臉盆注塑模具設計-塑料注射模含10張CAD圖及UG三維

臉盆注塑模具設計-塑料注射模含10張CAD圖及UG三維,臉盆,注塑,模具設計,塑料,注射,10,cad,ug,三維 1臉盆注塑模具設計摘 要本論文闡述了臉盆注塑成型的基本原理。另外，根據(jù)塑料原件，澆注系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)和推出機構進行了設計。設計成型零部件及推出機構和復位機構。并且，對各個零件的選材，熱處理，加工工藝等進行了分析與確定。根據(jù)塑料件的形狀，尺寸，設計合理的注塑模具結構，對塑料件的體積，質量進行計算，來驗證注塑機是否滿足使用要求。對于模具的高度，尺寸，模具的最大閉合高度，來驗證注塑機的各項參數(shù)，從而合理的選用注塑機。對于設計過程中，要盡可能的使模具制造成本低，達到既實用又經濟?，F(xiàn)如今，塑件產品，越來越被廣大用戶認可，因其良好地性能，使塑料制品走進了生活的各個領域之中。關鍵詞: 臉盆注塑;澆注系統(tǒng);冷卻系統(tǒng)；推出機構；注塑模具2AbstractIn this paper, the basic principle of injection moulding of washbasin is expounded. In addition, according to the plastic parts, pouring system, cooling system and push-out mechanism were designed. Design forming parts and push-out mechanism and reset mechanism. In addition, the material selection, heat treatment and processing technology of each part are analyzed and determined. According to the shape and size of plastic parts, reasonable injection mold structure is designed, and the volume and quality of plastic parts are calculated to verify whether the injection machine meets the application requirements. For the height, dimension and the maximum closing height of the mould, the parameters of the injection machine are verified, so that the injection machine can be selected reasonably. For the design process, we should try our best to make the cost of die manufacturing low, to achieve both practical and economic. Nowadays, plastic products are more and more recognized by the majority of users. Because of their good performance, plastic products have entered all areas of life.Key words: basin injection molding; pouring system; cooling system; pushing mechanism; injection mould3目 錄摘 要 .1Abstract 21 引 言 .12 塑件分析 .22.1 塑件幾何形狀分析： 22.2 塑料原材料成型特性分析 .22.3 塑件的結構分析 32.3.1 塑件的主要尺寸見圖 .32.3.2 塑件表面質量分析 .42.3.3 塑件結構工藝性分析 .42.4 塑件的生產批量 42.5 注塑設備的選擇 42.5.1 計算塑件體積 .42.5.2 根據(jù)塑件本身的幾何形狀及生產批量確定型腔數(shù)目 .42.5.3 確定注射成型的工藝參數(shù) .52.5.4 確定模具溫度及冷卻方式 .52.6 初選注射機 53 澆注系統(tǒng)的設計 .73.1 分型面的選擇 73.2 澆注系統(tǒng)的設計 83.3 主流到和定位圈的設計 83.4 澆口的設計 103.5 冷料穴的設計 104 模具設計方案的設計 .114.1 成型零件的結構確定 114.2 導向定位機構的設計 114.3 推出機構的設計 125 主要零部件的設計計算 .136 成型設備的校核計算 .146.1 最大注射壓力校核 146.2 最大注射量校核 146.3 鎖模力的校核 156.4 模具開模型程的校核 157 繪制模具裝配圖 .168 小結 .18參考文獻 1941 引 言模具工業(yè)的概況：在談論注塑模設計之前，先要對國內外的塑料模具工業(yè)的狀況、塑料模具工業(yè)的發(fā)展方向有一個較清晰的了解，這也使我們對本課題的意義有所了解。首先要對模具有一個整體的認識，模具是機械、汽車、電子、通訊、家電等工業(yè)產品的基礎工藝裝備之一。作為工業(yè)基礎，模具的質量、精度、壽命對其他工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上被稱為“工業(yè)之母” ，對國民經濟發(fā)展起著不容置疑的作用。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域，在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)” ；美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石” ；德國認為是所有工業(yè)中的“關鍵工業(yè)” ；日本模具協(xié)會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力” ，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力” 。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占 50%，塑料模具約占 33%，壓鑄模具約占 6%，其他各類模具占 11%。塑料模具工業(yè)是隨塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的。塑料工業(yè)是一門新興工業(yè)。自塑料問世后的幾十年以來，由于其原料豐富、制作方便和成本低廉，塑料工業(yè)發(fā)展很快，它在某些方面已取代了多種有色金屬、黑色金屬、水泥、橡膠、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成為各個工業(yè)部門不可缺少的材料。52 塑件分析2.1 塑件幾何形狀分析：塑件幾何形狀如下圖：2.2 塑料原材料成型特性分析PP 是聚丙烯，產量第三，無毒無味，P P 最 輕 為 結 晶 型 高 聚 物 ， 常 用 塑 料 中 PP 最輕 ， 密 度 僅 為 0.91g/cm3（ 比 水 小 ） 。 通 用 塑 料 中 ， PP 的 耐 熱 性 最 好 ， 其 熱 變 形 溫 度為 80-100℃ ， 能 在 沸 水 中 煮 。 PP 有 良 好 的 耐 應 力 開 裂 性 ， 有 很 高 的 彎 曲 疲 勞 壽 命 ，俗 稱 “百 折 膠 ”。 PP 的 綜 合 性 能 優(yōu) 于 PE 料 。 PP 產 品 質 輕 、 韌 性 好 、 耐 化 學 性 好 。 PP的 缺 點 ： 尺 寸 精 度 低 、 剛 性 不 足 、 耐 候 性 差 ， 它 具 有 后 收 縮 現(xiàn) 象 ， 脫 模 后 ， 易 老 化 、變 脆 、 易 變 形 。PP 成 型 性 能 ：6（1）結晶性料，吸濕性小，可能發(fā)生熔體破裂，長期跟熱金屬接觸易發(fā)生分解（ 2） 流 動 性 好 ,但 收 縮 范 圍 及 收 縮 值 大 ,易 發(fā) 生 縮 孔 .凹 痕 ,變 形（ 3） 冷 卻 速 度 快 ,澆 注 系 統(tǒng) 及 冷 卻 系 統(tǒng) 應 緩 慢 散 熱 ,并 注 意 控 制 成 型 溫 度 .料 溫 低 溫高 壓 時 容 易 取 向 ,模 具 溫 度 低 于 50 度 時 ,塑 件 不 光 滑 ,易 產 生 熔 接 不 良 ,流 痕 ,90 度 以上 易 發(fā) 生 翹 曲 變 形（ 4） 塑 料 壁 厚 須 均 勻 ,避 免 缺 膠 ,尖 角 ,以 防 應 力 集 中 工 藝 特 點 ：PP 在 熔 融 溫 度 下 有 較 好 的 流 動 性 ， 成 型 性 能 好 ， PP 在 加 工 上 有 兩 個 特 點 ： 其 一 ：PP 熔 體 的 粘 度 隨 剪 切 速 度 的 提 高 而 有 明 顯 的 下 降 （ 受 溫 度 影 響 較 小 ） ； 其 二 ： 分 子 取向 程 度 高 而 呈 現(xiàn) 較 大 的 收 縮 率 。PP 的 加 工 溫 度 在 200-300℃ 左 右 較 好 ， 它 有 良 好 的 熱 穩(wěn) 定 性 （ 分 解 溫 度 為310℃ ） ， 但 高 溫 下 （ 270-300℃ ） ， 長 時 間 停 留 在 炮 筒 中 會 有 降 解 的 可 能 。 因 PP 的粘 度 隨 著 剪 切 速 度 的 提 高 有 明 顯 的 降 低 ， 所 以 提 高 注 射 壓 力 和 注 射 速 度 會 提 高 其 流 動性 ， 改 善 收 縮 變 形 和 凹 陷 。 模 溫 宜 控 制 在 30-50℃ 范 圍 內 。 PP 熔 體 能 穿 越 很 窄 的 模具 縫 隙 而 出 現(xiàn) 披 鋒 。 PP 在 熔 化 過 程 中 ， 要 吸 收 大 量 的 熔 解 熱 （ 比 熱 較 大 ） ， 產 品 出 模后 比 較 燙 。 PP 料 加 工 時 不 需 干 燥 ， PP 的 收 縮 率 和 結 晶 度 比 PE 低 ， 塑件材料為 pp，收縮率為%1 —%2.52.3 塑件的結構分析2.3.1 塑件的主要尺寸見圖7主 要 尺 寸 的 公 差 表 1-12.3.2 塑件表面質量分析該 塑 件 要 求 外 觀 光 潔 ， 色 彩 艷 麗 ， 不 允 許 有 成 型 的 斑 點 和 熔 痕 ， 內 表 面 無 特 殊 要求 。2.3.3 塑件結構工藝性分析?從 圖 紙 上 看 ， 該 塑 件 外 形 為 圓 筒 形 ， 圓 角 過 渡 ， 壁 厚 均 勻 ， 且 符 合 最 小 壁 厚 要求 。?該 塑 件 可 以 采 用 注 射 成 型 加 工 。2.4 塑件的生產批量塑 件 的 生 產 類 型 對 注 射 模 具 結 構 、 注 射 模 具 材 料 使 用 均 有 重 要 影 響 。 在 大 批 量 生產 中 ， 由 于 注 射 模 具 價 格 在 整 個 生 產 費 用 中 所 占 比 例 較 小 ， 提 高 生 產 率 和 注 射 模 具 壽命 問 題 比 較 突 出 ， 所 以 考 慮 使 用 自 動 化 程 度 較 高 、 結 構 復 雜 、 精 度 壽 命 高 的 模 具 。 如果 是 小 批 量 生 產 ， 則 應 盡 量 采 用 結 構 簡 單 、 制 造 容 易 的 注 射 模 具 ， 以 降 低 注 塑 模 具 的成 本 。 該 塑 件 產 量 達 10 萬 件 ， 生 產 類 型 屬 于 中 批 量 生 產 ， 可 以 考 慮 采 用 一 模 多 腔 、快 速 脫 模 以 及 成 型 周 期 不 宜 太 長 的 模 具 ， 同 時 模 具 造 價 要 適 當 控 制 2.5 注塑設備的選擇2.5.1 計算塑件體積通 過 三 維 造 型 可 獲 得 臉 盆 注 塑 的 體 積 為 V=308.825cm3。2.5.2 根據(jù)塑件本身的幾何形狀及生產批量確定型腔數(shù)目塑 件 有 一 般 的 精 度 要 求 ， 在保證澆注系統(tǒng)分流道的流程短，模具結構緊湊、模具能正常工作前提下，盡可能使模具型腔對稱，均衡，取件方便。所以根據(jù)塑件體積計算得8n≤kMmax—MJ/Min≤(500-20)/308.825n≤1.55式中 n---每幅模具中的型腔的數(shù)目，個；Mmax--注塑機最大注射量，cm 3 或 g；Mj---澆注系統(tǒng)凝料及飛邊體積或質量，cm 3 或 g；Mi---單個塑件的體積或質量，cm 3 或 g；K---最大注射量的利用系數(shù)，一般取 0.8所以選擇一模一腔中心分布。2.5.3 確定注射成型的工藝參數(shù)根 據(jù) 該 塑 件 的 結 構 特 點 和 PP 的 成 型 性 能 ， 查 相 關 資 料 初 步 確 定 塑 件 的 注 射 成 型的 工 藝 參 數(shù) 。 見 表 2―1表 2-1 PP 注射成型工藝參數(shù)工 藝 參 數(shù) 內 容 工 藝 參 數(shù) 內 容溫 度 80～ 100 注 射 時 間 20～ 60預預 熱 和 干 燥 時 間 1～ 2h 保 壓 時 間 0～ 3后 段 160～ 180成 型 時 間 /s冷 卻 時 間 20～ 90中 段 180～ 200 總 周 期 50～ 160 料 筒 溫 度 /℃ 前 段 200～ 220 螺 桿 轉 速/(r/min)48 噴 嘴 溫 度 /℃ 240 方 法模 具 溫 度 /℃ 80～ 90 溫 度 /℃注 射 壓 力 /Map 700～ 1000后 處 理時 間 /h2.5.4 確定模具溫度及冷卻方式PP 為 結 晶 性 塑 料 ， 流 動 性 好 壁 厚 一 般 ， 因 此 在 保 證 順 利 脫 模 的 前 提 下 應 盡 可 能 降低 模 具 溫 度 ， 以 縮 短 冷 卻 時 間 ， 從 而 提 高 生 產 率 。 所 以 模 具 應 考 慮 采 用 適 當 的 循 環(huán) 水冷 卻 ， 成 型 模 具 溫 度 控 制 在 60～ 80℃92.6 初選注射機根 據(jù) 模 具 的 注 塑 量 確 定 選 擇 XS-ZY-500 注 塑 機 ， 注 塑 機 規(guī) 格 參 數(shù) 如 下 ：表 2—3 注 射 機 的 主 要 技 術 參 數(shù) 項目/型號 XS-ZY-300 XS-ZY-500 XS-ZY-1000 XS-ZY-2000 XS-ZY-4000額度注射量/cm3320 500 1000 2000 4000螺桿（柱塞）直徑/mm60 65 85 110 130注射壓力/Mpa77.5 145 121 90 106注射行程/mm 150 200 260 280 370注射方式 螺桿式 螺桿式 螺桿式 螺桿式 螺桿式鎖模力/KN 1500 3500 4500 6000 10000最大成型面積/cm 31000 1800 2600 3800模板最大行程/mm340 500 700 750 1100模具最大厚度/mm355 450 700 800 1000模具最小厚度/mm285 300 300 500 700噴嘴圓弧半徑/mm12 18 18 18噴嘴孔直徑/mm2.7,5,6,8 7.5 10動、定模固定尺寸/mm×mm620*520 700*850 900*1000 1180*1180拉桿空間 400*300 540*440 650*550 760*700 1050*950電動機功率/kw17 22 40、55、5.5 40、40 17、1710螺桿驅動功率/kw7.8 7.5 13 23.5 30加熱功率/kw 6.5 14 16.5 21 37機器外形尺寸/cm 35300*940*18156500*1300*200076700*17400*238010908*1900*343011500*3000*45003 澆注系統(tǒng)的設計3.1 分型面的選擇分型面選擇原則如下：1.符合塑件脫模的基本要求，分型面應選在塑件外形最大輪廓處，即選在塑件的截面積最大處，否則，塑件不能從型腔內取出。2.分型面應盡可能使塑件在開模后留在動模一側，便于利用注射機鎖模機構中的頂出裝置帶動塑件脫模機構工作，也利于推桿痕跡不顯露于外表面。3.保證塑件精度要求4.分型面應盡可能選擇在不影響外觀的部位，并使其產生的溢料邊易于消除或修整。分型面處不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合縫痕跡，分型面最好不要設在塑件光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉角處。5.分型面選擇應有利于排氣，應盡可能使分型面與料流末端重合，這樣分型面就可以有效排除型腔內積聚的空氣。6.分型面選擇應便于模具零件的加工。7.滿足模具的鎖緊要求，將塑件投影面積大的方向放在定、動模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側向分型面，另外，分型面是曲面時，應增加斜面鎖緊。8.應便于側向抽芯。一般機械式分型抽芯機構的側向抽拔距都較小，因此選擇分型面時應將抽芯或分型距離長的方向置于動、定模的開合模方向上，而將短抽拔距小的置于側向。9.應盡量避免形成側孔、側凹，若需要滑塊成型，力求滑塊結構簡單，盡量避免側滑塊。1110.合理安排澆注系統(tǒng)，特別是澆口位置。不論塑件的結構如何以及采用何種設計方法，都必須首先確定分型面，因為模具結構很大程度取決于分型面的選擇。為了保證塑件能順利分型，主分型面首先考慮選擇在塑件外形的最大輪廓處。見下圖 3—1圖 3—1 分型面的選擇如上圖3.2 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)由于主流道、分流道、澆口、冷料穴四個部分組成?？紤]到塑件的外觀要求較高，外表面不允許有成型斑點和熔接痕，以及一模四腔的布置、PP 對剪切速率較為敏感等因素，澆口采用方便加工修整、凝料去除容易且不會在塑件外壁留下痕跡的側澆口，模具采用單分型面結構兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理范圍內。所以本塑件的澆注系統(tǒng)選擇直澆口。123.3 主流到和定位圈的設計主流道與注射機的高溫噴嘴反復接觸碰撞，故設計成獨立可拆卸更換的澆口套，采用優(yōu)質鋼材制作，并熱處理提高硬度，定位圈與澆口套分開設計見下圖 3-3圖 3-3 主流道系統(tǒng)查資料的 G54-S200/400 型注射機與噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端的球面半徑SR0=18mm，噴嘴孔直徑 d0=2.7mm，定位圈的直徑為 Ф100mm。為了保證主流道與噴嘴的緊13密接觸，避免溢料，主流道與噴嘴的關系為：SR=SR0+(1~2),d=d 0+0.5。因此，卻主流道球面半徑 SR=20mm（取標準值），主流道的小端直徑 d=3.2mm。 為了便于將凝料從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其斜度 2°～4°,計算其大端直徑約為 Ф12mm；為避免模內高壓塑料產生過大的壓力反壓力，配合端直徑 D不宜過大，取 D25mm；同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計 R2 的圓弧過渡；為補償在注射機噴嘴沖擊力作用下澆口套變形；將澆口套的長度設計的比模板厚度短 0.02mm；澆口套外圓盤軸肩轉角半徑 R 宜大一些，以免淬火開裂和應力集中。定位圈是安裝模具時做定位用的，查資料的 XS-ZY-250 型螺桿式注射機的定位圈直徑為 100mm；一般定位圈高出定模座板表面 5～10mm。由于澆口套與定位圈均屬于注射模具的通用件，所以設計應盡量采用推薦尺寸的澆口套和定位圈。3.4 澆口的設計根據(jù)塑件的外觀要求及型腔布局情況選用直澆口。從塑件的底側中部進料，去除凝料時不會在塑件的外壁留下澆口痕跡，不影響塑件的外觀。3.5 冷料穴的設計采用冷卻水冷卻，凹模冷卻水道采用環(huán)繞型腔布置，水道開設時應注意避開安裝在定模上的型芯見下圖 3—5144 模具設計方案的設計4.1 成型零件的結構確定成型零件直接與高溫高壓的塑料接觸，它的質量直接影響塑件的質量。該塑件的材料 PP 工程塑料，對表面粗糙度要求較高，因此要求成型零件有足夠的強度、剛度、硬度和耐磨性，應選用優(yōu)質模具鋼制作，還應該進型熱處理以使其具備 50～55HRC 的硬度。4.1.1 凹模（型腔）的設計采用整體式嵌入凹模，放在定模一側，主要是從節(jié)省優(yōu)質模具鋼材料、方便熱處理、方便日后的更換與維修等方面的考慮凹模的鑲塊的尺寸大小設計除了要考慮壁厚的剛度和強度的校核外，還要留足夠的冷卻水道位置4.1.2 凸模（型芯）設計型芯結果設計也應采用組合式，可節(jié)省貴重模具鋼，減少加工工作量。成型塑件內壁的大型芯裝在動模座板上，方便型芯的制作安裝、塑件的飛邊去除以及塑件內部的冷卻水道的排布。154.2 導向定位機構的設計合模導向裝置是保證動、定?；蛏舷履：夏r，正確地定位和導向的零件。導向裝置的作用：1.導向作用 2.定位作用 3.承受一定的側向壓力導向零件設計的原則：導向零件應合理地均勻分布在模具周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓人導柱和導套時發(fā)生變形；根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般需要2~4個導柱；導柱先導部分應做成球狀或帶有錐度；導柱與導套應有足夠的耐磨性；各導柱、導套的軸線應保證平行，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。由于塑件基本對稱且無單向側壓力，所以采用直導柱導向變可滿足合模導向及閉模后的定位，導柱要比主型芯高出 6～8mm。4.3 推出機構的設計4.3.1 推出機構的設計原則：（1）結構加單可靠。（2）保證塑件不變形，不破壞。這是對推出機構最基本的要求。（3）推出機構應盡量設置在動模一側。（4）合模時正確復位。4.3.2 推桿位置的合理選擇（1）推桿應設置在脫模阻力大的地方。（2）推桿應均勻布置。（3）推桿應設置在塑件強度、剛度較大處。（4）推桿的形狀、固定形式、配合形式。根據(jù)臉盆注塑的形狀特點，其推出機構可采用推薦板推出或者推桿推出。其中推件板推出結果可靠。頂出力均勻，不影響塑件的外觀質量，單制造困難，成本高；推桿推出機構簡單，推出平穩(wěn)可靠，但是推出時會在塑件的內部型腔上留下頂出痕跡，而且由于塑件需要的推出力比較大，說以采用推桿。16175 主要零部件的設計計算成型零件的尺寸如下：該塑件的成型零件尺寸按平均值法計算，查相關手冊得 PP 的收縮率為 2%，根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具制造公差取 δz=Δ∕3，成型零件計算如下表 5-1表 5—1 型腔、型芯工作尺寸計算類別 塑件尺寸 計算公式型腔或型芯的工作尺寸212.8 213.002334.5 334.9型腔徑向尺寸99.42 99.44209.73 209.94330.5 330.93型芯尺寸95.42 95.43注：Lm---型腔，型芯徑向工作尺寸， mmLs---塑件的徑向極限尺寸，mmδz--模具制造精度ZCPSmLL??????043)%(043)( ZCPSmLL?????186 成型設備的校核計算6.1 最大注射壓力校核校核注射壓力的目的是校核注塑機的最大注射壓力能否滿足塑件的成型需要。所以P ≥K′Pmax0式中 P— —注射機的最大注射壓力，查相關手冊得 XS-ZY-500 型螺桿式注射機的max注射壓力為 130MPa；K′——安全系數(shù)，一般取 1.25～1.4；P ——塑件注射時所需的注射壓力，PP 的注射壓力為 70～100MPa；0計算得 K′P ＝1.3×24.5＝31.85MPa＜145MPa0故注射機的注射壓力足夠，滿足注射要求。6.2 最大注射量校核最大注射量與塑件的重量或體積有直接關系，兩者必須適應，否則就會影響塑件的產量和質量。所以KV ≧nV＋Vmax澆式中 V ——所選的注塑機的最大注射量，查相關手冊得 XS-ZY-500 型螺桿式注射max機的注射量為 500㎝3；K——注射系數(shù)，因液態(tài)塑料密度比固態(tài)塑料低而設置，取 0.75～0.85.因 PP為結晶性塑料，取 0.8；n——型腔數(shù)量，為一模一件；V——個塑件的體積，前面計算得 V＝308.885㎝3；V ——澆注系統(tǒng)及溢料，這里可把它們算成一個塑件的體積。澆計算得 nV＋V ＝308.885+16.5=325.385mm 3 澆Kvmax=500×0.8=400mm3故注射機的注射量滿足模具的要求196.3 鎖模力的校核鎖模力又稱合模力，是指注射機合模裝置對模具所施加的最大夾緊力。為了可靠地鎖模，防止分型面上的溢料現(xiàn)象，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即F≥kpA式中 F——注射機的鎖模力，查相關手冊得 XS-ZY-250 型螺桿式注射機的鎖模力為1400KN；K——壓力損耗系數(shù)，一般取 1.1～1.2；A ——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和為 75945㎜2；分p——模內壓力（型腔內熔體的平均壓力） ，本塑件取 24.5MPa；計算得 KA p＝1.2×75945×24.5＝2232798N＜F＝3500000N分故注射機的鎖模力足夠，滿足鎖模要求。6.4 模具開模型程的校核注射機開模型程是有限的，取出制品所需的開模距必須小于注射機的最大開模距離，本模具為單分型面注射模，XS-ZY-250 螺桿式注射機的最大開模型程與模厚無關，校核關系式為S＞H+H+(5～10)式中 S ——注射機的最大開模型程，查《塑料模具設計手冊》得 XS-ZY-250 型螺桿式注射機的最大開模型程 S=500mmH1——塑件脫模所需的推出距離距離，為 105mm；H2——塑件高度（不包括澆注系統(tǒng)的高度） ，該塑件的高度為 101.41mm；H1+H2+(5～10)=105+101.41+6=212.41＜S=500mm，故該注射機的開模型程滿足要求207 繪制模具裝配圖三維裝配圖21二維裝配圖228 小結時光總是在我們不經意間，從我們身邊走過。就這樣，經過幾周的學習，本次的課程設計即將結束，總的來說，進過的這門課的學習收獲還是很大，在設計的過程中還是學到了很多的東西。同時，不僅鞏固的以前所學的知識，而且在老師的幫助下，還學到了很多書本上學不到的知識。通過這次的畢業(yè)設計，使我更加懂得并親身體會到了理論與實踐相結合的重要性，因為只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學的理論知識與實踐相結合起來，才能夠做到學以致用。關于本次課程設計，我的設計雖然不過完善，許多功能因為本身的知識水平有限而無法實現(xiàn)，不過，至少在平時的學生基礎上已經有了很大的提高，在指導老師的幫助下，了解的很多關于模具設計時所需要注意的問題，同時也我對模具設計與制造有了更加深刻的認識，我相信他將會對我走上工作崗位產生積極的影響。而這次的畢業(yè)設計也必將成為我人生旅途上一個非常美好的回憶。23參考文獻[1]夏江梅主編， 《塑料成型模具與設備》 ，機械工業(yè)出版社，2000.11.[2] 李德群，唐之玉在主編， 《中國模具工程大典》 ，電子工業(yè)出版社，2007.3.[3] 馮炳堯主編， 《模具設計與制造簡明手冊》 （第三卷） ，上?？茖W技術出版社，1984.12.[4]《塑料模具技術手冊》 ，機械工業(yè)出版社，1998.5.[5] 馮秋官主編， 《機械制圖與計算機繪圖》 （第 2 版） ，機械工業(yè)出版社，2002.7.[6] 徐茂功主編， 《公差配合與測量技術》 ，機械工業(yè)出版社，2001.3.[7] 范有發(fā)主編， 《沖壓與塑料成型設備》 ，機械工業(yè)出版社，2001.7.[8]《模具制造手冊》編寫組 編著， 《模具制造手冊》 （第 2 版）[M]，機械工業(yè)出版社1996.[9] 趙昌盛 編著， 《模具材料及熱處理手冊》 ，機械工業(yè)出版社，2008.4.[10] 涂序斌 主編， 《模具制造技術》 ，北京理工大學出版社，2007.8.[11] 亓四華主編， 《工程材料及成型技術基礎》中國科技技術大學出版社.