燃氣管道工程設計、施工技術規(guī)定范本.doc

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制度方案 燃氣管道工程設計、施工技術規(guī)定范本 溫馨提示：本示范文本內容均可根據(jù)需要任意編輯，文本僅供參考，感謝您的閱讀下載！ 第 1 頁 共 14 頁 1總則1.1為規(guī)范統(tǒng)一公司燃氣管道工程設計、施工及驗收工作，積極采用先進技術、工藝、材料及設備，提高工程質量，確保安全供氣，制定本規(guī)定。1.2本規(guī)定適用于我公司新建、改建及擴建的鋼管、鋼骨架復合管、聚乙烯（PE）管埋地燃氣管道工程及地上燃氣管道工程。凡本規(guī)定未作具體要求的，均按國家現(xiàn)行的有關技術規(guī)范條文執(zhí)行。1.3埋地燃氣管道設計壓力為0.4MPa，液化石油氣運行壓力為0.07MPa；為滿足天然氣調壓及流量要求，庭院管道管徑按照0.1Mpa天然氣核算，調壓器應選用滿足液化石油氣及天然氣的雙用調壓器；地上上升立管總閥后至用戶調壓器前為中壓B級管道，設計壓力為0.2MPa，液化石油氣運行壓力為0.07MPa；用戶調壓器后為低壓管道，液化石油氣運行壓力為2800Pa，天然氣運行壓力為2000Pa。2無縫鋼管埋地燃氣管道工程2.1埋地無縫鋼管應采用標準為《流體輸送用熱軋無縫鋼管》（GB8163-1987），常用鋼號為10、20鋼。2.2管道距建筑物外墻2m以內不可避免的焊縫應全部進行射線照相檢驗。2.3管子與管子之間的對接焊縫應采用聚乙烯內外帶進行防腐補傷，與管子兩端原防腐層搭接寬度不得小于150mm。防腐應在焊縫檢驗合格后的48小時內完成，其施工與檢驗可參照《聚乙烯膠粘帶防腐層施工及驗收操作規(guī)程》執(zhí)行。2.4鋼管、管件必須具有制造廠的合格證明書，否則應補作所缺項目的檢驗，其指標應符合現(xiàn)行國家或部頒技術標準。2.5管道防腐的施工、驗收以及防腐層破損點的修補可參照《聚乙烯膠粘帶防腐層施工及驗收操作規(guī)程》執(zhí)行。2.6埋地無縫鋼管應設置犧牲陽極陰極保護系統(tǒng)，其設計與施工可參照《犧牲陽極設計施工驗收操作規(guī)程》、《燃氣管道犧牲陽極保護系統(tǒng)檢測與維護規(guī)范》以及燃氣管道工程通用圖《陽極測試樁安裝圖》執(zhí)行。2.6.1陽極電纜與管道采用鋁熱焊接技術連接，連接點應采用聚乙烯內外帶進行防腐補傷。2.6.2陽極選用類型及鋼管保護距離可參照下表執(zhí)行：管徑（mm）選用鎂陽極保護距離（m）保護年限（年）保護電流密度（mA/m2）DN40014kg/支Х2100250.3DN30011kg/支Х2100250.3DN2508kg/支Х2100250.3DN20011kg/支Х2200250.3DN1508kg/支Х2200250.3DN1008kg/支Х2200250.32.7管道與未進行陰極保護的鋼管連接時，連接處應安裝絕緣連接件。絕緣連接件外表面應采用預制防腐；與管道的對接焊縫采用聚乙烯內外帶進行防腐，與管道兩端原防腐層搭接寬度不得小于150mm。2.8引入管原則上應使用聚乙烯（PE）管。若必須使用鋼管時，應采用無縫鋼管；無縫鋼管采用聚乙烯內外帶進行防腐，防腐層伸出套管上端的長度不得小于100mm；采用鍍鋅鋼管做套管保護，套管長度為地面以下500mm，地面以上300mm。其間隙用中性沙填實，套管上端50mm內用建筑用中性密封膠封口。燃氣管與套管的規(guī)格如下： 燃氣管DN100DN80DN65DN50套管DN150DN125DN125DN1002.9閥門安裝2.9.1閥門安裝前應以0.6MPa的壓力進行氣密性試驗；2.9.2兩閥門之間須設置放散管。閥門及放散管的安裝應參照燃氣管道工程閥門安裝通用圖執(zhí)行。2.10管道焊接質量檢驗管道對接焊縫無損探傷檢驗數(shù)量，應按設計規(guī)定進行。當設計無規(guī)定時，抽查數(shù)量應不少于焊縫總數(shù)的15%，且每個焊工不少于一個焊縫。抽查時，宜側重抽查固定焊口。2.11清掃管道試壓前應進行清掃。DN100以上且工程長度超過100m的管道應采用清管球分段清掃，分段清掃長度不宜超過500m，其施工可參照《燃氣鋼管通球清掃操作技術規(guī)程》執(zhí)行。清管球清掃次數(shù)至少為兩次。DN100及以下管道可采用壓縮空氣反復分段吹掃，以吹出的氣流無鐵銹、污物為合格。2.12試壓2.12.1強度試驗：試驗壓力為0.6MPa，達到試驗壓力后穩(wěn)壓1小時，進行外觀檢查，并對法蘭、焊接接頭部位用涂刷肥皂水的方法檢查，以不漏氣，壓力表讀數(shù)不下降，目測無變形為合格。2.12.2氣密性試驗：試驗壓力為0.46MPa，達到試驗壓力后應保持一定時間，達到溫度、壓力穩(wěn)定。氣密性試驗時間為24小時，以無泄漏為合格。2.13回填2.13.1管溝回填至管頂以上0.5m處應埋設專用聚乙烯薄膜警示帶，警示帶上應標注醒目的提示字樣。2.13.2管道平面轉向、三通、起（終）點、鋼塑轉換接頭處、陽極棒埋設點處、絕緣連接件處應設置相應標志樁；管道直線段應每隔20m設置標志樁。當管道敷設在人行道、車行道時，標志樁應與路面平齊；當管道敷設在綠化帶時，標志樁應按通用圖設置，且要求高出周圍地面100mm。2.14防腐質量檢測管道應進行防腐檢測，檢測項目包括： （1）管道路由坐標及埋深檢測；（2）管道沿線土壤腐蝕性檢測；（3）管道沿線雜散電流干擾檢測；（4）管道陰極保護系統(tǒng)狀況檢測；（5）管道防腐層絕緣性能檢測；（6）管道防腐層缺陷檢測。各項檢測基礎數(shù)據(jù)納入竣工資料。2.15埋地管道原則上取消凝水器，必須設置的凝水器應采用預制防腐形式。3鋼骨架聚乙烯復合管埋地燃氣管道工程3.1管徑DN150以上的埋地燃氣管道應選用燃氣用鋼骨架聚乙烯塑料復合管（以下簡稱鋼骨架復合管），質量應符合CJ/T125-2000《燃氣用鋼骨架聚乙烯塑料復合管》和CJ/T126-2000《燃氣用鋼骨架聚乙烯塑料復合管件》標準要求；產品選型須經試用確認后方可采用。3.2兩端已有鋼管且距離長度小于200m的市政管道，宜采用無縫鋼管。3.3鋼骨架復合管管道連接應采用電熱熔連接和法蘭連接，不得采用螺紋連接和粘接；鋼骨架復合管與鋼管的連接采用鋼塑轉換接頭或法蘭連接，施工時應先進行鋼管的對焊連接，待焊口冷卻后方可進行鋼骨架復合管的電熱熔連接。鋼塑轉換接頭鋼制端應采用底膠漆和聚乙烯內外帶進行防腐，與無縫鋼管防腐層搭接寬度不得小于150mm。3.4鋼骨架復合管穿越鐵路、主要干道等應采用鋼管作套管保護。此鋼套管須對接焊接時不打坡口，只進行外層焊接。鋼套管之間的對接焊縫應采用聚乙烯內外帶進行防腐。套管內的鋼骨架復合管應設專用管架等措施避免鋼骨架復合管體及外表面損傷。3.5閥門安裝3.5.1閥門安裝前應以0.6MPa的壓力進行氣密性試驗。3.5.2兩閥門之間須設置放散管。閥門及放散管安裝應參照閥門安裝通用圖執(zhí)行。3.6管道焊接質量檢驗3.6.1鋼骨架復合管電熱熔對接時，應對所有接頭進行外觀檢驗，做好焊接自檢記錄。焊接自檢記錄內容應包括電子數(shù)據(jù)自動打印記錄、焊工編號、焊縫位置（示意圖）、焊接效果等，并納入竣工資料。3.6.2電熱熔對接焊縫尚須抽樣切除翻邊進行檢查驗收，抽查數(shù)量應不少于熱熔對接焊縫總數(shù)的10%，且每個焊工不少于一個焊縫。3.7清掃3.7.1管道試壓前應進行清掃，工程長度超過200m的管道應采用分段吹掃；吹掃時采用壓縮空氣反復進行，壓縮空氣壓力不得大于0.45MPa，溫度不宜超過40℃。壓縮機出口應安裝分離器和過濾器。以吹出的氣流無污物為合格。3.7.2所有閥門應在清管合格后再安裝。3.8試壓3.8.1強度試驗：試驗壓力為0.6MPa，達到試驗壓力后穩(wěn)壓1小時，進行外觀檢查，并對法蘭、焊接接頭部位用涂刷肥皂水的方法檢查，以不漏氣，壓力表讀數(shù)不下降，目測無變形為合格，檢查完畢應及時用清水沖去檢漏的肥皂水。3.8.2氣密性試驗：試驗壓力為0.46MPa，達到試驗壓力后應保持一定時間，達到溫度、壓力穩(wěn)定。氣密性試驗時間為24小時，以無泄漏為合格。3.9回填3.9.1管道埋設至管頂以上0.5m處應埋設專用聚乙烯薄膜警示帶，警示帶上應標注醒目的提示字樣。警示帶上方應鋪設一層預制的鋼筋混凝土蓋板。鋼筋混凝土蓋板長度為600mm，寬度為400mm，厚度為100mm，內部采用Ф14鋼筋以150mm的間距形成方格網，混凝土強度等級為C20。3.9.2管道平面轉向、三通、起（終）點、鋼塑轉換接頭處應設置相應標志樁；管道直線段應每隔20m設置標志樁。當管道敷設在人行道、車行道時，標志樁應與路面平齊；當管道敷設在綠化帶時，標志樁應按燃氣管道工程通用圖設置，且要求高出周圍地面100mm。3.10埋地管道原則上取消凝水器，必須設置的凝水器應采用聚乙烯（PE）凝水器。4聚乙烯（PE）管埋地燃氣管道工程4.1管徑DN150及以下的埋地管道應采用燃氣用聚乙烯管SDR11系列。聚乙烯管材及管件的產品選型須經試用確認后方可采用。聚乙烯管材應按國家有關聚乙烯管材及管件檢測的規(guī)定送質檢單位進行檢測。4.2庭院管應采用聚乙烯管；兩端已有鋼管且距離長度小于200m的市政管道，宜采用無縫鋼管。4.3DN110及以下直徑的管道應采用電熔連接，DN110以上管道采用全自動熱熔或電熔連接；聚乙烯管與鋼管的連接采用鋼塑轉換接頭，施工時應先進行鋼管的對焊連接，待焊口冷卻后方可進行聚乙烯管的電熔或熱熔連接。鋼塑轉換接頭鋼制端應采用底膠漆和聚乙烯內外帶進行防腐，與無縫鋼管防腐層搭接寬度不得小于150mm。4.4聚乙烯管穿越鐵路、主要干道等應采用鋼管作套管保護。此鋼套管須對接焊接時不打坡口，只進行外層焊接。鋼套管之間的對接焊縫應采用聚乙烯內外帶進行防腐。套管內的聚乙烯管應設專用管架等措施避免聚乙烯管體及外表面損傷。4.5聚乙烯引入管與鋼管的轉換應采用鋼塑轉換接頭，并安裝在套管（采用鍍鋅管或無縫鋼管做套管）內；鋼塑轉換接頭施工時應先進行鋼制端的對焊連接，待焊口冷卻后再進行聚乙烯管的電熔或熱熔連接；套管內的鋼管采用聚乙烯內外帶進行防腐，且防腐層伸出套管端頭外100mm；轉換接頭鋼制端采用底膠漆和聚乙烯內外帶進行防腐，套管內的間隙用中性河沙填實，套管端面50mm內用建筑用中性密封膠封口。具體應參照燃氣管道工程通用圖《PE管出地面施工大樣圖》執(zhí)行。4.6閥門安裝4.6.1閥門安裝前應以0.6MPa的壓力進行氣密性試驗。4.6.2兩閥門之間須設置放散管。閥門及放散管安裝應參照閥門安裝通用圖執(zhí)行。4.7管道焊接質量檢驗4.7.1聚乙烯管電熔連接或熱熔對接時，應對所有接頭進行外觀檢驗，做好焊接自檢記錄。焊接自檢記錄內容應包括電子數(shù)據(jù)自動打印記錄、焊工編號、焊縫位置（示意圖）、焊接效果等，并納入竣工資料。4.7.2熱熔對接焊縫尚須抽樣切除翻邊進行檢查驗收，抽查數(shù)量應不少于熱熔對接焊縫總數(shù)的10%，且每個焊工不少于一個焊縫。檢查內容及方法可參照《PE管全自動熱熔對接技術指引》執(zhí)行。4.8清掃4.8.1管道試壓前應進行清掃，工程長度超過200m的管道應采用分段吹掃；吹掃時采用壓縮空氣反復進行，壓縮空氣壓力不得大于0.45MPa，溫度不宜超過40℃。壓縮機出口應安裝分離器和過濾器。以吹出的氣流無污物為合格。4.8.2所有閥門應在清管合格后再安裝。4.9試壓4.9.1強度試驗：試驗壓力為0.6MPa，達到試驗壓力后穩(wěn)壓1小時，進行外觀檢查，并對法蘭、焊接接頭部位用涂刷肥皂水的方法檢查，以不漏氣，壓力表讀數(shù)不下降，目測無變形為合格，檢查完畢應及時用清水沖去檢漏的肥皂水。4.9.2氣密性試驗：試驗壓力為0.46MPa，達到試驗壓力后應保持一定時間，達到溫度、壓力穩(wěn)定。氣密性試驗時間為24小時，以無泄漏為合格。4.10回填4.10.1管道埋設至管頂以上0.5m處應埋設專用聚乙烯薄膜警示帶，警示帶上應標注醒目的提示字樣。警示帶上方應鋪設一層預制的鋼筋混凝土蓋板。鋼筋混凝土蓋板長度為600mm，寬度為400mm，厚度為100mm，內部采用Ф14鋼筋以150mm的間距形成方格網，混凝土強度等級為C20。4.10.2管道平面轉向、三通、起（終）點、鋼塑轉換接頭處應設置相應標志樁；管道直線段應每隔20m設置標志樁。當管道敷設在人行道、車行道時，標志樁應與路面平齊；當管道敷設在綠化帶時，標志樁應按燃氣管道工程通用圖設置，且要求高出周圍地面100mm。4.11埋地管道原則上取消凝水器，必須設置的凝水器應采用聚乙烯（PE）凝水器。5地上燃氣管道工程5.1地上中壓燃氣管道應采用外鍍鋅鋼管或無縫鋼管，低壓燃氣管道可采用標準鍍鋅鋼管。外鍍鋅鋼管及標準鍍鋅鋼管應按國家有關檢測標準送質檢單位進行檢測。外鍍鋅鋼管具體要求如下：5.1.1外鍍鋅鋼管外表面采用熱浸鍍鋅處理，內表面不鍍鋅；外表面鍍鋅層的表面質量、重量及厚度應符合GB/T3091-93的有關規(guī)定。5.1.2外鍍鋅鋼管采用標準鍍鋅鋼管壁厚系列，壁厚、外徑應符合GB/T3091-93的有關規(guī)定。5.1.3鍍鋅鋼管用鋼的牌號和化學成分應符合GB3092的有關要求。5.2中壓管道除必要的設備連接外，均應采用焊接連接。焊接前應將焊口兩端30mm范圍內的外鍍鋅層除去。對焊時兩端管子的直焊縫應錯開。焊條選用牌號為E4303（Φ2.5）；焊接電流宜為70-80A。5.31/2"進戶管可直接在1-1/2"以上的外鍍鋅鋼管下降立管上開孔焊接，開孔處應盡量避開外鍍鋅鋼管的直焊縫。其余規(guī)格的管道不得直接在主管上開孔，必須采用機制管件對焊連接。5.41/2"進戶管入戶煨彎的部位應采用外鍍鋅無縫鋼管，外鍍鋅無縫鋼管具體要求如下：5.4.1外鍍鋅無縫鋼管外表面采用熱浸鍍鋅處理，內表面不鍍鋅；外表面鍍鋅層表面質量、重量及厚度應符合GB/T3091-93的有關規(guī)定。5.4.2外鍍鋅無縫鋼管宜選用10#鋼。為避免脆裂，宜在熱鍍后采用自然（風）冷卻。其規(guī)格為D22（δ=3mm），外徑、壁厚、材質等應符合《輸送流體用無縫鋼管》GB/T8163的有關規(guī)定，并經檢驗合格后方可使用。5.5天面管道須在建筑物避雷網保護范圍內，且每隔25m用Ф10圓鋼與避雷網跨接一次。當兩平行管道間距小于100mm時，用Ф10圓鋼做跨接，跨接點間距不得大于30m；當兩交叉管道間距小于100mm時，其交叉處應跨接。對一、二類防雷建筑物沿外墻架設未接至天面的立管均應與避雷網相連。法蘭連接的兩端須用Ф10圓鋼做跨接。5．6天面水平管應設支架，不同管徑其間距分別為：DN100-7.0m；DN80、DN65-6.0m；DN50-4.5m；DN40、DN32-3.5m。水平管轉角處均應設支架。沿建筑物外墻的立管每層設一角鋼支架；進戶管、室內管每隔2m及轉彎處設一抱箍；流量表兩側、旋塞前應設抱箍。支架、抱箍均應鍍鋅防腐。5.7當引入管為鋼管時，其上升立管法蘭短管下端的法蘭應為絕緣法蘭。5.8上升立管樓棟總閥后增設法蘭短管，長度應為500mm；樓棟總閥上下兩端應設1"放散管及球閥。具體做法參照燃氣管道工程上升立管閥門箱通用圖執(zhí)行。5.9管道距墻的凈距：室外管不得小于100mm，室內管不得大于30mm。5．10管道穿墻、樓板處應采用聚乙烯內外帶進行防腐，且采用硬聚氯乙烯（建筑排水用UPVC，執(zhí)行標準：BS5255；BS4514）管做套管保護。熱收縮套與套管之間間隙用建筑用中性密封膠封堵。穿墻套管兩端應與墻平齊，熱收縮套應與已裝修內墻平齊，比毛坯內墻長10mm，比外墻長20mm；穿樓板處套管與熱收縮套分別應高出樓板50mm及80mm。燃氣管、熱收縮套、UPVC套管規(guī)格如下：燃氣管熱收縮套UPVC燃氣管熱收縮套UPVC套管4"FRG160/756"1-1/2"FRG75/273"3"FRG140/706"1-1/4"FRG75/272-1/2"2-1/2"FRG130/604"1"FRG55/152"2"FRG110/454"1/2"FRG30/131-1/4"5.11安裝在室外的閥門（除天面及下降立管放散閥外）均應設閥門保護箱。5.12外鍍鋅鋼管及鍍鋅無縫鋼管焊接前需用有機溶劑對其外表面的油污進行清洗。防腐前清潔外表面后涂F2140-1190C快干磁漆兩道，每道厚度不得小于35μm。機制管件、焊縫連接處需冷卻后再除銹至ST2級并將外表面擦抹干凈后涂P2070快干紅丹醇酸底漆兩道，每道厚度不得小于40μm，外表面涂F2140-1190C快干磁漆兩道，每道厚度不得小于35μm。必須在所涂漆層固化后且擦干凈后方可涂刷下一道漆。5.13公共建筑室內管道須涂刷黃色面漆（F2140-20306快干磁漆），并粘貼標有“燃氣”的標志牌。其它部位管道可根據(jù)建筑物外墻顏色需要涂刷與外墻相協(xié)調的調和漆，但均應設置黃色警示環(huán)。5.14管道焊接質量檢驗管道焊縫應進行100%外觀檢驗，對接焊縫無損探傷檢驗數(shù)量與部位由質檢、監(jiān)理人員現(xiàn)場共同確定。5.15清掃管道施工完畢應分段反復進行吹掃，吹掃前把調壓器、流量表斷開，以吹出的氣流無鐵銹，無污物為合格，并做好記錄。下降立管末端不得有鐵銹等污物。5.16試壓5.16.1強度試驗：試驗壓力為0.3MPa，達到試驗壓力后穩(wěn)壓1小時，進行外觀檢查，并對法蘭、焊接接頭部位用涂刷肥皂水的方法檢查，以不漏氣，壓力表讀數(shù)不下降，目測無變形為合格。5.16.2氣密性試驗：中壓管道試驗壓力為0.1MPa。試驗開始前應將調壓器前閥門打開，達到試驗壓力后應保持一定時間，達到溫度，壓力穩(wěn)定。氣密性試驗時間為24小時，根據(jù)試壓期間管內溫度和大氣壓的變化按下式予以修正，以壓力表讀數(shù)不下降，對調壓器連接部位用肥皂水涂刷，無泄漏為合格。 低壓管道試驗壓力為5000Pa，用肥皂水涂刷各連接部位，無泄漏后穩(wěn)壓10分鐘，用U型水柱壓力計觀察，壓力計讀數(shù)不下降為合格。 2 聚乙烯膠粘帶防腐層施工及驗收操作規(guī)程1、埋地鋼質管道聚乙烯膠粘帶防腐層管道輸送介質溫度為—30~70℃。 2、聚乙烯膠粘帶與底漆2.1膠粘帶的選擇。根據(jù)不同的防腐要求，不同的施工方法，或選用不同厚度，不同規(guī)格的內帶和外帶，聚乙烯膠粘帶的性能應符合下表1的規(guī)定。 項目名稱防腐膠粘帶（內帶）保護膠粘帶（外帶）測試方法顏色黑黑或白色目測厚度（mm）基膜0.15~0.400.25~0.50GB6672膠層0.10~0.700.10~0.20膠帶0.25~1.100.35~0.70基膜拉伸強度(Mpa)≥18≥18GB1040基膜斷裂伸長率(%)≥400≥400GB1010剝離強度（N/cm）對有底漆的不銹鋼≥15GB2792對背材5~105~10體積電阻率(Ωm)＞11012＞11012GB1410電氣強度（MV/m）＞30＞30GB1408耐熱老化試驗（%）＜25＜25吸水率（%）＜0.035＜0.035水蒸汽滲透率24h（mg/cm2）＜0.45＜0.45GB1037注：1.膠粘帶厚度允許偏差為膠粘帶厚度的5%；2.耐熱老化試驗是指試樣在100℃條件下，經2400h熱老化后，測得基膜拉伸長度、基膜斷裂長率，剝離強度的變化率。2.2底漆應采用橡膠合成樹脂材料制造，底漆與膠粘帶應有較好的相容性，其性能應符合表2的規(guī)定。表2底漆性能 項目名稱指標測試方法固體含量(%)表干時間(mm)粘度(涂一小杯)(pas)15~301~50.65~1.25GB1725GB1728GB17232.3若對產品質量有懷疑時，須對產品性能進行復驗，其性能指標應符合表1、表2的規(guī)定。 3、防腐層等級及結構聚乙烯膠粘帶防腐層的等級及結構應符合表3的要求。對于特殊環(huán)境、特殊地段，可以根據(jù)設計要求施工。表3防腐層等級及結構防腐層等級防腐層結構總厚度（mm）普通級一層底漆—一層內帶（帶間搭接寬度10~20mm）一一層外帶（帶間搭接寬度10~20mm）≥0.7加強級一層底漆一一層內帶（帶間搭接寬度為50%~55%膠粘帶寬度）一一層外帶（帶間搭接寬度10~20mm膠粘帶寬度）≥1.0特加強級一層底漆一一層內帶（帶間搭接寬度為50%~55%膠粘帶寬度）一一層外帶（帶間搭接寬度50%~55%膠粘帶寬度）≥1.4注：膠粘帶寬度小于或等于75mm時,搭接寬度可為10mm;膠粘帶寬度大于75mm,小于230mm時,搭寬度可為15mm;膠粘帶寬度大于或等于230mm時,搭接寬度可為20mm4、膠粘帶防腐層施工4.1鋼管表面必須認真處理，采用噴射除銹，表面處理質量應達到Sa2級或Sa3級。4.2涂底漆的規(guī)定底漆涂刷前，應在容器中攪拌均勻，在除銹合格并除去灰塵的鋼管表面上涂刷底漆，使其形成均勻的薄膜。待底漆表干后，即可纏帶。當?shù)灼彷^稠時，應加入與底漆配套的稀釋劑，調到合適的稠度。調制時注意安全，以防著火。4.3纏繞膠粘帶的施工要求。4.3.1膠粘帶宜在0℃以上施工，當大氣相對濕度大于75%或在有風沙的天氣時不宜施工。4.3.2使用適當?shù)臋C械或手工機具，在涂好底漆的管子上按搭接要求纏帶，膠粘帶始端與末端搭接長度不少于1/4管周長，且不少于100mm。纏繞時，各圈間應平行，不得扭曲皺折，帶端應壓貼，使其不翹起。4.3.3工廠預制纏帶。工廠預制纏帶可以冷纏，也可以熱纏施工。管段纏繞時管端應預留15010mm光管，以備焊接。在成品管管端，應按防腐等級作出明顯標記（普通級：紅。加強級：綠。特加強級：蘭），標記包括鋼管規(guī)格及質量檢查標志。4.3.4纏繞異型管件時，應選用專用的膠粘帶。纏繞異型管件及異徑三通時，應先用相應寬度的膠帶以卷煙式包裹三通底座，然后用較窄的帶（25-50mm）從一端纏起，全部敷蓋先前包扎的膠帶。4.4防腐管道下溝回填。4.4.1機械化連續(xù)施工時，在管溝旁纏好內外纏帶的鋼管應直接下溝。不能及時下溝時，必須放在高出地面的軟土墩上，以保證不損壞防腐層。4.4.2吊裝纏好膠帶的鋼管時，應用尼龍等吊具。嚴禁損傷防腐層。管道下溝時，應防止管道撞擊溝壁與溝底。嚴禁在地上拖拉。下溝后，軟土回填厚度超過管頂100mm以上，方可二次回填。4.5補傷修補時，應先修整損傷部位，涂上底漆。使用專用膠粘帶時，應采用貼補法修補；使用與原管體相同的膠粘帶時，應采用纏繞法修補。4.6補口4.6.1補口時，應除去管端防腐層的松散部分，除去焊縫區(qū)的焊瘤，毛刺和其他污物，補口處應干燥。鋼管表面預處理質量應達到St3級。4.6.2連接部位和焊縫處，在涂好底漆的管子上按搭接要求纏帶，方法和要求與管體相同。纏帶時不可粘上泥土，內帶與外帶嚴禁用錯，補口層與原防腐層搭接寬度應不小于100mm。4.6.3夏季由于底漆與內、外帶的氣體揮發(fā)較快，有時纏繞后裂開，影響防腐絕緣，應在全部檢驗合格后，立即回填土。 5、防腐層質量標準及檢查方法5.1外觀。沿管線目視檢查，表面應平整，搭接均勻，無皺褶，無凸起，無破損，無開裂。5.2厚度。用測厚儀測量，厚度值應符合表3的要求。5.3粘結力（剝離強度）。用刀沿環(huán)向劃開10mm寬的帶，然后用彈簧秤與管壁成90度角拉開。拉開速度應不大于300mm/min,剝離強度應大于15N/cm。該測試應在纏好膠粘帶2h以后進行。每千米防腐管線應測試3處，補口處的抽查數(shù)量為1%，若有一個不合格，應加倍抽查，再不合格，全部返修。5.4電火花檢測漏，對管道進行全線檢查，檢漏探頭移動速度為3m/s，以不打火花為合格。檢漏電壓根據(jù)下列公式確定： （1）當TC＜1mm時：V=3294√TC （2）當TC≥1mm時:V=7843√TC 式中 V—檢漏電壓;TC—防腐層厚度；6、竣工文件.膠粘帶防腐層工程后施工單位應向建設單位提交下列文件：6.1防腐工程的簡要內容，施工方法及其過程。6.2防腐膠粘帶及底漆的出廠合格證及復驗報告。6.3質量檢驗紀錄；6.4返修記錄，應包括返修位置、原因、方法、數(shù)量。6.5其他有關資料。 14 / 14