減速器底座臥式雙面鉆組合機床設計（含夾具）【含CAD圖紙+文檔】

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任務書 畢業(yè)生 姓名 專業(yè) 指導教師 姓名 類別 學號 班級 職稱 外聘、√本校 一、畢業(yè)設計題目 減速器底座臥式雙面鉆組合機床設計（含夾具） 二、畢業(yè)設計提供的原始數(shù)據(jù)資料 減速器底座雙面鉆孔組合鉆床及夾具設計。設計過程主要闡述了組合鉆床的工作原理，設計過程，與通用機床和普通專用機床相比的優(yōu)越性，并對其夾具進行設計和計算。本課題設計的基本任務是完成機械部分的設計，主要有機床聯(lián)系尺寸圖、夾具裝配圖以及重要零件的繪制。在設計過程中根據(jù)實際情況取得相關數(shù)據(jù)，參考有關資料，吸取前人的設計經(jīng)驗，并根據(jù)客觀實際和掌握的現(xiàn)有知識進行改進。夾具分為通用夾具,專用夾具,組合夾具,模塊化夾具和自動線夾具。機床夾具是在機械制造過程中，用來固定加工對象，使之占有正確位置，以接受加工或檢測并保證加工要求的機床附加裝置。夾具有四部分組成：夾具體，定位元件，導向元件及夾緊元件。 三、畢業(yè)設計應完成主要內容： 1、說明書： （1）系統(tǒng)分析 （2）方法的選擇與確定 （3）系統(tǒng)硬件設計 （4）軟件設計 （5）運行測試及結果分析 2、圖紙： （1）畫出機床尺寸聯(lián)系總圖 （2）雙面鉆夾具裝配圖 （3）多軸箱總裝圖 四、畢業(yè)生應提交的畢業(yè)設計資料要求 1、說明書： （1）畢業(yè)論文的體裁應為實用性論文。 （2）論文內容應觀點明確，資料翔實，結構完整，層次清楚，語言通暢，格式規(guī)范。 （3）應當具有與?？飘厴I(yè)論文相當?shù)膶W術含量和內容容量，要有分析、有認識、有新意。論文總的字數(shù)不得少于20000字。 （4）畢業(yè)論文嚴格按照“太原理工大學陽泉學院畢業(yè)論文”上要求的格式和裝訂次序進行打印、裝訂和交件。 2、圖紙： （1）雙面鉆夾具裝配圖————A0 1張 （2）減速器底座臥式雙面組合機床尺寸聯(lián)系圖————A0 1張 （3）組合機床三圖————A0 1張 五、設計進度安排（從第2周起） 序號 時間 周次 設計任務完成的內容及質量要求 1 3月5日-3月11日 第2周 收集資料 2 3月12日-3月18日 第3周 考慮并給出幾套設計方案 3 3月19日-3月25日 第4周 初步確定設計方案 4 3月26日-4月1日 第5周 開始對設計方案進行分解 5 4月9日-4月15日 第6周 進行系統(tǒng)的硬件設計 6 4月16日-4月 22 日 第7周 進行系統(tǒng)的軟件設計 7 4月23日-4月29日 第8周 畢業(yè)論文定初稿 8 4月30日-5月6日 第9周 修改論文形成論文正式稿 9 5月7日-5月13日 第10周 論文定稿打印 10 5月14日-5月20日 第11周 打印和裝訂 六、主要參考文獻資料 1、工具書： 馮辛安《機械制造裝備設計》北京機械工業(yè)出版社，1999 2、參考資料： 1.謝家贏.組合機床設計簡明手冊. 北京：機械工業(yè)出版社，1994 2.大連組合機床研究所編.組合機床設計手冊第一冊.北京：機械工業(yè)出版社，1975. 3.大連組合機床研究所.機械工程手冊第62篇.北京：機械工業(yè)出版社,1980 4.張建中，何曉玲.機械設計 機械設計課程設計基礎.北京：高等教育出版社，2009 七、簽字欄 簽 字 欄 畢業(yè)生 姓名 專業(yè) 班級 要求設計工作起止日期 20xx年03月10日~~~20xx年05月11日 教師審核 指導教師（簽字） 日期 20xx年 月 日 教研室主任審查（簽字） 日期 20xx年 月 日 系主任批準（簽字） 日期 20xx年 月 日 畢業(yè)設計說明書 畢業(yè)生姓名 ： 專業(yè) ： 學號 ： 指導教師 所屬系（部） ： 二〇xx年五月 成 績 評 定 指導教師評定成績 答辯組評定成績 綜合成績 注：評定成績?yōu)?00分制，指導教師為30%，答辯組為70%。 專業(yè)答辯組組長：　　　　?。ê灻? 　　　　　　　　　 200 年　　月　　日 答辯記錄卡 系　 　專業(yè) 姓名 答 辯 內 容 問 題 摘 要 評 議 情 況 　　　　　　　　　 記錄員： （簽名） i 摘 要 本次畢業(yè)設計的題目是 減速器底座臥式雙面鉆削組合機床 針對變速箱殼體端面 上 12 12 孔鉆削這一特定工序而設計的一臺專用雙面臥式組合鉆床 隨著自動化生產(chǎn)能力的提高 現(xiàn)代工廠中出現(xiàn)需要組合機床的場合越來越多 組合 機床是以通用部件為基礎 配以工件特定外形和加工工藝設計的專用部件和夾具 組成 的半自動或自動專用機床 它一般采用多軸 多刀 多工序 多面或多工位同時加工的 方式 生產(chǎn)效率比通用機床高幾倍至幾十倍 由于通用部件已經(jīng)標準化合系列化 可根 據(jù)需要靈活配置 能縮短設計和制造周期 因此 組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點 在大批量生產(chǎn)中得到廣泛應用 并可用以組成自動生產(chǎn)線 本設計中 在充分分析有關數(shù)據(jù)的基礎上 依據(jù)被加工零件的結構特點 加工部位 的尺寸精度 表面粗糙度要求 以及定位夾緊方式 工藝方法和加工過程中所采用的刀 具 生產(chǎn)率 切削用量情況等而專門設計的六孔鉆削多軸箱 關鍵詞 減速器 組合機床 多軸箱 鉆削 ii Abstract Of graduation project of this topic is reducer base horizontal double sided drilling combined machine tools for transmission on the shell side face 12x PHI 12 hole drill designed for this specific operation a dedicated double sided horizontal combination drilling machine As the automation production capacity increases appears in the modern factory requires a combination of machine tools more and more combined machine tool is based on a generic part together with the private part of a specific shape and process design of workpiece and clamp consisting of semi automatic or automatic machine It generally uses multiple axes knives multistep faceted or multi station simultaneous processing of production efficiency higher than the General machine tool several times to the dozens of times Due to the generic part has standardized series flexible configurations as needed to shorten the design and manufacturing cycle Therefore the advantages of modular machine tool both low cost and high efficiency are widely used in mass production and can be used to form the automatic production line In this design based on a full analysis of the relevant data based on structure features of machine parts machining parts size precision surface roughness requirements and positioning clamp method processing methods and processes used in the tool productivity cutting and specially designed six hole drilling spindle box Keywords reducer modular machine multi spindle box drilling iii 目 錄 摘 要 I ABSTRACT II 前 言 1 第 1 章 緒 論 3 1 1 組合機床概述 3 1 2 該課題研究的目的和意義 3 1 3 組合機床發(fā)展史 3 1 4 國內外該研究技術現(xiàn)狀 4 1 5 發(fā)展趨勢 5 1 6 本課題研究的基本內容 5 1 7 本課題主要研究解決的難點問題和采用的辦法 5 第 2 章 多孔鉆組合機床方案擬定 7 2 1 零件分析 7 2 1 1 零件的技術要求 7 2 1 2 結構方案分析和方案的選擇 7 2 1 3 選擇定位基準的原則及應注意的問題 8 2 1 4 確定夾壓位置應注意的問題 8 2 2 工藝分析 8 2 3 確定機床的配置形式 9 2 3 1 不同配置形式組合機床的特點及適應性 9 2 3 2 不同配置形式組合機床的加工精度 9 2 3 3 選擇機床配置形式應注意的問題 10 2 4 組合機床切削用量 10 2 4 1 組合機床切削用量的選擇特點 10 2 4 2 確定切削用量應注意的問題 11 2 5 組合機床切削用量選擇及計算 11 第 3 章 組合鉆床總體設計 14 3 1 被加工零件工序圖 14 3 2 加工示意圖 15 3 2 1 加工示意圖的畫法及注意事項 15 iv 3 2 2 選擇刀具 工具 導向裝置并標注其相關位置及尺寸 16 3 2 3 確定動力部件的工作循環(huán)及工作行程 18 3 2 4 其它注意問題 19 3 3 機床尺寸聯(lián)系總圖 20 3 3 1 動力部件的選擇 20 3 3 2 夾具輪廓尺寸的確定 22 3 3 3 機床的裝料高度 22 3 3 4 中間底座的輪廓尺寸 23 3 3 5 多軸箱輪廓尺寸 23 3 3 6 機床分組 24 第 4 章 組合機床多軸箱設計 25 4 1 通用多軸箱的組成 25 4 2 多軸箱設計步驟和內容 25 4 2 1 多軸箱設計原始依據(jù) 26 4 2 2 主軸結構的選擇及計算 26 4 2 3 主軸分布類型及傳動系統(tǒng)設計 27 4 2 4 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 27 4 3 傳動系統(tǒng)的設計計算 28 4 3 1 傳動系統(tǒng)的設計計算 29 4 3 2 選取軸承 31 4 3 3 軸的強度校核 31 4 3 4 齒輪的驗算及校核 32 4 3 5 油泵軸及手柄軸的布置 34 4 4 繪制多軸箱總圖 35 結 論 38 參考文獻 39 致 謝 40 1 前 言 隨著現(xiàn)代化工業(yè)技術的快速發(fā)展 特別是隨著它在自動化領域內的快速發(fā)展 在現(xiàn)代工業(yè)運用中 大多數(shù)機器的設計和制造都是用機床大批量完成的 現(xiàn)代大 型工業(yè)技術的飛速發(fā)展 降低了組合機床的實現(xiàn)成本 軟件支持機制也使得實現(xiàn) 變得更為簡單 因此 研究組合機床的設計具有十分重要的理論意義和現(xiàn)實意義 在各種機械設計和制造業(yè)中 組合機床的應用越來越廣泛 越來越轉化為生 產(chǎn)力 對組合機床的研究具有重要的現(xiàn)實意義 組合機床是根據(jù)工件加工需要 以通用部件為基礎 配以少量專用部件組成的一種高效專用機床 組合機床是按 系列化標準化設計的通用部件和按被加工零件的形狀及加工工藝要求設計的專用 部件組成的專用機床 由于通用部件已經(jīng)標準化和系列化 可根據(jù)需要靈活配置 從而縮短了設計和制造的周期 因此 組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點 在 大批量生產(chǎn)中得到了廣泛的應用 并可用以組成自動生產(chǎn)線 總體方案的擬定是設計組合機床最關鍵的一步 方案制定得正確與否 將直 接影響機床能否達到合同要求 保證加工精度和生產(chǎn)率 并且結構簡單 成本較 低和使用方便 對于同一加工內容 有各種不同的工藝方案和機床配置方案 在 最后決定采用哪種方案時 必須對各種可行的方案作全面分析比較 根據(jù)工件的 加工要求和特點 按一定的原則 結合組合機床常用工藝方法 充分考慮各種影 響因素 并經(jīng)技術經(jīng)濟分析后擬訂出先進 合理 經(jīng)濟 可靠的工藝方案 在組合機床諸多零件中 多軸箱和夾具與組合機床密切相關 是組合機床的 重要組成部件 就多軸箱設計來說 工作量主要集中在傳動系統(tǒng)的設計上 軸的 設計必須保證各軸的轉速 旋向 強度和剛度 而且應當考慮有無讓刀 有無調 位機構等 本課題基于使設計出的機床結構簡單 使用方便 效率高 質量好提出的要 求 著重選擇最佳的工藝方案 合適地確定機床工序集中程度 合理地選擇組合 機床的通用部件 恰當?shù)慕M合機床的配置型式 合理地選擇切削用量 以及設計 高效率的主軸箱就是本次設計主要內容 具體的工作就是要制定工藝方案 進行 機床結構方案的分析和確定 進行組合機床總體設計 組合機床的部件設計和施 2 工設計 使其具有工程意義 實現(xiàn)其在實際應用中的價值 本次設計工作將設計一臺雙面臥式鉆孔組合機床 減速器箱座端面孔 因 此 目的是使設計出的機床結構簡單 使用方便 效率高 質量好 從而選擇最 佳的工藝方案 合適地確定機床工序集中程度 合理地選擇組合機床的通用部件 恰當?shù)慕M合機床的配置型式 合理地選擇切削用量 以及設計高效率的夾具 工 具 刀具及主軸箱就是本次設計主要內容 具體的工作就是要制定工藝方案 進 行機床結構方案的分析和確定 進行組合機床總體設計 組合機床的部件設計 摘要部分 指出了本課題的研究概況及方法 第 1 章主要介紹了本課題的研 究對象 第 2 3 章是本論文的主體部分 主要給出了本次課題研究的雙面臥式 鉆孔組合機床的總體設計 第 4 章是多軸箱設計 接下的幾個部分分別給出了通 過本課題的研究之后得出的結論 表達了對學院老師特別是導師的感謝 給出完 成本論文所需要的參考文獻 3 第 1 章 緒 論 1 1 組合機床概述 組合機床是以系列化 標準化的通用部件為基礎 再配以少量專用部件而組 成的專用機床 具有一般專用機床結構簡單 生產(chǎn)率及自動化程度高 易保證加 工精度的特點 又能適應工件的變化 具有一定的重新調整 重新組合的能力 組合機床可以對工件采用多刀 多面及多方位加工 特別適于在大批 大量生產(chǎn) 中對一種或幾種類似零件的一道或幾道工序進行加工 組合機床可完成鉆 擴 鉸 鏜孔 攻螺紋 車 銑 磨削以及滾壓等工序 1 2 該課題研究的目的和意義 傳統(tǒng)機床只能對一種零件進行單刀 單工位 單軸 單面加工 成產(chǎn)效率低 且加工精度不穩(wěn)定 組合機床能夠對一種 或幾種 零件進行多刀 多軸 多面 多工位加工 在組合機床上可以完成鉆孔 擴孔 銑削磨削等工序 生產(chǎn)效率高 加工精度穩(wěn)定 本課題針對變速箱殼體設計專用多孔鉆機 有利于提高大批量生 產(chǎn)的變速箱的生產(chǎn)效率 提高加工精度穩(wěn)定性 節(jié)約社會資源 1 3 組合機床發(fā)展史 專用機床是隨著汽車工業(yè)的興起而發(fā)展起來的 在專用機床中某些部件因重 復使用 逐步發(fā)展成為通用部件 因而產(chǎn)生了組合機床 最早的組合機床是 1911 年在美國制成的 用于加工汽車零件 初期 各機 床制造廠都有各自的通用部件標準 為了提高不同制造廠的通用部件的互換性 便于用戶使用和維修 1953 年美國福特汽車公司和通用汽車公司與美國機床制造 廠協(xié)商 確定了組合機床通用部件標準化的原則 即嚴格規(guī)定各部件間的聯(lián)系尺 寸 但對部件結構未作規(guī)定 二十世紀 70 年代以來 隨著可轉位刀具 密齒銑刀 鏜孔尺寸自動檢測和 刀具自動補償技術的發(fā)展 組合機床的加工精度也有所提高 銑削平面的平面度 可達 0 05 毫米 1000 毫米 表面粗糙度可低達 2 5 0 63 微米 鏜孔精度可達 IT7 6 級 孔距精度可達 0 03 0 02 微米 4 1 4 國內外該研究技術現(xiàn)狀 組合機床自 1911 年在美國研制成功后便廣泛應用于大批量生產(chǎn)的汽車工業(yè) 中 并且隨著汽車工業(yè)的發(fā)展而逐步完善 組合機床是根據(jù)被加工件的工藝要求 按照工序高度集中的原則而設計的 并以系列化 標準化的通用部件為基礎 配以少量專用部件而組成的專用設備 并配以專用夾具 采用多把刀具同時進行 加工 組合機床的輔助動作實現(xiàn)了自動化 具有專用 高效 自動化和易于保證 加工精度 當被加工的零件尺寸結構有所改進時 合機床的通用零部件還可以重 新被利用組成新的組合機床 且具有一定的柔性度 在數(shù)控設備還沒有普及和推 廣的幾十年里 它對于提高加工效率 降低對操作者的技術要求起到了很大的作 用 尤其是組合銑床和專用鉆床 在殼體類零件的加工線中應用非常廣泛 近幾年來 由于國家加大基礎設施的投入 工程機械需求呈現(xiàn)了強勁的增長 勢頭 部分生產(chǎn)廠家呈現(xiàn)出一年翻一番的發(fā)展形勢 雖然國家因出現(xiàn)局部經(jīng)濟過 熱而采取對鋼材 建材 電解鋁等行業(yè)進行調控 但許多重點工程都陸續(xù)開工上 馬 工程機械雖不會出現(xiàn)過熱現(xiàn)象 但今后幾年仍然會維持較大程度的增長態(tài)勢 國內工程機械同進口產(chǎn)品相比 其特點是價位低 產(chǎn)品穩(wěn)定性 可靠性差 零件 加工手段落后 隨著國家對世貿承諾的逐步實現(xiàn) 價格的競爭優(yōu)勢也逐漸減少 以裝載機為例 目前大多數(shù)的主機生產(chǎn)廠及部件配套廠家對變速箱箱體 變矩器 殼體前車架 后車架 動臂 驅動橋等關鍵零件 大多采用通用設備加工 這種 加工方式的缺點有 生產(chǎn)能力難以擴大 產(chǎn)品質量不穩(wěn)定 在制品積壓嚴重 經(jīng) 濟效益不夠顯著 值得慶幸的是國內比較大的裝載機生產(chǎn)廠家都已逐步認識到這 一問題 在機構件方面 廈工 臨工 宜工 龍工紛紛采用組合機床對動臂 前 車架 后車架 前后鉸接架的孔系進行加工 零件一次裝夾 多頭同時加工 比 通用機床單孔逐個加工 效率提高了 3 6 倍 而且避免了工件調頭而產(chǎn)生的二 次定位誤差 運用組合機床加工結構件與通用機床相比各孔系坐標精度可以由 1mm 提高到 0 2mm 同軸度 0 5mm 提高到 0 08mm 孔系平行度由 0 7mm 提高到 0 1 mm 而且所有精度均靠機床本身的裝配精度保證 為提高整車的質 量奠定了基礎 變速箱箱體是裝載機運動系統(tǒng)中的核心部件 零件本身的結構 剛度較差 而加工精度相對要求較高 不采用特殊措施 使得與變速器結合面 0 08mm 的平面度以及各孔對此面的垂直度 各孔中心矩均難以保證 組合機床 5 與通用機床組合生產(chǎn)線使適當?shù)耐顿Y能迅速擴大生產(chǎn)規(guī)模 解決通用機床加工效 率低 同一工序需要多臺機床加工的難題 在工程機械快速發(fā)展的今天 我們面 臨的產(chǎn)品上規(guī)模 質量上臺階的難題 都可以運用組合機床加工得到有效的解決 組合機床在工程機械領域有著更大的發(fā)展空間 1 5 發(fā)展趨勢 現(xiàn)階段組合機床主要應用于大批量生產(chǎn)中 隨著組合機床加工的發(fā)展與各種 生產(chǎn)管理技術的發(fā)展與完善 組合機床在中小批量生產(chǎn)中也將得到廣泛的應用 應用成組技術 把結構和工藝相似的零件集中在一臺組合機床上加工 以提高機 床的利用率 這類機床常見的有兩種 可換主軸箱式組合機床和轉塔式組合機床 組合機床未來的發(fā)展將更多的采用調速電動機和滾珠絲杠等傳動 以簡化結 構 縮短生產(chǎn)節(jié)拍 采用數(shù)字控制系統(tǒng)和主軸箱 夾具自動更換系統(tǒng) 以提高工 藝可調性 以及納入柔性制造系統(tǒng)等 1 6 本課題研究的基本內容 1 零件分析 仔細閱讀所拿到的零件圖紙 分析零件的結構特點及技術要求 2 擬定零件工藝方案 確定零件的材料 加工時的定位基準以及零件的加工工藝方案 3 總體方案設計 確定機床的配置形式及總體結構方案 4 組合機床設計 三圖一卡設計 確定被加工零件的工序圖 零件加工示意圖 繪制機床尺寸聯(lián)系圖 5 主軸箱設計 繪制主軸箱草圖 選擇主軸結構形式及動力計算 設計傳動系統(tǒng) 1 7 本課題主要研究解決的難點問題和采用的辦法 1 多軸箱傳動系統(tǒng)的設計 根據(jù)查閱各種資料 以及參閱多孔鉆相關案例 擬采用多軸鉆動力箱的形式 6 將輸出軸按所要加工孔的位置尺寸分布 動力從驅動軸輸出后經(jīng)傳動軸將動力傳 遞給各個主軸分布形式如圖 1 1 所示 圖 1 1 多孔鉆動力軸傳動系統(tǒng)示意圖 2 組合機床的配置形式 為了方便加工 擬采用傳統(tǒng)的雙面臥式鉆床形式 7 第 2 章 多孔鉆組合機床方案擬定 2 1 零件分析 被加工零件 減速器底座 工件材料 HT200 圖 2 1 減速器零件圖 2 1 1 零件的技術要求 1 保證 12X 12 mm 孔對基準中心的位置度 2 水平方向孔中心到設計基準的位置度要求 3 垂直方向孔中心到設計基準的位置度要求 2 1 2 結構方案分析和方案的選擇 本課題是針對變速箱殼體端面上 12 個孔鉆削這一特定工序而設計的一臺專 用組合機床 正確選擇加工用定位基準是確保加工精度的重要條件 同時也有利 于實現(xiàn)最大限度的集中工序 從而實現(xiàn)減少機床臺數(shù)的效果 由于采用專用夾具 對其精度要求完全可以達到 8 2 1 3 選擇定位基準的原則及應注意的問題 1 應盡量選擇零件設計基準作為組合機床加工的定位基準 這樣可以減少 基準不符的誤差 以保證加工精度 但在某些情況下 卻必須選用其它作為定位 基準 2 選擇定位基準應確定工件定位穩(wěn)定 盡量采用已加工較大平面作為定位 基準 這對于加工尤為重要 3 基準統(tǒng)一原則 即在各臺機床上采取共同的定位基面來加工零件不同表 面的孔或對同一表面上的孔完成不同的工序 這對工序多的箱體類零件尤為重要 2 1 4 確定夾壓位置應注意的問題 1 保證零件夾壓后定位穩(wěn)定 為使工件在加工過程中不產(chǎn)生振動移動 夾 壓力要足夠 夾壓點布置加壓合力落在定位平面內 2 盡量減少避免零件夾壓后得變形 消除其對加工精度的影響 2 2 工藝分析 工藝分析是設計組合機床最重要的一步 必須認真分析被加工零件的工藝過 程 深入現(xiàn)場全面了解被加工零件的結構特點 加工部位 夾緊方式 工藝方法 和加工過程所用的刀具 切削用量及生產(chǎn)率等 選擇單工位 雙面組合機床 使機床結構簡單 工件可靠 更符合多 快 好 省的要求 1 加工精度的要求 由于加工孔相對于中心的位置度要求比較高 因此采用單工位方法一次定位 可以減少定位誤差 2 被加工零件大小形狀特點 加工部位特點要求 這些特點在很大的程度上決定采用臥式機床 一般來說 孔中心線與定位基 面平行宜采用臥式機床 該組合機床是鉆 12X 12 mm 表面粗糙度為 12 5 兩孔 之間同軸度為 0 5mm 因此采用移動式鉆模板 本道工序的夾緊也非常方便 可以利用上一道工序的加工特點 孔定位 底 面定位 端夾緊 定位可靠 夾緊裝卸方便 工藝裝備簡單 根據(jù)上述被加工零 件的結構特點 加工要求 可以確定機床配置形式為臥式組合機床 這種配置形 9 式可達到較高的加工精度 對于精加工機床的夾具公差 一般加工零件的三分之 一至五分之一 對于粗加工機床采用固定式導向 能達到 0 2 mm 2 3 確定機床的配置形式 通常根據(jù)工件的結構特點 加工要求 生產(chǎn)率和工藝過程方案等 大體上就 可以確定應采用哪種基本形式的組合機床 但在基本形式的基礎上 由于工藝的 組織 動力頭的不同配置方法 零件安裝數(shù)目和工位數(shù)多少等具體安排不同 而 具有多種配置方案 它們對機床的結構復雜程度 通用化程度 結構工藝性能 重新調整的可能性以及經(jīng)濟效果 還有維修操作是否方便等 都具有不同的影響 另外 在有些情況下 對于工藝過程方案做不大的更改或重新安排 往往會使機 床簡單 工作可靠 結構緊湊 更符合多快好省的要求 因此 在最后決定機床 配置形式和結構方案時 必須注意下面一些問題 加工精度要求的影響 機床生產(chǎn)率的影響 被加工零件的大小 形狀加工部位特點的影響 車間布置情況的影響 工藝間聯(lián)系情況的影響 使用廠的技術后方和自然條件的影響 2 3 1 不同配置形式組合機床的特點及適應性 單工位組合機床通常是用于加工一個或兩個工件 特別適用于大中型箱體件 的加工 根據(jù)配置動力部件的數(shù)量 這類機床可以從單面或同時從幾個方面對工 件進行加工 各種形式的單工位組合機床具有固定的夾具 通?？梢园惭b一個工 件特別適合于大中型零件的加工 本設計的零件中型 需要加工的孔徑一般 且 與軸箱配合安裝 基于這點考慮 本設計采用單工位組合機床是合適的 臥式組合機床的刀具主軸水平布置 動力部件沿水平方向進給 按加工要求 的不同 可配置成單面 雙面或多面的形式 本題目選用雙面臥式即可 2 3 2 不同配置形式組合機床的加工精度 在組合機床上影響加工精度的因素很多 一般分為與切削負荷無關的誤差 如機床原始誤差 工件安裝誤差 夾具與刀具的誤差 其它偶然性誤差等 和 10 與切削負荷有關的誤差 如夾壓變形 熱變形 刀具磨損所引起的誤差和其它偶 然性誤差 組合機床加工精度通常是靠夾具來保證的 我們也可以把影響加工 精度的因素分為加工誤差和夾具誤差兩大類 那么現(xiàn)在的問題在于確定夾具誤差 和加工誤差的比例 這個問題的解決通常是根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)來進行機床配置形式的 選擇 一般從固定式夾具組合機床的加工精度和移動式夾具組合機床的加工精度 來考慮 固定式夾具單工位組合機床加工精度最高 這種機床由于零件采用固定 導向的位置度可以達到 0 2mm 可見這種形式的組合機床加工此類零件能穩(wěn)定的 保證加工精度 2 3 3 選擇機床配置形式應注意的問題 1 適當提高工序集中程度 在確定機床的配置形式和結構方案時 要合理解決工序集中程度的問題 在 一個動力頭上安裝多軸 同時加工多孔來集中工序 是組合機床最基本的方法 在一臺機床主軸數(shù)量有達 200 根左右的 但是 也不應無限制地增加主軸數(shù)量 要考慮到動力頭及主軸箱的性能和尺寸 并保證調整和更換刀具的方便性 2 注意排屑和操作使用的方便性 排除切屑和操作使用的方便性對機床方案也有影響 3 夾具形式對機床配置形式的影響 選擇機床配置形式時要注意考慮夾具結構的實現(xiàn)可能性和工作的可靠性 在 決定加工一個工件的成套流水線上個機床的型式時 還應注意機床與夾具的型式 盡量一致 尤其是粗加工機床 這樣不僅有利于保證加工精度 而且便于設計 制造和維修 也提高了機床之間的通用化程度 4 另外還應具有一定的成產(chǎn)批量 綜上 本題目應采用固定液壓夾具的單工位臥式雙面組合機床 2 4 組合機床切削用量 2 4 1 組合機床切削用量的選擇特點 1 多數(shù)情況下 組合機床為多軸 多刀 多面同時加工 因此 所選用的 切削用量 根據(jù)經(jīng)驗應比一般萬能機床單刀加工低 30 左右 2 組合機床多軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng) 通常為標準動力滑臺 工作時要求所有刀具每分鐘進給量相同 且等于動力滑臺的每分鐘進給量 這個 11 每分鐘進給量應是適合于所有刀具的平均值 因此 同一多軸箱上的刀具主軸可 設計成不同轉速和選擇不同的每轉進給量與其相適應 以滿足不同直徑的加工需 要 2 4 2 確定切削用量應注意的問題 1 盡量做到合理利用所有刀具 充分發(fā)揮其性能 由于本設計所加工孔工 藝要求相同 所以選擇同一數(shù)據(jù)即可 2 切削用量選擇應有利于多軸箱設計 3 選擇切削用量時 還應考慮所選動力滑臺的性能尤其是當采用液壓動力 滑臺時 所選擇的每分鐘進給量一般應比動力滑臺可實現(xiàn)的最小進給量大 50 左 右 否則 會由于溫度和其他原因導致進給量不穩(wěn)定 影響加工精度 甚至造成 機床不能正常工作 2 5 組合機床切削用量選擇及計算 由于組合機床有大量刀具同時工作 為了使機床正常工作 不經(jīng)常停車換刀 而達到較高的生產(chǎn)率 所選擇的切削用量比一般通用機床的切削用量要低一些 總體上說 在采用多軸加工的組合機床的切削用量和切削速度要低一些 根據(jù)現(xiàn) 有組合機床使用情況 多軸加工的切削用量比通用機床單刀加工的切削用量約30 左 右 1 切削用量 用直徑 D 12mm 的高速鋼鉆頭鉆 20mm 深的孔 根據(jù)刀具直徑和工件 刀具材料 查閱 組合機床設計簡明手冊 以下簡稱 簡明手冊 P130 表 6 11 鉆孔切削用量得 加工鑄鐵材料切削速度為 v 16 24 m min 加工鑄鐵材料進給量為 f 0 12 0 2 mm r 查閱 簡明手冊 表 2 15 得 v 18m min f 0 2 mm r 由公式 v d n 1000 得 主軸轉速 n 477 7r min 查閱 簡明手冊 P134 表 6 20 鉆孔切削力 F 切削轉矩 T 切削功率 P 計算公式如下 12 式 2 1 6 08 26HBDfF T 10 式 2 2 9 1 式 2 3 kwTvp34 0127485 60 式中 F 切削軸向力 N D 鉆頭直徑 mm f 每轉進給量 mm r T 切削轉矩 N mm P 切削功率 KW v 切削速度 m min HB 零件的布氏硬度值 通常給出一個范圍 對于公式 2 1 2 3 取最大值 硬度 HB 157 236 由公式 2 1 得 NHBDfF 5 192872 016266 08 08 總軸向力 F7 總 由公式 2 3 得 kwDTvp34 01297485 60 6x0 34 2 04kw 切 削P 查 簡明手冊 表 5 39 本機床左右多軸箱均采用 1TD32 型動力箱 1430r min 電動機選qn Y100L 4 型 功率為 3KW 2 2 滑臺每分鐘進給量的計算 由 簡明手冊 fvn 式中 n 主軸轉速 r min f 主軸進給量 mm r 滑臺每分鐘進給量 mm min fv 13 3 主軸直徑的確定 由 簡明手冊 表 3 4 軸能承受的扭矩計算 式 2 4 410TBd 可算出本設計中攻螺紋主軸的大致直徑 式中 d 主軸直徑 mm T 轉矩 N m B 系數(shù) B 與扭矩角 有關 當為剛性主軸時 B 7 3 加工鑄鐵時 T 10D 9 1D8 0f6 HB 由于本設計中 D 12mm f 0 2 mm r HB 178 所以轉矩 T 6942 57N mm 主軸直徑 d 21mm 查 簡明手冊 表 3 4 取 主軸直徑 d 25mm 14 第 3 章 組合鉆床總體設計 組合機床總體設計 就是針對具體的被加工零件 在選定的工藝和結構方案 的基礎上 進行方案圖紙設計 這些圖紙包括 被加工零件工序圖 加工示意圖 機床聯(lián)系尺寸圖 3 1 被加工零件工序圖 被加工零件工序圖是根據(jù)制定的工藝方案 表示所設計的組合機床上完成的 工藝內容 加工部位的尺寸 精度 表面粗糙度及技術要求 加工用的定位基準 加緊部位以及被加工零件材料 硬度和在本機床加工前的加工余量等情況的圖樣 是組合機床設計的具體依據(jù) 也是制造使用時調整機床 檢查精度的重要技術文 件 零件工序圖應包括下列內容 1 在圖紙上應表示出被加工零件的形狀和輪廓尺寸及與本機床設計有關的 部位的結構形狀及尺寸 尤其是當需要設置中間導向套時 應表示出零件內部的 肋 壁布置及有關結構的形狀及尺寸 以便檢查工件 夾具 刀具是否發(fā)生干涉 2 在圖上應表示出加工用定位基準 夾緊部位及夾壓方向 以便依次進行 定位支撐 限位 夾緊 導向裝置的設計 3 在圖上應表示出加工表面的尺寸 精度 表面粗糙度 形狀位置尺寸精 度及技術要求 包括對上道工序的要求及本機床保證的部分 4 圖中還應注明被加工零件的名稱 編號 硬度 材料 重量以及被加工 部位的余量等 繪制被加工零件工序圖的注意事項 為了使被加工零件工序圖清晰明了 一定要突出該機床的加工內容 繪制時 應按一定比例 選擇足夠視圖及剖視 突出加工部位 用粗實線 并把零件輪 廓及與機床 夾具設計有關的部位 用細實線 表示清楚 凡本道工序保證的尺 寸 角度等均應在尺寸數(shù)值下方畫粗實線標記 另外還要用專門符號表示出加工 用定位基準夾壓位置 方向以及輔助支撐 1 加工部位的位置尺寸應由定位基準注起 為方便加工及檢查 尺寸應采用 直角坐標系標注 而不采用極坐標系標注 2 應注明零件加工對機床提出的某些特殊要求 15 被加工零件工序圖如 3 1 圖所示 圖 3 1 減速器底座加工工序圖 3 2 加工示意圖 3 2 1 加工示意圖的畫法及注意事項 加工示意圖是表達工藝方案具體內容的機床工藝方案圖 是設計刀具 輔具 夾具 多軸箱和液壓 電氣系統(tǒng)以及選擇動力部件 繪制機床總聯(lián)系尺寸圖的主 要依據(jù) 在繪制加工示意圖時應注意 加工示意圖繪制成展開圖 按比例用細實線畫出工件外形 加工部位 加工 表面畫粗實線 必須使工件和加工方位與機床布局相吻合 為簡化設計 同一多 軸箱上結構尺寸完全相同的主軸只畫一根 但必須在主軸上標注與工件孔號相對 應的軸號 一般主軸的分布不受真實距離的限制 當主軸彼此間很近或需設置結 構尺寸較大的導向裝置時 必須以實際中心距嚴格按比例畫 以便檢查相鄰主軸 刀具 輔具 導向等是否相互干涉 主軸應從多軸箱端面畫起 刀具畫加工終了 位置 采用標準通用結構時只畫外輪廓 但須加注規(guī)格代號 加工示意圖的繪制為夾具力的計算和夾具體各部分尺寸的確定提供了基礎 16 3 2 2 選擇刀具 工具 導向裝置并標注其相關位置及尺寸 1 刀具選擇 刀具選擇要考慮工件加工尺寸精度 表面粗糙度 切屑的排除及生產(chǎn)率要求 等因素 一般孔加工刀具其直徑選擇應與加工部位尺寸 精度相適應 其長度要 保證加工終了時 刀具螺旋槽尾端與導向外套端面有一定距離 一般 30 50mm 查 鉆削 擴削 絞削加工 莫氏錐柄麻花鉆的直徑系列由 D 12mm 選取麻花鉆 類型為錐柄麻花鉆 參數(shù)如下 L 189mm l 101 mm 頂角 2 度 后角 度 18 14 螺旋角 度 錐度號為 229 圖 3 2 刀具示意圖 2 接桿選擇 多軸箱各主軸的外伸長度為一定值 而刀具的長度也是一定值 因此 為保 證多軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置 就需要在主軸與刀具之間設置可調 環(huán)節(jié) 這個可調節(jié)在組合機床上是通過可調整的刀具接桿來解決的 連接桿如圖 2 6 所示 圖 3 3 可調連接桿 17 由 簡明手冊 表 3 6 知 主軸外伸尺寸 L 115mm 查 簡明手冊 表 8 1 可得 接桿參數(shù) A 型 D 28 mm 1 40mm 28mm 1D2 L1 42mm L2 51 mm 連接桿上的尺寸 d 與主軸外伸長度的內孔 D 配合 因此 根據(jù)接桿直徑 d 選 擇刀具接桿參數(shù)如表 3 1 所示 表 3 1 刀具接桿參數(shù)表 d h6 d1 h6 d2 d3 L l1 l3 螺母厚度 28 Tr28 2 莫氏 2 號 28 95 51 42 12 3 導向選擇 選用可換鉆套 圖 3 4 可換鉆套 可換鉆套尺寸 導向長度 L1 16mm 選取鉆套用 A 型襯套 導向至工作端面 鉆鑄件時 14mm 18 3 2 3 確定動力部件的工作循環(huán)及工作行程 動力部件的工作循環(huán)是指 加工時動力部件從原始位置開始運動到加工終了 位置又返回原始位置的動作過程 一般包括快速引進 工作進給 快速退回等動 作 有時還有中間停止 多次往復進給 跳躍進給 死擋鐵停留等特殊要求 這 是根據(jù)具體的加工工藝需要確定的 圖 3 5 工作行程示意圖 1 快速進給長度應等于工件加工部位長度與刀具切入長度 和切出長度1L 之和 切入長度應根據(jù)工件端面的誤差情況在 5 10mm 之間選擇 2L 2 快速退回長度等于快速引進與工作進給長度之和 快速進給是指動力部 件把多軸箱連同刀具從原始位置送進到工作進給開始位置 其長度尺寸如下 工作進給長度 L工 lL 21 工作進給長度 切 切入長度 1 加工長度 l 切出長度L2 5 20 5 30mm 工 切入長度一般為 5 10mm 取 5mm 切出長度為 0 快速引進長度 快速引進是指動力部件把刀具送到工作進給位置 其長度由 具體情況確定 本工序選取快速引進長度為 75mm 19 動力部件總行程 動力部件總行程為快退行程和前后備量之和 總行程為 400mm 前備量為 30mm 后備量為 240mm 工作循環(huán)圖如下 圖 3 6 工作循環(huán)圖 3 2 4 其它注意問題 1 加工示意圖上應有足夠的聯(lián)系尺寸 并標注恰當 尤其是從多軸箱端面 到刀尖的軸向尺寸應齊全 以備檢查行程和調整機床使用 圖上應標注各主軸的 切削用量及必要說明 2 加工示意圖應按加工終了狀態(tài)繪制 3 加工示意圖上應有表示加工過程的工作循環(huán)圖及各行程長度 加工示意圖如下圖所示 圖 3 7 加工示意圖 20 3 3 機床尺寸聯(lián)系總圖 一臺組合機床主要由滑臺 鉆削頭 夾具 多軸箱 動力箱 立柱 立柱底 座 中間底座 側底座以及控制部件和輔助部件等組成 其中夾具和多軸箱是按 加工對象設計的專用部件 其余均為通用部件 且專用部件中的絕大多數(shù)零件 約 70 90 也是通用零件 加工時 刀具由電動機通過動力箱 多軸箱驅動做旋轉主體運動并通過各自 的滑臺帶動做直線進給運動 機床尺寸聯(lián)系總圖是以被加工零件工序圖和加工示意圖為依據(jù) 并按初步選 定的主要通用部件以及確定的專用部件的總體結構而繪制的 是用來表示機床的 配置型式 主要構成級各部件安裝位置 相互聯(lián)系 運動關系和操作方位的總體 布局圖 機床尺寸聯(lián)系總圖表示的內容 表示機床的配置形式和總布局 完整齊全的反映各部件之間的主要裝配關系和尺寸聯(lián)系 專用部件的主要輪 廓尺寸 運動部件的運動極限位置及滑臺工作循環(huán)總的工作行程和前后備量尺寸 標注主要通用部件的規(guī)格代號和電動機型號 功率及轉速 并標出機床分組 編號及組件名稱 全部組件應包括機床全部通用及專用零部件 標明機床驗收標準及安裝規(guī)程 3 3 1 動力部件的選擇 組合機床的動力部件是配置組合機床的基礎 它主要包括用以實現(xiàn)刀具主軸 旋轉主運動的動力箱 各種工藝切削用頭及實現(xiàn)進給運動的動力滑臺 影響動力 部件選擇的主要因素為 切削功率 進給力 進給速度 行程 多軸箱輪廓尺寸 動力滑臺的精度和導軌材料 21 具體動力部件的選擇 1 選擇動力箱 多軸箱的動力計算 ii 1F nF 切 式中 各主軸所需的軸向切削力 單位為 Ni NHBDf5 928266 08 6F 6 1928 5 11571NiF 多軸箱所需要的功率計算 多軸箱的動力計算包括多軸箱所需要的功率和進 給力兩項 多軸箱所需要的功率計算公式 111 nnniiiPPP 切切 式中 切削功率 單位為 KW切 空轉功率 單位為 KW切 與負荷成正比的功率損失 單位為 KWP切 每根主軸的切削功率 由選定的切削用量按公式計算或查圖表獲得 每根主 軸的空轉功率按 簡明手冊 P62 表 4 6 確定 每根主軸上的功率損失 一般 取所傳遞功率的 1 主軸的切削功率計算公式 0 34KWPDTv 9740 6P 6x0 34 2 04KW切 空轉功率 由于主軸直徑為 25mm 根據(jù) 簡明手冊 P62 表 4 6 6x0 05 0 03KW 切 功率損失 每根軸上的功率損失 一般可取所傳遞功率的 1 2 04 0 03 1 0 0204KW P切 2 65 110 9821 6051 6 nniiiPKW 多 箱 切 削 空 失 切 削 空 失 查 簡明手冊 表 5 39 22 本機床左右多軸箱均采用 1TD32 型動力箱 1430r min 電動機選qn Y100L2 4 型 功率為 3KW 電動機轉速為 1430r min 動力箱輸出轉速為 715r min 2 選擇動力滑臺 根據(jù)選定的切削用量 計算總的進給力 根據(jù)所需的最小進給速度 工作行 程 結合多軸箱輪廓尺寸 考慮工作穩(wěn)定性 選用 1HY32 IA 型液壓滑臺 以及 相配套的側底座 1CC321 I A 型 查 簡明手冊 P91 表 5 1 滑鞍寬度 400 mm 滑鞍長度 630 mm 行 程 400 mm 滑座長度 1180 mm 高 度 560 mm 工進速度 20 650 mm min 快進速度 10 m min 3 3 2 夾具輪廓尺寸的確定 組合機床夾具是保證零件加工精度的重要部件 是用于定位和夾緊工件的 所以工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具輪廓尺寸的依據(jù) 3 3 3 機床的裝料高度 裝料高度是指機床上工件的定位基準面到底面的垂直距離 選取機床裝料高 度應與車間工件輸送軌道高度相適應 還應考慮通用部件 中間底座 夾具等部 件高度尺寸的限制等 考慮上述剛度結構功能和使用要求等因素選取計算 最低孔高度 h1 114 5 mm 滑臺高度 h3 290 mm 側底座高度 h4 560 mm 取 H 964 5mm 23 3 3 4 中間底座的輪廓尺寸 中間底座的輪廓尺寸要滿足夾具在其面上面連接安裝的需要 其長度方向尺 寸要根據(jù)所選動力部件及配套部件的位置關系 照顧各部件聯(lián)系尺寸的合理性來 確定 本設計中 中間底座長 600mm 寬 520mm 高 560mm 3 3 5 多軸箱輪廓尺寸 標準通用多軸箱厚度是一定的 臥式 325mm 因此 確定多軸箱主要是確定 多軸箱的寬度 B 和高度 H 及最低主軸高度 h1 12b hH 式中 b 工件在寬度方向相距最遠的兩孔的距離 b 236 6 mm b1 最邊緣主軸中心至箱體壁距離 70 100mm 取 100mm 1b1b h 工件在高度方向相距最遠的兩孔距離 h 32 5 mm h1 最低軸高度 B 236 6 2 100 436 6mm h1 h2 H 0 5 h3 h4 115 880 0 5 320 560 114 5 mm H 114 5 100 32 5 247mm 查 簡明手冊 P135 表 7 1 選取多軸箱體規(guī)格尺寸 500 400 mm 機床聯(lián)系尺寸總圖如圖 3 8 所示 圖 3 8 機床尺寸聯(lián)系總圖 24 3 3 6 機床分組 為了便于設計和組織生產(chǎn) 組合機床各部件和裝置按不同功能劃分編組 本機床編組如下 第 10 組 滑臺側底座 第 11 組 右滑臺側底座 第 12 組 中間底座 第 20 組 夾具 第 30 組 電氣裝置 第 40 組 傳動裝置 第 50 組 液壓裝置 第 60 組 刀具 第 61 組 工具 第 71 組 左多主軸箱 第 72 組 右多主軸箱 第 80 組 潤滑裝置 第 90 組 擋鐵 25 第 4 章 組合機床多軸箱設計 4 1 通用多軸箱的組成 多軸箱由通用零件如箱體 主軸 傳動軸 齒輪和附加機構等組成 其基本 結構中箱體 前蓋 后蓋 上蓋 側蓋等為箱體類零件 主軸 傳動軸 傳動齒 輪 動力箱和電動機齒輪等為傳動類零件 分油器 注油標 排油塞 和防油套 等為潤滑及防油元件 在多軸箱箱體內腔 可安排兩排 32mm 寬的齒輪或三排 24mm 寬的齒輪 箱體 后壁與后蓋之間可安排一排 后蓋用 90mm 厚時 或兩排 后蓋用 125mm 厚時 24mm 寬的齒輪 4 2 多軸箱設計步驟和內容 多軸箱的通用零件的編號方法如下 T07 或 1T07 系指與 TD 或與 1TD 系列動力箱配套的主軸箱通用零件 其標記 方法詳見 簡明手冊 中表 4 1 表 4 2 表 4 4 表 4 5 和第七章相應的配套零 件表 順序號和零件順序號表示的內容隨類別號和小組號的不同而不同 例如 800 630T0711 11 表示寬 800mm 高 400mm 的主軸箱體 30T0731 42 表示有 排齒輪 用圓錐滾子軸承 直徑為 40mm 的傳動軸 3 40 40T0741 41 表示 模數(shù)為 3 齒數(shù)為 40 孔徑為 20mm 和寬度為 32mm 的齒輪 多軸箱的通用箱體類零件配套表詳見 簡明手冊 中表 7 4 箱體材料為 HT200 前 后 側蓋等材料為 HT150 多軸箱體基本尺寸系列標準 GB3668 1 83 規(guī)定 9 種名義尺寸用相應滑臺的滑鞍寬度表示 多軸箱體寬度和高度是根 26 據(jù)配套滑臺的規(guī)格按規(guī)定的系列尺寸見 簡明手冊 中表 7 1 選擇 多軸箱后蓋 與動力箱法蘭尺寸見 簡明手冊 中表 7 2 其結合面上聯(lián)接螺孔 定位銷孔及 其位置與動力箱聯(lián)系尺寸相適應 參見 簡明手冊 中表 5 40 通用多軸箱體 結構尺寸及螺孔位置詳見 簡明手冊 中表 7 1 及表 7 3 多軸箱的標準厚度為 180mm 用于臥式主軸箱的前蓋厚度為 55mm 用于立式 的因兼作油池用 故加后到 70mm 基型后蓋的厚度為 90mm 變形后蓋厚度為 50mm 100 mm 和 125mm 三種 應根據(jù)多軸箱的傳動系統(tǒng)安排和動力部件與多軸箱 的連接情況合理選用 4 2 1 多軸箱設計原始依據(jù) 1 多軸箱輪廓尺寸 500X400mm 2 多軸箱與工件相對位置尺寸 3 被加工零件輪廓尺寸及所加工孔位置 4 動力部件 4 2 2 主軸結構的選擇及計算 1 主軸結構形式的選擇 主軸結構形式由零件加工工藝決定 并考慮主軸的工作條件和受力情況 軸 承形式是主軸部件結構的主要特征 加工過程中軸向力較大 最好用推力球軸承 承受軸向力 而用向心球軸承承受徑向力 2 通用主軸型式的初步確定 根據(jù)前期設計計算初步選定主軸軸徑為 25mm 齒輪模數(shù) m 一般用類比法確定 多軸箱中的齒數(shù)模數(shù)常用 2 2 5 3 3 5 4 幾種 為便于生產(chǎn) 同一多軸箱中的模數(shù)規(guī)格最好不要大于 兩種 本設計齒輪模數(shù)選 2 和 3 初選齒輪模數(shù)為 m 2 或 3 主軸的型式主要取決于加工工藝方法 刀具主軸聯(lián)接結構 刀具的進給抗力 和切削轉矩 本設計中根據(jù)加工工藝要求 采用了第一種前支承為推力球軸承 向心球軸承 后支撐為圓錐滾子軸承 其裝配結構 配套零件及聯(lián)系尺寸詳見 簡明手冊 中第七章第二節(jié) 主軸材料采用了 40Cr 鋼 熱處理 C42 數(shù)量 12 根 由于是 12 根主軸同時對 12 個 12mm 的孔進行加工 所以 12 根主軸的相對 27 位置應與 12 個孔的相對位置保持一致 4 2 3 主軸分布類型及傳動系統(tǒng)設計 1 主軸分布類型 擬訂多軸箱傳動系統(tǒng)的基本方法是 先把全部主軸中心盡可能的分布在幾個 同心圓上 在各個同心圓的圓心上分貝設置中心傳動軸 非同心圓分布的一些主 軸 也宜設置中間傳動軸 如一根傳動軸帶兩根或三根主軸 然后根據(jù)已選定 的各中心傳動軸再取同心圓 并用最少的傳動軸帶動這些中心傳動軸 最后通過 合攏傳動軸與動力箱驅動軸連接起來 組合機床加工的零件時多種多樣的 結構也是各不相同 零件上孔的分布可 分為 4 類 同心圓分布 直線分布 圓周和直線混合分布 任意分布 綜上 此方案傳動軸 齒輪數(shù)最少 采用多組同心圓分布 一根傳動軸帶動 3 根主軸的方案 主軸齒輪規(guī)格相同 2 傳動系統(tǒng)設計 將主軸同心分布 用一根傳動軸帶動多根主軸 確定驅動軸轉速 轉向及位置 用最少的齒輪和中間傳動軸把主軸和驅動軸連接起來 設計手柄軸手動調節(jié)裝配 潤滑油泵安排 4 2 4 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 多軸箱設計原始依據(jù)圖 是根據(jù) 三圖一卡 整理編繪出來的 其內容及注 意事項如下 1 根據(jù)機床尺寸聯(lián)系圖 繪制多軸箱外形圖 并標注輪廓尺寸及動力箱驅 動軸的相對位置尺寸 2 根據(jù)尺寸聯(lián)系圖和加工示意圖 標注所有主軸位置尺寸及工件與主軸 主 軸與驅動軸的相關位置尺寸 28 3 根據(jù)加工示意圖標注各主軸轉速及轉向 4 列表標明各主軸的工序內容 切削用量及主軸外伸尺寸 5 標明動力件型號及其性能參數(shù) 多軸箱原始依據(jù)圖如下圖所示 圖 4 1 多軸箱設計原始依據(jù)圖 4 3 傳動系統(tǒng)的設計計算 1 多軸箱傳動系統(tǒng)設計 是根據(jù)動力箱驅動軸位置和轉速 各主軸位置及 其轉速要求 設計傳動鏈 把驅動軸與各主軸連接起來 使各主軸獲得預定的轉 速和轉向 并有以下要求 2 在保證主軸的強度 剛度 轉速和轉向的條件下 力求使傳動軸和齒輪的 規(guī)格 數(shù)量為最少 因此 應盡量用用一根中間傳動軸帶動多根主軸 并將齒輪 布置在同一排上 當中心距不符合標準時 可采用變位齒輪或略微改動傳動比的 方法解決 3 盡量不用主軸帶動主軸的方案 以免增加主軸負荷 影響加工質量 遇到 Y XO 29 主軸分布較密 布置齒輪的空間受到限制或主軸負荷較小 加工精度要求不高時 可用一根強度較高的主軸帶動 1 2 根主軸的傳動方案 4 為使結構緊湊 主軸箱內齒輪副的傳動比一般要大于 1 2 最佳傳動比為 1 1 1 5 后蓋內齒輪傳動比允許取至 1 3 1 3 5 盡量避免用升速傳動 當驅 動軸轉速較低時 允許先升速后再降一些 使傳動鏈前面的軸 齒輪轉速較小 結構緊湊 但空轉功率損失隨之增加 故要求升速傳動比小于等于 2 為使主軸 上的齒輪不過大 最后一級經(jīng)常采用升速傳動 5 用于粗加工主軸上的齒輪 應盡可能設置在第 排 以減少主軸的扭曲變 形 精加工主軸上的齒輪 應設置在第 排 以減少主軸的彎曲變形 6 多軸箱內具有粗精加工主軸時 最好從動力箱驅動軸齒輪傳動開始 就分 兩條加工路線 以免影響加工路線 7 驅動軸直接帶動的傳動軸數(shù)不能超過兩根 以免給裝配帶來困難 4 3 1 傳動系統(tǒng)的設計計算 8 各齒輪參數(shù)的設計計算 齒輪齒數(shù)和傳動軸轉速的計算公式如下 u 式 4 1 從主z主從n A 式 4 2 從主 zm 2zS2 式 4 3 主從從主 從 znu 式 4 4 從主主主從 式 4 5 從主從從 umAnzmAz 1212 式 4 6 unzz 212 主從主從 式中 u 嚙合齒輪副傳動比 S 嚙合齒輪副齒數(shù)和 z 30 z z 分別為主動和從動齒輪齒數(shù) 主 從 n n 分別為主動和從動齒輪轉速 單位為 r min 主 從 A 齒輪嚙合中心距 單位為 mm M 齒輪模數(shù) 單位為 mm 已知 主軸轉速 n 477 7 r min 主軸直徑 d 25 mm 主軸齒輪模數(shù) m 2 取驅動軸齒輪的模數(shù) m 3 齒數(shù) 22 數(shù)量 1 個 設在第 排 Z驅 9 傳動軸 1 即軸 9 的齒輪參數(shù)設計 m 3 數(shù)量 1 個 設在第 排 10 傳動軸 2 3 即軸 7 8 的齒輪參數(shù)設計 m 3 數(shù)量 1 個 設在第 排 11 主軸 1 2 3 齒輪參數(shù)設計 取傳動軸齒輪的模數(shù) m 2 齒數(shù) 24 數(shù)量 2 個 分別設在第 排 Z m 2 主軸 1 3 數(shù)量各 1 個 設在第 排 主軸 2 數(shù)量 1 個 設在第 排 12 主軸 4 5 6 的齒輪參數(shù)計算設計 取傳動軸齒輪的模數(shù) m 2 齒數(shù) 23 數(shù)量 2 個 分別設在第 排 z m 2 主軸 4 6 數(shù)量各 1 個 設在第 排 主軸 5 數(shù)量 1 個 設在第 排 13 齒輪齒數(shù)模數(shù)的確定 齒頂圓直徑 mhazda 2 齒根圓直徑 cf 分度圓直徑 軸 0 齒輪 z 22 m 3 d 66 軸 1 6 齒輪 z 23 m 2 d 46 軸 7 8 齒輪 z 33 m 3 d 99 z 20 m 3 d 60 軸 9 齒輪 z 28 m 3 d 84 z 23 m 2 d 46 軸 10 齒輪 z 27 m 2 d 54 31 軸 11 齒輪 z 24 m 2 d 42 4 3 2 選取軸承 25 軸選取 E8205 止推軸承 E205 滾珠軸承 E7505 圓錐滾子軸承 20 軸選取 7204 圓錐滾子軸承 30 軸選取 7506 圓錐滾子軸承 以上軸承均滿足要求 4 3 3 軸的強度校核 軸的材料選用 45 鋼 在選擇軸的直徑時候 主軸直徑按照強度和剛度條件 進行了選擇 故其力學性能可以滿足傳遞扭矩的要求 傳動軸只是進行了粗劣的 估計 需要對其進行校核 由 機械設計 知 根據(jù)軸的受載情況可以采用不同 的計算方法 對于傳動軸 只按照轉矩計算軸的強度即可 其強度條件為 式 4 7 639 5102TTPnMaWd 式中 扭轉切應力 軸所受的轉矩 m N 軸的抗扭截面系數(shù) T 3 軸傳遞的功率 Pkw 軸的轉速 n inr 軸的直徑 mm d 軸的許用扭轉切應力 查手冊知 45 鋼的許用扭轉切應力為 T MPa 25 45 MPa 在所有的傳動軸中 需要按照分 2 類進行校核 1 主軸 1 2 3 4 5 6 P 0 34KW n 477r min 代入上dm25 述 4 7 式 得 代入數(shù)據(jù) 滿足要求 639 10TTMaWd 2 2 傳動軸 7 8 9 P 0 34KW n 563r min 代入上述 4 d20 7 式 得 32 代入數(shù)據(jù) 滿足要求 639 5102TTPnMaWd 7 4 3 4 齒輪的驗算及校核 齒輪傳遞功率較小 為機床主傳遞機構 要求機床結構緊湊 使用壽命長 查常