工表面的尺寸、位置符合圖紙的要求，且便于裝夾； （2）銑床高速強力切削時，定位基準要有足夠的接觸面積和分布面積，以承受大的切削力且定位移動可靠； （3）夾具本身要以銑床工作臺上的基準槽或基準孔來定位并安裝到機床上，這可確保零件的工件坐標系與機床坐標系固定的尺寸關(guān)系，這是和普通機床的一個重要區(qū)別。 經(jīng)綜合分析：該零件批量小批量幾百件應(yīng)選用通用夾具在特殊特征加工時選擇專用夾具。 該零件為軸類零件，主要特征是內(nèi)孔和外圓，有些特征的位置公差和尺寸公差要求較高，但是在數(shù)控車床上能夠加工的出來。在三爪卡盤上夾持加工內(nèi)孔和外圓，換頭加工另外一端的內(nèi)孔和外圓。最后使用專用夾具放到銑床上銑孔并使用絲錐攻螺紋。 3.3.3 軸承蓋外輪廓主要工序尺寸精度分析 該工序加工時應(yīng)主要保證零件的Φ170mm孔為H6上差為+0.025mm，下差為0mm，表面粗糙度為0.8um;Φ190p6上差為0.079mm下差為0.05mm，有同軸度要求Φ0.02與A基準，表面粗糙度為1.6um。 3.3.4 定位方案的確定 先使用三爪卡盤在車床上固定加工外輪廓和內(nèi)孔及退刀槽，后面加工Φ9mm和Φ5mm的孔時都是使用專用夾具定位使用數(shù)控銑床加工。最后在銑床上攻螺紋。 故其銑孔夾具圖（JB/T8018.1-1999，如圖3-3） 圖3-3 3.3.5 夾緊方案及夾緊元件的確定 本套夾具選用壓板和螺母壓緊；其元件主要銷釘支座組成。 3.4 定位基準的選擇 定位基準有粗基準和精基準兩種，用未加工過的毛坯表面作為定位基準稱為粗基準，用已加工過的表面作為定位基準稱為精基準。 選擇定位基準要遵循基準重合原則，即力求設(shè)計基準、工藝基準和編程基準統(tǒng)一，這樣做可以減少基準不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。 3.4.1 夾具裝配草圖 圖3.3 夾具裝配圖 3.5加工工序的安排 工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序等，工序的安排與否將直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和加工成本。 切削加工工序通常按以下原則劃分： （1）以一次安裝作為一道工序； （2）以粗、精加工劃分工序； （3）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序； （4）以加工部位劃分工序。 在具有良好冷卻系統(tǒng)的加工中心上，對于毛坯質(zhì)量高、加工余量較小、加工精度要求不高或新產(chǎn)品試制等單件或生產(chǎn)批量很小的零件，可在加工中心上一次或兩次裝夾完成全部粗、精加工工序。 由于本零件的加工余量較小，根據(jù)零件特點將加工內(nèi)容分為粗、精兩個工序完成。 3.5.1加工方案的制定 在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。加工路線的確定原則： （1）加工路線因保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高； （2）使數(shù)值計算簡單，減少編程工作量； （3）應(yīng)使加工路線最短，這樣既可以減少程序段，又可以減少空刀時間。 根據(jù)零件圖樣，制定以下工藝方案，選取最佳一種，（即加工工時最短，又能保證質(zhì)量）下面分析一套工藝方案進行比較： 車削方案：粗鏜Φ160內(nèi)孔粗車Φ190和Φ230外圓→精粗鏜Φ160內(nèi)孔精車Φ190和Φ230外圓→換頭裝夾切槽粗鏜Φ170粗車Φ190外圓。 銑削方案：Φ9鉆刀鉆8個Φ9孔→Φ5的鉆刀鉆8個Φ5螺紋底孔→M6的絲錐攻螺紋分析：遵循刀具集中原則，粗精分開，先面后孔原則故此方案可行。 3.6 切削用量的選擇 對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量。切削用量是加工過程中重要的組成部分，合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。切削用量的因素包括： （1）機床 機床剛性、最大轉(zhuǎn)速、進給速度等； （2）刀具 刀具長度、刃長、刀具刃口、刀具材料、刀具齒數(shù)、刀具直徑等； （3）工件 毛坯材質(zhì)、熱處理性能等； （4）裝夾方式 壓板、臺鉗、托盤等； （5）冷卻情況 油冷、水冷、氣冷等。 當進行數(shù)控編程時編程人員必須確定每道工序的切削用量并以指令的形式寫入程序中。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度充分發(fā)揮刀具切削性能保證合理的刀具耐用度。并充分發(fā)揮機床的性能最大限度地提高生產(chǎn)率降低成本。 3.6.1主軸轉(zhuǎn)速的確定 (1) 粗車外圓時，選取Vc=120m/min，f=0.3mm/r，ap=2mm，粗加工時直徑為190mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ?????? ?=[（1000×120）/（3.14×190）]r/min=216r/min ??進給速度：F =f×n =（0.3×216）mm/min=64.8mm/min 考慮刀具強度、機床剛度等實際情況，選擇n=200r/min，F(xiàn)=64.8mm/min，ap=2mm。 其他同理： 工件材料 工件材料 切削深度/mm 切削速度/（m.min-1） 進給量/（mm.r-1） 刀具材料 碳素鋼 (δb? >600Mpa） 粗加工 5～7 60～80 0.2～0.4 YT類 粗加工 2～3 80～120 0.2～0.4 精加工 0.2～0.3 120～150 0.1～0.2 鉆中心孔 500～800 W18Cr4V 鉆孔 ～30 0.1～0.2 切斷（寬度＜5mm） 70～110 0.1～0.2 YT類 鑄鐵 （200HBS以下） 粗加工 50～70 0.2～0.4 YG類 精加工 70～100 0.1～0.2 切斷（寬度＜5mm） 50～70 0.1～0.2 3.6.2進給速度的確定 ?粗車外圓直徑為190mm進給速度：F =f×n =（0.3×216）mm/min=64.8mm/min 其他算法同理 3.6.3背吃刀量的確定 背吃刀量是根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使被吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般留0.2-0.5mm。 選擇時應(yīng)使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。如切削用量表3-4所示： 表3-4 切削用量表 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格mm 主軸轉(zhuǎn)速r/min 進給速度mm/min 背吃刀量mm 粗車左端面 T0202 端面車刀 200 300 0.3 精車左端面 T0202 端面車刀 600 150 0.1 粗車右端面 T0202 端面車刀 200 300 0.3 精車右端面 T0202 端面車刀 600 150 0.1 鉆孔Φ9 鉆刀 Φ9 200 80 0.1 鉆底孔Φ5 鉆刀 Φ5 200 80 0.1 攻螺紋M6 絲錐 M6 60 3.6.4冷卻液的選擇 為了刀具和工件的溫度，不僅要減少切削熱的產(chǎn)生，而且要改善散熱條件，使用切削液可以有效的降低溫度還可以防止切削層金屬的變形。減少切削與刀具前面的摩擦和工件與刀具后面的摩擦，現(xiàn)有冷卻液分為：水溶液、乳化液和切削油三大類。根據(jù)零件材料和刀具材料分析，為了得到較高的表面質(zhì)量和精度，并且減少水與鋁的化學(xué)反應(yīng)。所以選取10％乳化液效果較好。 冷卻液表3-5如下所示： 表3-5 冷卻液主要成分及作用 冷卻液名稱 主要成分 主要作用 水溶液 水、防銹添加劑 冷卻 乳化液 水、油、乳化悸 冷卻、潤滑、防銹 切削油 礦物油、動植物油、極壓油添加劑或油性 潤滑 3.7 編寫工藝文件 工藝設(shè)計完成后就需要形成紙質(zhì)或電子文檔，常稱為工藝卡片或工藝規(guī)程，可統(tǒng)稱為工藝文件。工藝文件應(yīng)包括下列內(nèi)容： （1）機床、工裝、量具和量儀、附件、毛坯等規(guī)格型號； （2）工序、工步表格； （3）和工序、工步表格相關(guān)聯(lián)的程序清單； （4）和管理有關(guān)的工時定額、日期、人員、權(quán)限等記錄。 3.7.1 工藝過程卡 注釋：工序過程卡見附錄 3.7.2 工序卡 注釋：工序過程卡見附錄 3.8 實體造型 4 零件的數(shù)控加工程序編制 4.1 零件加工程序 數(shù)控車床部分： 程序一： 程序號 程序 程序注釋 O0001 程序名 G99G97G21 定坐標系公制單位 M03S600F0.3 啟動主軸確定轉(zhuǎn)速進給 T0101 調(diào)用一號刀鏜刀 G00X156Z5 定位 G1Z-57 走刀鏜內(nèi)孔 G0X150 退刀x軸 Z5 退刀z軸 X161.5Z5 定位 G1Z0 Z軸進刀 G1X159.5 X軸進刀 Z-10 走刀 G0X150 退刀x軸 Z5 退刀z軸 X150Z200 回參考點 T0202 換刀 G0X237Z5 定位 G71U0.5W0R10 循環(huán)車削外輪廓 G71P100Q200U0.5W0.5F0.3S800 N100G0X153S1100F0.1 確定精加工主軸轉(zhuǎn)速和進給 G1Z0 Z向走刀 X188 X向走刀 X190 Z-1 倒角 Z-7 走刀 G2X192Z-8R1 倒圓弧 G1X228 走刀x向 X230Z-9 倒角 N200Z-20 Z向走刀 G70P100Q200 精加工外輪廓 G0X100Z200 回參考點 M30 主軸停止 % 換頭裝夾程序二： 程序號 程序 程序注釋 O0002 程序名 G99G97G21 定參考坐標和確定公制單位 T0303 換3號刀內(nèi)割刀 M03S500F0.1 主軸開啟確定轉(zhuǎn)速和進給 G0X150Z55 定位 Z-44 Z向定位 G1X172 走刀切槽 G04X2.0 暫停2s G0X150 X軸退刀 Z5 Z軸退刀 G0 X200Z200 回參考點 T0101 換刀 G0X153Z1 定位 G90X158Z-42 G90循環(huán)鏜內(nèi)孔 X162 內(nèi)孔直徑 X166 內(nèi)孔直徑 X168 內(nèi)孔直徑 X169.5 內(nèi)孔直徑 T0202 退刀 G0X238Z2 回參考點 G71U0.5W0R3 循環(huán)粗車外輪廓 G71P100Q200U0.5W0.5F0.3S800 N100G0X150 X軸進刀 G1Z0S1200F0.1 確定精車主軸轉(zhuǎn)速和進給 X188 走刀 X190Z-1 倒角 Z-34 Z向走刀 N200G1X230 X向走刀 G70P100Q200 精車加工 G0X200Z200 返回參考點 T0404 換刀外圓割刀 G0X192Z-24 定位 G75R0.5 割槽循環(huán)加工 G75X186Z-34P2000Q1000F0.1 G0X230 退刀 X250Z250 返回參考點 M30 主軸停止 % 數(shù)控銑床部分： 程序三：鉆孔8個Φ9mm 程序號 程序 程序注釋 %1234 程序名 G54X0Y0Z10 建立工件坐標系，定位起點 G90G17 絕對編程，定義加工面 M03S1000 啟動主軸正轉(zhuǎn) G43G01Z10F200 刀具補償 M98P200 調(diào)用子程序%2000 G68X0Y0P45 旋轉(zhuǎn)角度45° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P90 旋轉(zhuǎn)角度90° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P135 旋轉(zhuǎn)角度135° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P180 旋轉(zhuǎn)角度180° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P225 旋轉(zhuǎn)角度225° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P270 旋轉(zhuǎn)角度270° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P315 旋轉(zhuǎn)角度315° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P360 旋轉(zhuǎn)角度360° G49Z50 調(diào)用子程序 G69M30 取消旋轉(zhuǎn)，程序返回起始點 %200 子程序名 G41G01X0Y105F200 直線插補 Z-9 直線插補 Z10 退刀 G40X0Y0 回到原點 M99 調(diào)用子程序結(jié)束 程序四：鉆孔8個底孔Φ5mm 程序號 程序 程序注釋 %1234 程序名 G54X0Y0Z10 建立工件坐標系，定位起點 G90G17 絕對編程，定義加工面 M03S1000 啟動主軸正轉(zhuǎn) G43G01Z10F200 刀具補償 M98P200 調(diào)用子程序%2000 G68X0Y0P45 旋轉(zhuǎn)角度45° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P90 旋轉(zhuǎn)角度90° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P135 旋轉(zhuǎn)角度135° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P180 旋轉(zhuǎn)角度180° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P225 旋轉(zhuǎn)角度225° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P270 旋轉(zhuǎn)角度270° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P315 旋轉(zhuǎn)角度315° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P360 旋轉(zhuǎn)角度360° G49Z50 調(diào)用子程序 G69M30 取消旋轉(zhuǎn)，程序返回起始點 %200 子程序名 G41G01X0Y90F200 直線插補 Z-15 直線插補 Z10 退刀 G40X0Y0 回到原點 M99 調(diào)用子程序結(jié)束 程序五：攻螺紋M6 程序號 程序 程序注釋 %1234 程序名 G54X0Y0Z10 建立工件坐標系，定位起點 G90G17 絕對編程，定義加工面 M03S1000 啟動主軸正轉(zhuǎn) G43G01Z10F200 刀具補償 M98P200 調(diào)用子程序%2000 G68X0Y0P45 旋轉(zhuǎn)角度45° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P90 旋轉(zhuǎn)角度90° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P135 旋轉(zhuǎn)角度135° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P180 旋轉(zhuǎn)角度180° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P225 旋轉(zhuǎn)角度225° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P270 旋轉(zhuǎn)角度270° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P315 旋轉(zhuǎn)角度315° M98P200 調(diào)用子程序 G68X0Y0P360 旋轉(zhuǎn)角度360° G49Z50 調(diào)用子程序 G69M30 取消旋轉(zhuǎn)，程序返回起始點 %200 子程序名 G41G01X0Y105F200 直線插補 G84X0Y90Z-12R7P2F1.25L2 攻絲 Z10 退刀 G40X0Y0 回到原點 M99 調(diào)用子程序結(jié)束 致 謝 經(jīng)過這段時間的學(xué)習(xí)和工作，我終于完成了畢業(yè)設(shè)計。從開始思考論文題目到系統(tǒng)的實現(xiàn)，再到論文設(shè)計的完成，每走一步對我來說都是新的嘗試與挑戰(zhàn)，這也是我在大學(xué)期間獨立完成的最大的項目。在這段時間里，我學(xué)到了很多知識也有很多感受。我開始了獨立的學(xué)習(xí)和試驗，查看相關(guān)的資料和書籍，讓自己頭腦中模糊的概念逐漸清晰，使自己非常稚嫩作品一步步完善起來，每一次改進都是我學(xué)習(xí)的收獲，每一次試驗的成功都會讓我興奮好一段時間。 最后，我要特別感謝我的指導(dǎo)老師。是他們在我畢業(yè)的最后關(guān)頭給了我們巨大的幫助與鼓勵,使我能夠順利完成畢業(yè)設(shè)計，在此表示衷心的感激。各位老師認真負責(zé)的工作態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W(xué)精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺。無論在理論上還是在實踐中，都給與我很大的幫助，使我得到不少的提高這對于我以后的工作和學(xué)習(xí)都有一種巨大的幫助，感謝他們耐心的輔導(dǎo)。本設(shè)計能夠順利的完成，也歸功于各位老師的認真負責(zé)，使我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設(shè)計中得以體現(xiàn)。同時我在網(wǎng)上也搜集了不少資料，才使我的畢業(yè)論文工作順利完成。在此本系的全體老師表示由衷的謝意。 大學(xué)生活就快走入尾聲，我們的校園生活就要劃上句號，心中是無盡的難舍與眷戀。從這里走出，對我的人生來說，將是踏上一個新的征程，要把所學(xué)的知識應(yīng)用到實際工作中去。即將結(jié)束再次學(xué)習(xí)的生活，相信等待我的是一片充滿機遇、風(fēng)險與快樂的土地；也相信我和同仁們的事業(yè)必將如涅磐之鳳、浴火之凰。 參考文獻 [1] 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