乙苯、苯乙烯裝置簡介和重點(diǎn)部位及設(shè)備.doc

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乙苯、苯乙烯裝置簡介和重點(diǎn)部位及設(shè)備 一、裝置簡介 (一)裝置發(fā)展及其類型1．裝置發(fā)展自1937年美國陶氏化學(xué)公司和德國巴斯夫公司同時實現(xiàn)乙苯脫氫制苯乙烯的工業(yè)化生產(chǎn)以來，苯乙烯已有50多年的工業(yè)化生產(chǎn)歷史。苯乙烯是重要的有機(jī)化工原料。它作為重要的合成單體與其他烯烴單體發(fā)生共聚反應(yīng)，可生產(chǎn)丁苯橡膠、聚苯乙烯樹脂、ABS和SAN樹脂、離子交換樹脂及不飽和聚酯樹脂；此外還用于制藥，染料行業(yè)，或制取農(nóng)藥乳化劑及選礦劑等。苯乙烯的主要生產(chǎn)方法為乙苯脫氫法和環(huán)氧丙烷共氧化法，前者約占苯乙烯生產(chǎn)能力的90％，乙苯催化脫氫制苯乙烯的工藝有孟山都／魯姆斯法、巴斯夫法、Fina／Badger法、Cdf法和三菱油化／環(huán)球化學(xué)法。而共氧化法步驟多，流程長，又存在環(huán)氧丙烷的聯(lián)產(chǎn)問題，因此國內(nèi)外生產(chǎn)和研究重點(diǎn)多放在乙苯脫氫法上。近年來許多公司研究用甲苯代替苯制苯乙烯的方法，如孟山都公司和三菱油化公司的甲苯—甲醇、甲苯—甲烷直接合成苯乙烯方法，是一種全新的工藝路線。在1992年第10屆國際催化劑會議的大會專題報告中，該工藝開發(fā)研究列為當(dāng)代4大烴化技術(shù)之一，值得引起苯乙烯技術(shù)研究者的重視。目前，我國苯乙烯生產(chǎn)方法多采用乙苯催化脫氫法。60年代和70年代建設(shè)的小型裝置能耗和物耗較高，缺少市場競爭能力，隨著國外技術(shù)的引進(jìn)，大部分已停產(chǎn)，剩下的幾套經(jīng)多次技術(shù)改造，能耗和物耗有所下降，同時，利用地區(qū)差價和本企業(yè)下游產(chǎn)品的需求仍維持生產(chǎn)。2．苯乙烯的主要生產(chǎn)方法及特點(diǎn)目前，世界范圍內(nèi)苯乙烯生產(chǎn)的主要工藝有脫氫法和環(huán)氧丙烷法。脫氫工藝包含F(xiàn)ina／Badger工藝和魯姆斯／環(huán)球化學(xué)工藝。一些生產(chǎn)苯乙烯的公司擁有自身的技術(shù)，如陶氏、巴斯夫，其他大部分生產(chǎn)商采用UnitedCatalysts(UCl)和Criterion的催化劑。UCI占據(jù)了70％的脫氫催化劑市場份額，Criterion占20％，其他生產(chǎn)廠家占10％。在乙苯脫氫制苯乙烯的工藝技術(shù)方面，除德國巴斯夫公司外，各家外商技術(shù)基本相同，大都是采用高真空絕熱脫氫反應(yīng)和反應(yīng)熱能回收技術(shù)，蒸餾都是真空高效填料塔技術(shù)(EB／SN分離塔)，各項經(jīng)濟(jì)指標(biāo)大體相同。(1)環(huán)球化學(xué)／魯姆斯法70年代以來，苯乙烯技術(shù)發(fā)展尤為突出，在脫氫反應(yīng)器方面，由開始的單級軸向反應(yīng)器，中間經(jīng)歷開發(fā)了雙級軸向反應(yīng)器一雙級徑向反應(yīng)器一雙級徑向反應(yīng)器的各種組合優(yōu)化的多種反應(yīng)器；反應(yīng)器的操作壓力由開始的正壓發(fā)展到今天的負(fù)壓；汽油比由開始的2．5：1發(fā)展到今天1．3：1；蒸汽消耗由開始的lOk9／kgSM發(fā)展到今天的4kg／kgSM；這其中還包括了新型催化劑的開發(fā)與研制；同時在其他方面也有不同程度的改進(jìn)：如廢熱鍋爐和冷熱物流交換熱量并副產(chǎn)兩種規(guī)格蒸汽、薄膜蒸發(fā)器回收苯乙烯、不用蒸汽去氣化乙苯、不用冷水冷凝塔頂物流等等技術(shù)，都是魯姆斯與孟山都聯(lián)手開發(fā)與研制的結(jié)果，使該乙苯催化脫氫技術(shù)排人當(dāng)今世界先進(jìn)之列。1992年全世界新建12套苯乙烯裝置，有10套采用該脫氫技術(shù)。在1986年，我國第一次采用國外的苯乙烯生產(chǎn)技術(shù)所建的兩套6x104t／a裝置(燕山與齊魯)就是引進(jìn)該家技術(shù)。隨后廣東茂名10x104t／a苯乙烯裝置和吉化公司10x104t／a苯乙烯裝置，也引進(jìn)該家技術(shù)。 乙苯脫氫工藝裝置主要有蒸汽過熱爐、絕熱型反應(yīng)器、熱回收器、氣體壓縮機(jī)和乙苯苯乙烯分離塔。過熱爐將蒸汽過熱至800％而作為熱源引人反應(yīng)器。乙苯脫氫的工藝操作條件為550—650℃，常壓或減壓，蒸汽／L苯質(zhì)量比為1．0—2．5。通過反應(yīng)器所生成的油分經(jīng)冷凝器冷凝后進(jìn)入乙苯／苯乙烯粗餾塔，由塔底得到苯乙烯，塔頂回收未反應(yīng)的乙苯。再經(jīng)乙苯塔分離去少量的苯和甲苯后，循環(huán)回反應(yīng)器。(2)Fina／Badger法Fina／Badger工藝通常與美孚／Badger(RaytheonEng．Cons)乙苯工藝聯(lián)合簽發(fā)許可。Badger工藝采用絕熱脫氫，蒸汽提供脫氫需要的熱量并降低進(jìn)料中乙苯的分壓和抑制結(jié)焦。蒸汽過熱至800—950℃，與預(yù)熱的乙苯混合再通過催化劑，反應(yīng)溫度為650℃，壓力為負(fù)壓，蒸汽／L苯比為1。5％—2．2％(質(zhì)量)。反應(yīng)器材質(zhì)為鉻鎳鋼，反應(yīng)產(chǎn)物在冷凝器中冷凝。Fina／Badger的苯乙烯技術(shù)有其獨(dú)到之處，在專利市場上有一定的優(yōu)勢。它的技術(shù)開發(fā)與研究有著30余年的歷史，與魯姆斯公司一起幾乎壟斷了世界苯乙烯專利市場。(3)巴斯夫法巴斯夫法工藝特點(diǎn)是用煙道氣加熱的方法提供反應(yīng)熱，這是與絕熱反應(yīng)的最大不同。其流程如圖3—5所示。(4)Halcon法Halcon法又稱PO—SM聯(lián)產(chǎn)法。由Halcon公司開發(fā)，于1973年在西班牙實現(xiàn)工業(yè)化。反應(yīng)過程中乙苯先在液相反應(yīng)器中用氧氧化成過氧化物，反應(yīng)條件為，壓力：0。35MPa，溫度141t，停留時間：4h，生成的乙苯過氧化物經(jīng)提濃到17％后，進(jìn)入環(huán)氧化工序。環(huán)氧化溫度為110℃，壓力為4．05MPa。環(huán)氧化反應(yīng)液經(jīng)蒸餾得環(huán)氧丙烷。環(huán)氧化另一產(chǎn)物甲基芐醇在260℃、常壓下脫水得苯乙烯。(5)裂解汽油萃取分離法日本東麗公司開發(fā)了Stex法裂解汽油萃取分離苯乙烯技術(shù)，同時還開發(fā)了專用萃取劑，可分離出純度大于99．7％的苯乙烯，同時可生產(chǎn)對二甲苯，并降低裂解汽油加氫負(fù)荷，生產(chǎn)成本僅為乙苯脫氫法的一半。(6)環(huán)氧丙烷聯(lián)產(chǎn)法環(huán)氧丙烷聯(lián)產(chǎn)法是先將乙苯氧化成乙苯氫過氧化物，再使之在Mo、W催化劑存在下與丙稀反應(yīng)生成環(huán)氧丙烷和。—苯乙醇，后者脫水可得到苯乙烯。其優(yōu)點(diǎn)是克服了AICl3法有污染、腐蝕和需要氯資源的特點(diǎn)；缺點(diǎn)是流程長、投資大，對原料質(zhì)量要求高，操作條件嚴(yán)格，聯(lián)產(chǎn)品多，每噸苯乙烯聯(lián)產(chǎn)0．45t左右的環(huán)氧丙烷，因此不適宜建中小型裝置。目前世界上擁有該技術(shù)的有阿爾科化學(xué)、殼牌和德士古化學(xué)。3．國內(nèi)技術(shù)概況國內(nèi)現(xiàn)在運(yùn)行生產(chǎn)的苯乙烯裝置所采用的技術(shù)，主要分為4類：第1類是以北京燕化、山東齊魯烯烴廠以及上海高橋化工廠為代表的，引進(jìn)國外80年代初的均相AICl3乙苯工藝和魯姆斯／孟山都的苯乙烯工藝；第2類是以廣東茂名和吉化公司為代表的引進(jìn)當(dāng)代魯姆斯液相分子篩法；第3類是以盤錦天然氣化工廠以及大慶石化公司為代表，引進(jìn)國外Fina／Badger的第3代苯乙烯技術(shù)；第4類是以吉化公司、蘭化公司等大小近20家的國內(nèi)傳統(tǒng)MCl3乙苯及其脫氫工藝技術(shù)。美國UOP公司的SMART技術(shù)，在原有DC—301／302兩個脫氫反應(yīng)器之間增加一臺氧化一脫氫反應(yīng)器DC—300(SMART反應(yīng)器)．該反應(yīng)器有兩層催化劑，反應(yīng)器內(nèi)筒裝有氧化催化劑，外簡裝有脫氫催化劑，第一階段脫氫生成的氫氣在SMART反應(yīng)器內(nèi)首先與氧發(fā)生反應(yīng)，使第一段反應(yīng)生成的部分氫氣被氧化．氫氣氧化所產(chǎn)生的熱量提供了在SMART反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行脫氫反應(yīng)所需熱量．從SMART反應(yīng)器出來的脫氫混和物加熱后進(jìn)人第二個脫氫反應(yīng)器DC—302進(jìn)一步脫氫，氫氣氧化產(chǎn)生的熱量提供了從上一段脫氫混合至下一段脫氫所需的熱量，脫氫氣大部分被氧化，使反應(yīng)向生成苯乙烯的方向移動，與原工藝相比，在相同的選擇性下，乙苯單程轉(zhuǎn)化率可提高至78％；乙苯轉(zhuǎn)化率的提高可降低循環(huán)乙苯量，從而降低了苯乙烯的單耗。(二)單元組成與工藝流程1。組成單元苯乙烯裝置的基本組成單元為：乙苯單元、脫氫單元、苯乙烯精餾單元。(1)乙苯單元本單元由烷基化反應(yīng)、烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)和乙苯精餾部分構(gòu)成。烷基化反應(yīng)部分的任務(wù)是在分子篩催化劑的作用下使乙烯和苯烷基化生成乙苯、多乙苯等物質(zhì)。烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)部分的任務(wù)則是在分子篩催化劑的作用下使苯、多乙苯發(fā)生烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)，生成乙苯。烷基化反應(yīng)和烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)部分的出料中含有乙苯、多乙苯、重質(zhì)物及未反應(yīng)的原料苯，都被送到乙苯精餾預(yù)分餾塔。由預(yù)分餾塔、苯塔、乙苯塔、多乙苯塔、脫非芳塔將反應(yīng)產(chǎn)物分離成苯、乙苯、多乙苯和重質(zhì)物。其中回收的苯返回到烷基化反應(yīng)器和烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)器，多乙苯返回到烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)器。脫非芳塔則用于脫除進(jìn)料和反應(yīng)過程中生成的輕組分和輕非芳烴。(2)脫氫單元新鮮乙苯和從乙苯回收塔返回的循環(huán)乙苯與工藝凝液混合在一起，乙苯／水的混合物形成一種用來冷凝乙苯／苯乙烯分離塔頂氣相的共沸物。被蒸發(fā)的乙苯／水的混合物在乙苯／蒸汽過熱器中經(jīng)反應(yīng)物流加熱，與稀釋蒸汽混合，進(jìn)入第一脫氫反應(yīng)器。在新SMART工藝，三個絕熱徑向反應(yīng)器連續(xù)放在一起。第一反應(yīng)器、第三反應(yīng)器只裝脫氫催化劑，而第二反應(yīng)器裝脫氫催化劑和氧化催化劑?；旌衔锪鬟M(jìn)入第一反應(yīng)器，部分乙苯脫氫生成苯乙烯。反應(yīng)器人口設(shè)有高溫報警，當(dāng)溫度超過650℃時，將停蒸汽過熱爐(正常為610—640℃)。由于反應(yīng)是吸熱的，所以溫度在反應(yīng)器中降低。經(jīng)過控制的富氧氣體和稀釋蒸汽進(jìn)入到第一反應(yīng)器流出物中，混合氣體在進(jìn)入第二反應(yīng)器之前，進(jìn)入一個靜態(tài)混合器。在第二反應(yīng)器，反應(yīng)物首先經(jīng)過氧化催化劑，部分氫氣被消耗。反應(yīng)物在進(jìn)入第二床層脫氫催化劑之前被氧化反應(yīng)放出的熱量加熱。在氧化反應(yīng)床層非常短的停留時間減少了副反應(yīng)的發(fā)生。第二脫氫床層更多的乙苯生成苯乙烯?；旌蠚怏w經(jīng)過一個靜態(tài)混合器進(jìn)入第三反應(yīng)器，在第三反應(yīng)器，反應(yīng)物首先經(jīng)過反應(yīng)器內(nèi)的中間加熱器加熱反應(yīng)物料，進(jìn)入第三脫氫催化劑床層，更多的乙苯在脫氫催化劑床層轉(zhuǎn)化成苯乙烯。反應(yīng)物流進(jìn)人廢熱鍋爐(乙苯／蒸汽預(yù)熱器)，進(jìn)一步換熱，產(chǎn)生中壓和低壓蒸汽，冷卻后的反應(yīng)物經(jīng)工藝凝液、空冷器進(jìn)一步冷卻。從空冷器中出來的氣相進(jìn)一步冷卻，未冷凝的氣體在尾氣壓縮機(jī)中壓縮，冷卻作為燃料和殘油一起在蒸汽過熱爐中燃燒。一些碳?xì)浠衔镌谙礈焖ㄟ^殘油洗滌出來，汽提塔頂餾分返回主冷卻器。從主冷卻器和后冷器出來的物料進(jìn)入脫氫液／水分離罐，脫氫液和水相分離。DM液(脫氫液)直接送到分離系統(tǒng)或儲罐。水相進(jìn)入工藝凝液汽提塔，微量有機(jī)物被汽提出來，部分水用來冷卻從廢熱鍋爐出來的物料。工藝凝液汽提塔頂餾分在塔頂冷卻器冷卻后，進(jìn)入DM／水分離罐。未冷凝的塔頂餾分排到后冷卻器中，汽提后的冷凝液過濾后，一部分過濾冷凝液用于乙苯和苯乙烯單元發(fā)生蒸汽，另外的送到界區(qū)外。(3)苯乙烯精餾單元在苯乙烯分離單元，DM液分離成循環(huán)乙苯，產(chǎn)品甲苯，循環(huán)苯，苯乙烯單體產(chǎn)品和焦油。使用4個分離塔和薄膜蒸發(fā)器。．在乙苯／苯乙烯分離塔頂回收乙苯和輕組分，而苯乙烯產(chǎn)品和重組分在塔釜。塔釜乙苯含量很少，因乙苯是苯乙烯產(chǎn)品中的主要雜質(zhì)。NSI阻聚劑加到乙苯／苯乙烯分離塔，防止苯乙烯聚合。為了減少聚合物生成，分離塔在負(fù)壓下操作。填料結(jié)構(gòu)是為了降低塔的壓降。乙苯／苯乙烯分離塔塔釜物料進(jìn)到苯乙烯塔，苯乙烯產(chǎn)品從塔頂出來，被冷卻。TBC阻聚劑為了抑制聚合，送到儲罐。苯乙烯塔也在負(fù)壓下操作，苯乙烯塔釜中的苯乙烯經(jīng)薄膜蒸發(fā)器回收返回到苯乙烯塔。蒸發(fā)器頂部氣相返回到苯乙烯塔釜。苯乙烯單元的焦油和乙苯單元的殘油混合送到儲罐作為燃料或部分過濾后返回到乙苯／苯乙烯分離塔，降低NSI消耗。乙苯／苯乙烯塔頂氣相含有乙苯和輕組分，與乙苯／水的共沸物換熱后冷凝，排出的氣體進(jìn)一步冷卻回收殘留的有機(jī)物，塔頂冷凝液送到乙苯回收塔。未轉(zhuǎn)化的乙苯返回到反應(yīng)單元。乙苯回收塔頂餾分是苯和甲苯的混合物，在有些苯乙烯裝置，苯和甲苯混合物被送到界區(qū)外進(jìn)一步分離。其他苯乙烯裝置有一個苯／甲苯分離塔，苯從塔頂分離出來，返回到乙苯單元。甲苯作為副產(chǎn)品。2。工藝流程(三)化學(xué)反應(yīng)過程1．烷基化反應(yīng)機(jī)理在一定的溫度、壓力下，乙烯與苯在酸性催化劑上進(jìn)行烷基化反應(yīng)生成乙苯，同時，生成的乙苯還可以進(jìn)一步與乙烯反應(yīng)生成多乙苯。理論上說，可以生成從二乙苯一直到六乙苯，其化學(xué)方程式如下：烷基化反應(yīng)：以上這些反應(yīng)均為快速一級不可逆反應(yīng)。反應(yīng)器中的反應(yīng)物通過催化劑上的微孔擴(kuò)散至分子篩催化劑上的活性中心并進(jìn)行反應(yīng)，然后反應(yīng)產(chǎn)物再通過微孔擴(kuò)散至物流中。2．烷基轉(zhuǎn)移機(jī)理烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)是在一定的溫度、壓力條件下，在酸性催化劑的作用下，多乙苯轉(zhuǎn)化成為乙苯的反應(yīng)。其主要方程式如下：理論上，所有的多乙苯都可以進(jìn)行烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)，但是實際上四乙苯幾乎不發(fā)生烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)。烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)是可逆的二級反應(yīng)，受化學(xué)平衡限制。同烷基化反應(yīng)一樣，烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)也是發(fā)生在分子篩催化劑的酸性活性中心上。除了生成乙基苯外，還可生成重質(zhì)化合物，從而導(dǎo)致物耗增加，乙苯收率下降。因此應(yīng)最大可能地減少副反應(yīng)的發(fā)生，維持苯過量可以獲得較高的轉(zhuǎn)化率和乙苯選擇性。3．乙苯脫氫反應(yīng)機(jī)理乙苯在高溫和催化劑作用下，發(fā)生脫氫反應(yīng)生成苯乙烯 根據(jù)有關(guān)資料，上述的乙苯脫氫反應(yīng)主要受化學(xué)平衡的控制，部分還受到擴(kuò)散因素的控制。由于該反應(yīng)為氣相的吸熱反應(yīng)，平衡常數(shù)隨溫度升高而增加。平衡常數(shù)與溫度的關(guān)系式如下： 式中，廠為絕對溫度，K；KP為大氣壓，atm。4．氧化反應(yīng)機(jī)理 發(fā)生在脫氫床的反應(yīng)是強(qiáng)吸熱的，并且通過催化劑床層溫降很大。在進(jìn)入下一脫氫床層之前反應(yīng)物必須被重新加熱到所需要的反應(yīng)溫度。傳統(tǒng)的絕熱單元是通過反應(yīng)出料和高溫蒸汽換熱達(dá)到目的的。氧化再加熱工藝通過反應(yīng)付產(chǎn)物氫氣與氧氣反應(yīng)釋放出能量實現(xiàn)溫度升高，從而達(dá)到反應(yīng)溫度。氧化反應(yīng)使用了專有催化劑，氧氣純度為90％，必須嚴(yán)格控制其注入速率。反應(yīng)在氧化催化劑床層進(jìn)行。此反應(yīng)將氫氣脫除對生產(chǎn)苯乙烯工藝是有利的，原因有以下幾點(diǎn)：(1)它為反應(yīng)物料提供了熱量，使其達(dá)到下一級脫氫反應(yīng)床層所要求的溫度。(2)反應(yīng)物中氫氣分壓降低，乙苯轉(zhuǎn)化率和苯乙烯選擇性提高。氧化催化劑雖然對氫氣燃燒有很高的選擇性，但同時一小部分烴也被消耗了。(四)主要操作條件及工藝技術(shù)特點(diǎn)1。主要操作條件因不同的工藝，操作條件不盡相同，表3—52列出一般生產(chǎn)工藝操作條件2．工藝技術(shù)特點(diǎn)(1)與國內(nèi)外先進(jìn)水平相比本裝置工藝路線的特點(diǎn)，在乙苯生產(chǎn)工藝上，采用液相分子篩循環(huán)烷基化生產(chǎn)乙苯工藝的原理，較之三氯化鋁法乙苯生產(chǎn)工藝，具有工藝先進(jìn)、無環(huán)境污染、無腐蝕的特點(diǎn)。在苯乙烯生產(chǎn)工藝上，采用美國hunmus—Monsanto開發(fā)的負(fù)壓脫氫和UOP的氧化脫氫(SMART)工藝生產(chǎn)苯乙烯，并回收了乙苯／苯乙烯分離塔塔頂冷凝熱，由于采用了先進(jìn)的脫氫催化劑及氧化催化劑，因此，乙苯轉(zhuǎn)化率較高，苯乙烯選擇性高，能耗、物耗比較低。 (2)化學(xué)反應(yīng)的影響因素在烷基化反應(yīng)過程中，苯烯比(即進(jìn)料苯與乙烯的分子比)、空速、反應(yīng)溫度、水含量、反應(yīng)壓力；在烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)過程中，苯與多乙苯分子比、反應(yīng)溫度、水含量、空速；在脫氫反應(yīng)過程中，反應(yīng)溫度、反應(yīng)壓力、水比；在氧化反應(yīng)過程中，氫氣的燃燒量、稀釋蒸汽／氧氣的比值均對化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生較大影響，在生產(chǎn)過程中應(yīng)注意操作和調(diào)整。(五)催化劑及助劑1．脫氫催化劑不同的催化劑具有不同的活性和選擇性。一般催化劑有兩種類型：一種是高水比，高活性，低選擇性催化劑，另一種是低水比，活性適中，高選擇性催化劑。前者適用于公用工程便宜而原料較貴的地區(qū)，后者適用于公用工程較貴而原料便宜的地區(qū)。近年來，發(fā)展了一系列低水比，高活性，高選擇性催化劑。如美國聯(lián)合催化劑公司生產(chǎn)的G84C。我國上海石化院研制的GS—08，其水比為1．3。轉(zhuǎn)化率為62．7％，選擇性為94％，基本上達(dá)到了G84C的水平。2．氧化催化劑當(dāng)氧化催化劑活性下降以至于達(dá)不到需要的床層出口溫度時，可能發(fā)生氧氣穿透。在設(shè)計時已經(jīng)考慮了這一點(diǎn)，值得一提的是如果這種情況發(fā)生，未轉(zhuǎn)化的氧氣會離開氧化床進(jìn)入脫氫床，氧氣將氧化脫氫催化劑表面的鐵，引起乙苯脫氫催化劑暫時失活。如果氧氣穿透終止脫氫催化劑能夠還原恢復(fù)活性。發(fā)生穿透后一部分氧不是與脫氫催化劑混合，而是無選擇的消耗其他反應(yīng)物，減少產(chǎn)品產(chǎn)量。3．無硫阻聚劑NS無硫阻聚劑NSI的化學(xué)名稱為2，4—二硝基酚，分子式為(N02)：C6H30H，NSI用TDA—401和DA—403中防止苯乙烯高溫聚合。NSI的主要質(zhì)量指標(biāo)為純度≥98％。當(dāng)其純度不合格時，配制的NSI溶液有效成分低，將使DA—401塔底NSI濃度實際上低于1500x10—6（質(zhì)量)，而影響阻聚效果，嚴(yán)重時甚至造成DA—401／403塔底物黏度過大，無法加熱，被迫停車置換塔內(nèi)物料。因此必須嚴(yán)格監(jiān)控NSI內(nèi)有效成分2，4—二硝基酚的含量。4．產(chǎn)品阻聚劑TBC產(chǎn)品阻聚劑TBC的化學(xué)名稱為4—特丁基—鄰苯二酚／甲醇溶液。用于苯乙烯產(chǎn)品中，防止或減少在儲運(yùn)過程中的聚合。TBC的主要質(zhì)量指標(biāo)是揮發(fā)度，即其中所含甲醇量。當(dāng)所含甲醇過高時，配制后實際進(jìn)入苯乙烯產(chǎn)品是4—特丁基—鄰苯二酚量低，影響阻聚劑效果，而造成苯乙烯產(chǎn)品中聚合物含量超標(biāo)(≤10x10—6)。(六)原料及產(chǎn)品性質(zhì)Ⅱ．主要原材料的性質(zhì)2．產(chǎn)品、半成品、副產(chǎn)品的性質(zhì)產(chǎn)品、半成品、副產(chǎn)品的性質(zhì)見表3—54。 二、重點(diǎn)部位及設(shè)備苯乙烯生產(chǎn)裝置中反應(yīng)崗位是在高溫、高壓、易燃、易爆、物料有毒有害的環(huán)境下生產(chǎn)的，精餾崗位也存在類似的情況。因此在苯乙烯生產(chǎn)過程中要遵守安全技術(shù)規(guī)定。1．爐區(qū)(1)蒸汽過熱爐點(diǎn)火前應(yīng)打開風(fēng)門通風(fēng)，并對爐膛和操作環(huán)境做動火分析。有關(guān)聯(lián)鎖均應(yīng)掛上，分析燃料氣中氧含量小于2％，并嚴(yán)禁帶液(冬季要保溫并進(jìn)行排凝，以防因帶液引起爆燃損壞爐體)。停車期間燃料系統(tǒng)應(yīng)加切斷盲板，防止燃料漏人爐膛和周圍環(huán)境引起事故。(2)開停工時嚴(yán)格按溫度曲線控制升溫、恒溫和降溫。正常生產(chǎn)時，應(yīng)嚴(yán)格控制各工藝參數(shù)在工藝指標(biāo)范圍內(nèi)。(3)當(dāng)蒸汽過熱爐點(diǎn)火后(包括正常生產(chǎn))應(yīng)檢查爐內(nèi)燃燒狀況是否正常。(4)在蒸汽過熱爐停爐檢修時，必須對燃料、原料、蒸汽(包括滅火蒸汽)等加堵盲板，以防竄人檢修場所引起事故。(5)對急冷鍋爐、汽包檢查有無外漏，排污是否正常以保證爐水質(zhì)量。同時要經(jīng)常檢查、校對汽包液面計是否準(zhǔn)確，以防因假液面造成停車或事故。(6)爐區(qū)周圍嚴(yán)禁堆放可燃物，檢修結(jié)束后要及時拆除腳手架。當(dāng)裝置烴類大量泄漏時，爐區(qū)有可能成為其火源，應(yīng)開啟蒸汽過熱爐水幕等進(jìn)行保護(hù)，同時停爐。(7)如發(fā)生爐管破裂，應(yīng)立即停爐熄火(但爐管蒸汽切記不能停還需適當(dāng)加大)開滅火蒸汽(應(yīng)進(jìn)行排凝，否則凝液將損壞爐管)整個裝置各系統(tǒng)均應(yīng)采取相應(yīng)措施。2．壓縮區(qū)該區(qū)內(nèi)設(shè)有消防水設(shè)施，可燃?xì)怏w自動檢測、報警設(shè)施。(1)消防水設(shè)施：每個壓縮機(jī)分別設(shè)有兩股消防水，同時供應(yīng)壓縮機(jī)上部?肖防噴淋，形成水幕。(2)可燃?xì)怏w自動檢測、報警設(shè)施：該區(qū)域壓縮機(jī)周圍共設(shè)有可燃?xì)怏w自動檢測點(diǎn)7個，可燃?xì)怏w自動檢測報警器安裝于儀表控制室表盤上。當(dāng)可燃?xì)怏w濃度達(dá)到一定值，報警器鳴響報警。(3)安全閥：每個壓縮機(jī)尾氣排放系統(tǒng)頂部都設(shè)有一個安全閥，超壓自動啟跳。(4)聯(lián)鎖：為防止崗位人員誤操作，設(shè)有儀表聯(lián)鎖報警系統(tǒng)，當(dāng)崗位人員誤操作時，室內(nèi)DCS即發(fā)出報警，室內(nèi)人員可及時通知崗位人員。3．反應(yīng)器區(qū)(1)反應(yīng)器包括烴化反應(yīng)器，脫氫反應(yīng)器，此二種反應(yīng)器為放熱反應(yīng)、吸熱反應(yīng)，必須嚴(yán)格控制毒物的帶入，以防結(jié)焦而使催化劑失活。(2)要特別注意氫氣的泄漏問題，氫氣外漏著火火焰為淡藍(lán)色不易被發(fā)現(xiàn)。(3)正常生產(chǎn)時，因反應(yīng)器壓力、溫度較高，應(yīng)嚴(yán)格控制。(4)各反應(yīng)器在停車時，一定要先排液后放壓，以防低沸點(diǎn)液相物料在設(shè)備內(nèi)因先放壓后而氣化造成低溫冷淬損壞設(shè)備，引起事故。(5)應(yīng)經(jīng)常檢查反應(yīng)器人孔、閥門、儀表接頭、液面計、法蘭彎頭等處由于腐蝕等原因造成的泄漏。．(6)反應(yīng)器安全閥、緊急放空閥等一定要定期校驗，始終保持完好狀態(tài)，在事故狀態(tài)下起到應(yīng)有的作用。(7)當(dāng)反應(yīng)器發(fā)生火警，除立即報警、撲救外，同時應(yīng)作緊急停車處理，將物料送出或排放火炬。積極協(xié)助專業(yè)消防人員切斷物料來源(特別是與儲罐的切斷)等措施，對著火點(diǎn)采取重點(diǎn)突破，逐個消滅。火滅后注意檢查著火點(diǎn)防止復(fù)燃。 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