0036-感溫片彎曲成形工藝及模具設(shè)計【全套8張CAD圖】

0036-感溫片彎曲成形工藝及模具設(shè)計【全套8張CAD圖】,全套8張CAD圖,感溫片,彎曲,曲折,成形,工藝,模具設(shè)計,全套,cad 1 緒論 進入21世紀，制造技術(shù)發(fā)展迅猛，模具技術(shù)作為現(xiàn)代制造技術(shù)的一個重要組成部分，對國民經(jīng)濟的發(fā)展起著越來越重要的作用。模具作為重要的生產(chǎn)裝備和工藝發(fā)展方向，在現(xiàn)代工業(yè)的規(guī)模生產(chǎn)中日益發(fā)揮著重大作用。通過模具進行產(chǎn)品生產(chǎn)具有優(yōu)質(zhì)、高效、節(jié)能、節(jié)材、成本低等顯著特點，因而在機械、電子、輕工、家電、通信、軍事和航空航天等領(lǐng)域的產(chǎn)品生產(chǎn)中獲得了廣泛應(yīng)用，作用不可替代，模具被贊為“金鑰匙”、“制造業(yè)之母”、“進入富裕社會的原動力”等。利用模具成形零件的方法，實質(zhì)上是一種少無切削、多工序重合的生產(chǎn)方法。采用模具成形加工零件代替?zhèn)鹘y(tǒng)的切削加工工藝，可以提高生產(chǎn)率，保證零件質(zhì)量，節(jié)約原材料，降低生產(chǎn)成本，從而獲得很高的經(jīng)濟效益。據(jù)粗略統(tǒng)計，70%以上的汽車、拖拉機、電機電器、儀器儀表零件，80%以上的塑料制品，85%以上的計算機、電子行業(yè)產(chǎn)品的零件，都是采用模具成形的方法來生產(chǎn)。因此，利用模具生產(chǎn)零件的方法已經(jīng)成為工業(yè)上進行成批或大量生產(chǎn)的主要技術(shù)手段，它對于保證制品的質(zhì)量、縮短產(chǎn)品研發(fā)周期、加速產(chǎn)品的更新?lián)Q代等都具有重要意義。 在我國，隨著生產(chǎn)和科學技術(shù)的發(fā)展，特別是20世紀80年代以來，產(chǎn)品的更新?lián)Q代迅速加快，品種數(shù)量迅速增加。這使模具的需求量相應(yīng)增加，質(zhì)量要求也越來越高，從而使模具技術(shù)在國民經(jīng)濟中的地位和作用日趨重要。顯然，模具技術(shù)落后，制造周期長，質(zhì)量低劣，必將影響生產(chǎn)發(fā)展和產(chǎn)品的更新?lián)Q代，使產(chǎn)品喪失競爭力。 2 感溫片彎曲工藝確定 原材料如圖1： 產(chǎn)品名稱：感溫片 材 料：H62銅 壁厚均勻：t=2mm 生產(chǎn)批量：大批量 圖1 工件圖 2.1 彎曲件的工藝性分析 本工件為帶有雙邊側(cè)直壁的“幾”形件，如圖2.1，圖中的尺寸公差為未注公差，在處理這類零件公差的等級時均按IT14級要求，彎曲圓角半徑R為1mm、2mm。由表3.1查得鋁的最小彎曲半徑在正火或退火時，平行纖維方向為0.35t，垂直纖維方向為0.1t；而在冷作硬化狀態(tài)時，平行纖維方向為1.0t，垂直纖維方向為0.5t。因此彎曲圓角半徑R總大于等于最小彎曲半徑，故此件形狀、尺寸、精度均滿足彎曲工藝要求，可采用彎曲工序加工。 2.2 工藝方案的確定 所需的沖壓工序為彎曲，方案有三個：一次彎曲成形；兩次彎曲成形；一次復(fù)合彎曲成形。如果采用一次彎曲成形，因為材料直臂較高，彎曲過程中彎曲件側(cè)壁可能擦傷和變薄，就會在成形后工件兩肩部與底面不易平行；采用一次復(fù)合成形雖然避免了這種缺陷，但凸凹模加工起來比較困難，加工成本高，修模困難，而且對壓力機設(shè)備有一定的要求；采用兩次彎曲，避免了方案一中的缺陷，但兩幅模具的成本太高。由于鋁的回彈相對較小，而且制件的體積較小，不宜采用兩次彎曲。在此確定采用第一種方案來進行工件的加工。 2.3彎曲件展開尺寸長度的計算 因為彎曲件的彎曲圓角半徑較大（r>0.5t）,應(yīng)根據(jù)中性層長度不變原理計算。 中性層位置以曲率半徑表示，通用用下面經(jīng)驗公式2.1確定 =r+xt 2.1 式中 r——彎曲件的內(nèi)彎曲半徑； t——板料厚度； x——中性層位移系數(shù)。 相對彎曲半徑r/t=1，由表3.4可查的中性層的位移系數(shù)x為0.41。則： =r+xt=1+0.411=1.41 坯料的總長度等于彎曲件直線部分長度和彎曲圓角部分應(yīng)變中性層長度之和，即 ==1.79 2.3.1 凸緣方向的長度計算 2.3.1.1.頂部彎角長度尺寸 長度方向的總長度計算公式為：，又因為該工件左右對稱，且每個彎曲半徑相等。則： =2（7+8）+8+4=38+7.16=45.16（mm） 圖2 毛坯展開圖 3 沖裁落料部分的設(shè)計 3.1 沖裁工藝分析 如圖2，該零件形狀簡單，對稱，是由直線組成。因為零件的尺寸沒有精度要求，沖裁件的經(jīng)濟精度按IT14，其他尺寸標注，生產(chǎn)批量等情況也均符合沖裁的工藝要求，故決定采用簡單落料模進行加工，且一次沖壓成型。 3.2 排樣 3.2.1排樣方案確定 采用直排的排樣方案，且進料方向為彎曲件的側(cè)壁方向。由表2.9查得最小搭邊值為：工件間=2mm,側(cè)面a=2.5mm。如下圖3： 圖3 排樣方案 3.2.2 條料寬度和導料板間距離的計算 而為了保證送料順利，盡量不要采用最小搭邊值，在實際操作過程中，往往由工人施力使進料成為有側(cè)壓的進料。而且裁剪時公差帶分布規(guī)定為上偏差是0，下偏差為負值。條料寬度和導料板間距離的計算公式如下3.1和3.2： 條料寬度 3.1 導料板間距離 s=b+=D+2a++ 3.2 由表2.10查得條料寬度偏差為-0.15，由表2.12查得送料最小間隙為0.5。則 =（48.16+21.5-0.15）=51.01； s=b+= 51.01+0.5=51.51； 3.2.3 排樣圖的確定 根據(jù)以上計算繪出排樣圖如圖4： 圖 4 排樣圖 3.2.4 材料的利用率 在CAD環(huán)境中測得一個步距內(nèi)零件的實際面積=714.56，總面積=1774.13。則得到材料的利用率： 714.56/1774.13=52.3% 3.3壓力中心的確定 因為坯料上下左右對稱，所以壓力中心既是坯料的幾何中心。 3.4凸凹模刃口尺寸計算 計算采用配作法，參考圖2 毛坯展開圖。 落料件應(yīng)以凹模為基準配作凸模。因為圖形完全對稱，故圖中尺寸能完全反應(yīng)圖形刃口形狀。而且圖中尺寸均為凹模磨損后增大的尺寸，其計算公式如3.3： 3.3 式中 A——凹?；境叽?； x——磨損系數(shù)； ——沖裁件的公差。 查《互換性與測量技術(shù)》表3-2，得IT147級工件的標準公差為=0.36；=0.52；=0.43；=0.43。查表2.6得工件的磨損系數(shù)x均為0.5。代入公式3.3得： 查表2.3得，。 落料凸模的基本尺寸與凹模相同，分別是7.82、18.2、10.58、11.79。實際刃口尺寸與落料凹模配制，保證雙面合理間隙值在0.04-0.06之間。 3.5 凸模、凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 3.5.1 凹模的設(shè)計 因為該沖件形狀簡單而且精度要求較低，表中查得,取7，由表2-39確定凹模高度h=32，壁厚c=33。則得凹模，如圖所示： 圖5凸凹模 3.5.2 凸模的設(shè)計 3.5.2.1 凸模的結(jié)構(gòu)和固定方案 該凸模為非圓形凸模，可采用N7/h6的鉚接固定，裝配后鉚開磨平；而非圓形凸模的頭部應(yīng)做成矩形；為使加工方便，其方案如下圖7： 3.5.2.2 凸模的長度計算 該模具采用固定卸料板和導料板，其長度可按公式3.4計算： L= 3.4 式中： L ——凸模的總長度； ——凸模固定板厚度（mm）； ——卸料板厚度（mm）； ——導料板厚度（mm）； h——附加長度，考慮到凸模進入凹模的深度（0.5mm-1mm）和模具閉合狀態(tài)下凸模固定板間的安全距離，取15mm-20mm。 凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6-0.8倍，此處取0.8，即：=220.8=17.6；剛性卸料板的厚度一般取凹模厚度的0.8-1倍，此處也去0.8，即=220.8=17.6；擋料方式采用固定擋料銷，即送料時材料抬起，由表2.24查得導料板的厚度=4mm；另外附加長度考慮到凸模進入模具的深度（0.5-1mm），取20mm。則求出凸模的長度： L==17.6+17.6+4+20=59.2（mm） 3.6 沖裁力的計算 對于該類型的平刃沖裁，其沖裁力可按公式3.5計算： F=KLt 3.5 式中 F——沖裁力； L——沖裁周邊長度； t——材料厚度； ——材料抗剪強度； K——系數(shù)。 系數(shù)K是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)，一般取K=1.3。L的長度可以再CAD中測出，即為157.5mm。相關(guān)資料查取鋁(3A21)的抗剪強度=115MPa，則： F=1.3157.51115=23546.25 (N) 推件力的計算可以有公式3.6計算： =nF 3.6 式中 F——沖裁力； ——推件力系數(shù)； n——同時卡在凹模內(nèi)的沖裁件數(shù)。 上文已經(jīng)提到，該類型的凹模不易積累工件或者廢料，故認為工件不會卡在凹模內(nèi)，即同時卡在凹模內(nèi)的沖裁件的個數(shù)為1，n=1；由表2.7查得鋁材料的推件力系數(shù)=0.05。則： =10.0523546.25=1177.3 (N) 該模具采用的是剛性卸料裝置，其總的沖壓力由公式3.7計算： =F+ 3.7 即： =F+=23546.25+1177.3=24723.55 (N) 4 彎曲部分設(shè)計計算 4.1 彎曲工作部分尺寸計算 4.1.1 凸模圓角半徑 工件的彎曲工藝為一次彎曲，可以看成是兩個方向上的同時進行的兩個U形彎曲。由于彎曲內(nèi)側(cè)彎曲圓角相同，都為1mm，而彎曲件的相對彎曲半徑r/t較小時，取凸模圓角半徑等于或略小于彎曲件內(nèi)側(cè)的圓角半徑r，但不能小于工件的最小彎曲半徑。由于此工件的r/t=1/1=1較小，而最小彎曲半徑為0.5-1， 故取凸模的圓角半徑均為1mm。 4.1.2 凹模圓角半徑 凹模圓角半徑的大小對彎曲力以及彎曲件的質(zhì)量均有影響。過小會使彎曲；；力臂減小，毛坯沿凹模圓角滑入凹模時的阻力增大，彎曲力增加，并使工件表面擦傷甚至出現(xiàn)壓痕。凹模兩邊的圓角半徑應(yīng)該一致，否則在彎曲時毛坯容易發(fā)生偏移。實際生產(chǎn)中凹模圓角半徑一般按材料的厚度t來選取。 當t<2時，取=（3-6）t，此處取凹模圓角半徑=3t=3mm。 4.1.3 凹模工作部分深度的設(shè)計計算 凹模工作部分的深度將決定板料的進料深度，同時也影響到彎曲件直邊的平直度，對工件的尺寸精度造成一定的影響.彎曲直邊高度為l為8mm、9mm,板料的厚度為1mm.查表3.12知:凹模的底部最小厚度為h=3mm。查表3.13查得凹模深度=15mm；由于側(cè)壁高度的限制，凹模深度由圖可以確定為11mm。 4.1.4 凸、凹模間隙 對于U形件，必須合理確定凸、凹模之間的間隙。間隙過大，則回彈較大，工件的形狀和尺寸不易保證。間隙過小，會加大彎曲力，使工件厚度減薄，增加摩擦，擦傷工件并降低模具壽命。鋁U形件的凸、凹模的單面間隙值一般可按下式4.1計算： 4.1 式中 ——凸、凹模單邊間隙（mm）； ——板料厚度正偏差； t——板料厚度的基本尺寸； C——間隙系數(shù)。 1.凸緣方向凸、凹模間隙計算 參照計算公式，由表3.14查得間隙系數(shù) C為0.05；由標準公差表查得板料的厚度正偏差為0.25；則凸、凹模的單面間隙： =1+0.25+0.051=1.3（mm） 2.側(cè)壁方向凸、凹模間隙計算 參照計算公式，由表3.14查得間隙系數(shù) C為0.05；由標準公差表查得板料的厚度正偏差為0.25；則凸、凹模的單面間隙： =1+0.25+0.051=1.3（mm） 4.1.5 凸、凹模橫向尺寸及公差 工件標注為外型尺寸，以凹模為基準，先確定凹模尺寸，然后再減去間隙值確定尺寸。這里認為彎曲件為雙向?qū)ΨQ偏差。，凸、凹模的橫向尺寸計算由公式4.2和4.3確定： =（L-0.5） 4.2 =(-Z) 4.3 式中 L——彎曲件的基本尺寸（mm）； 、——凸、凹模工作部分尺寸（mm）； ——彎曲件尺寸公差（mm）； ——凸、凹模制造公差，選用IT7-IT9級精度，一般取凸模的精度比凹模精度高一級。 1.凸緣方向凸、凹模橫向尺寸及公差 彎曲件基本尺寸L為12mm，由標準公差表查得L的尺寸公差為0.43；由表2.5查的凸、凹模的制造公差=0.02；=0.02。則： =（L-0.5） =（12-0.50.43）=11.785 =(-Z) =（11.785-2.6） =9.185 2.側(cè)壁方向凸、凹模橫向尺寸及公差 參照首次彎曲的計算公式，彎曲件基本尺寸L為16mm，由標準公差表查得L的尺寸公差為0.43；由表2.5查的凸、凹模的制造公差=0.02；=0.02。則： =（L-0.5） =（16-0.50.43）=15.785 =(-Z) =（15.785-2.6） =13.185 4.2 其他彎曲工藝計算及初選壓力機 4.2.1 彎曲回彈的計算 小變形程度（r/t≥10）時，回彈大，先計算凸模圓角半徑，再計算凸模角度。大變形程度（r/t﹤5），圓角半徑回彈小，不必計算，只計算凸模角度。該彎曲件的相對彎曲半徑為r/t=1<5，由于變形程度卸載后彎曲圓角半徑的變化很小，可以不予考慮。而僅考慮彎曲中心角的變化。而給類型的為90°彎曲，可以由表3.2查取鋁的彎曲回彈角為4°。 4.2.2 彎曲力的計算 彎曲力指的是壓力機完成預(yù)定的彎曲工序所需施加的壓力，是選擇壓力機和設(shè)計模具的重要依據(jù)之一，所以必須進行計算，但要從理論上計算彎曲力是很復(fù)雜的，并且計算的值還不是十分的準確，因此，再生產(chǎn)中通常采用經(jīng)驗公式4.4計算： 4.4 式中： ——自由彎曲在沖行程結(jié)束時的彎曲力； B——彎曲件的寬度; t——彎曲材料的厚度; r——彎曲件的內(nèi)彎曲半徑; ——材料的抗拉強度150MPa; K——安全系數(shù)，一般取K=1.3。 1.凸緣方向彎曲力的計算 參照公式4.4計算，即： ==819 （N）； 2.側(cè)壁方向彎曲力的計算 參照公式4.4計算，只有參數(shù)B不同，則： ==546（N）； 3.總的自由彎曲力取二者之和，即： =819+546=1365(N) 4.2.3 校正彎曲時的彎曲力 校正彎曲時，校正力比壓彎力大得多，而且兩個力先后作用。因此，若采用校正彎曲時，一般只計算校正力，V形件和U形件均按下式計算： =Ap 4.5 式中 ――校正彎曲時的彎曲力； A――校正部分垂直投形面積； p――單位面積上的校正力。 參照4.5，凸緣方向校正部分垂直投影面積A=1012=120，側(cè)壁方向垂直投影面積A=148=112則： 1.凸緣方向：=12030=3.6(KN) 2.側(cè)壁方向：=11230=3.36(KN) 3.總的校正彎曲力=3.6+3.36=6.96（KN） 4.2.4 壓彎時的頂件力 對于設(shè)有頂件裝置的復(fù)合膜，頂件力值可按自由彎曲力的30～80%選取，即 取值為0.5，代入得 0.51365=682.5(N) 4.2.5 彎曲時壓力機噸位的確定 自由彎曲時，壓力機噸位F機為 取值為1.3，代入得 對于校正彎曲，由于校正彎曲力比頂件力大的多，故頂件力可以忽略，即 取值為1.3，代入計算得： 4.2.6 初選壓力機 通過以上計算比較。初選壓力機型號：J23-16。 5 模具總體設(shè)計 5.1.1 模具的確定 該模具采用落料彎曲復(fù)合成型工序，上模主要由上模座、上模固定板、凸凹模等零件組成，下磨主要由凹模、導料板、導料板固定板、下模座等零件組成。因此模架選擇非標準模架具體尺寸見附圖?？傃b模具結(jié)果如圖所示： 5.1.2 橡皮高度的選擇 為保證橡皮不致過早失去彈性而損壞，一般?。? 5.1 式中 ——橡皮自由狀態(tài)下高度，mm； ——所需工作行程，mm。 有頂板的工作行程可知所需工作行程為12mm，則自由狀態(tài)下橡皮的高度選為40mm。 5.3 復(fù)合膜的工作原理 壓力機滑塊下行通過模柄帶動上模下行，條料靠導料板和擋料銷定位，當凸模接觸坯料時，通過下面的頂板頂緊坯料使其不易滑動，繼續(xù)下行，先落料成型，然后成形彎曲部分，到一定位置，凸模的第一個階梯開始成形凸緣壁；當達到最低行程時，通過頂板和凸模將零件壓緊并校正?；爻虝r，零件由于回彈不會卡在凸模上，而橡膠的壓縮力開始回彈并帶動頂板推動零件離開凹模，完成一次彎曲過程。 5.4壓力機的選擇確定 經(jīng)校驗，選用J23-16型號的壓力機，其參數(shù)為： 公稱壓力：160KN 滑塊行程：55mm 最大閉合高度：220mm 封閉高度調(diào)節(jié)35mm 工作臺尺：前后300mm，左右450mm 模柄孔尺寸：mm 最大傾斜角:45° 由于模具不是標準模架，需自行加工。取彎曲凹模高度為30mm，彎曲凸模高32mm，下模座高20mm，取導板固定板高10mm，導料板高5mm，中間安全距離為18mm， 6 模具的裝配、安裝及調(diào)試 6.1模具的裝配 模具的裝配步驟: A 安裝復(fù)合模，熟悉彎曲工藝和復(fù)合膜具圖樣，檢查所要安裝的模具和壓力機是否完好。 B模具放入壓力機之前，清楚粘附在沖壓模具上下表面和滑塊底面與工作臺面上的雜物，并擦洗干凈 C 測量復(fù)合膜的閉合高度，并根據(jù)測量的尺寸調(diào)整壓力機滑塊的高度，使滑塊在上至點時，滑塊底面與壓力機工作臺面的距離稍大于沖壓模的閉合高度 D 準備好安裝復(fù)合膜所需要的緊固螺栓，螺母壓板，墊塊，墊板以及沖壓模上的附件 E 取下模柄鎖緊塊，將復(fù)合膜推入，使模柄進入壓力機滑塊的模柄孔內(nèi)，合上鎖緊塊，將壓力機停在下止點，并調(diào)整壓力機滑塊高度，使滑塊與沖壓模頂面貼合 F 緊固鎖緊塊，安裝下模壓板，如模具有彈頂器時，應(yīng)先安裝彈頂器 G 調(diào)整壓力機上的連桿，將滑塊向上調(diào)3~5MM，開動壓力機使滑塊停在上止點，擦凈導柱導套部位并加潤滑油后，再點動壓力機，使滑塊上下運動1~2次后停在下止點，靠導柱導套將上下模具的位置導正后，將壓板螺栓擰緊 H 開動壓力機，并逐步調(diào)整滑塊高度，先將上下模之間放入紙片，使紙片剛好切斷后，再放入試沖材料，剛好沖下零件后，將可調(diào)連桿，螺釘緊固 I 若上模有頂桿時，要在壓力機上裝入打料橫桿，并調(diào)整壓力機的打料橫桿限制螺釘，以便打料橫桿能通過打料桿打下沖壓廢料或工件 J 安裝好進行試沖，如出現(xiàn)故障，則要從分析原因入手，進行模具的調(diào)整或修理，直到模具工作正常達到合格為止 6.2模具安裝后進行試模與調(diào)試的目的 A 鑒定制件和模具的質(zhì)量，模具的試沖和調(diào)試簡稱調(diào)試，調(diào)試的主要目的是：確定制品零件和模具質(zhì)量的好壞，根據(jù)試沖時出現(xiàn)的問題，分析產(chǎn)生的原因，設(shè)法加以休整和解決，使模具不僅可以生產(chǎn)出合格的零件，而且能夠安全穩(wěn)定的投入生產(chǎn)和使用。 B 確定成型零件毛坯形狀尺寸以及用料標準，在冷沖模具中，有些形狀復(fù)雜或者精度要求比較高的彎曲，拉伸等制品零件，很難在設(shè)計時候精確地計算出毛坯的尺寸和形狀，為了要得到比較準確的毛坯形狀和尺寸以及型腔模的用料標準，只有通過反復(fù)調(diào)試后才可以確定 C 確定產(chǎn)品成型條件和工藝規(guī)程，模具通過試沖與調(diào)整生產(chǎn)出合格的零件后，可以在試沖時掌握和了解模具的使用性能，制品零件的成型條件，方法和規(guī)律，從而對模具成批生產(chǎn)時的工藝規(guī)程制定，生產(chǎn)知道提出可靠地依據(jù)。 D 確定工藝設(shè)計，模具設(shè)計的某些設(shè)計尺寸，對于一些在模具設(shè)計和工藝設(shè)計中難以用計算方法確定的工藝尺寸，如拉伸模具的凸凹模圓角，必須經(jīng)過試模和調(diào)整生產(chǎn)出合格零件后，才可以準確的確定，調(diào)試后將暴露出來得有關(guān)工藝模具設(shè)計與制造的問題，供一次設(shè)計和制造時參考，從而進一步提高了模具設(shè)計和加工的水平. E 驗證模具質(zhì)量和精度，作為交付生產(chǎn)的依據(jù)。 7 設(shè)計小結(jié) 本次課程設(shè)計的彎板屬于簡單的“幾”形彎曲件，分析其工藝性，并確定工藝方案。此次的設(shè)計參考了《沖壓工藝與模具設(shè)計》課本后面的《沖壓模具設(shè)計和實例》一章中有關(guān)復(fù)合膜具的設(shè)計實例及《沖壓手冊》，在此基礎(chǔ)上完成了設(shè)計中的計算及繪圖工作。 本次設(shè)計彎板件的形狀結(jié)構(gòu)較為簡單，但是高度太高不適合選用標準模架。要保證零件的順利加工和取件，必須有足夠的高度，因此需要保證開模行程的大小，以達到要求。模具工作零件的結(jié)構(gòu)也較為簡單，它可以相應(yīng)地簡化模具結(jié)構(gòu)，便于以后的操作、調(diào)整和維護。 相比以往的機械設(shè)計課程設(shè)計、模具制造技術(shù)的課程設(shè)計我覺得此次的課程設(shè)計較以往的有很大的不同；首先，在設(shè)計的前期你必須要對你所要進行的設(shè)計的零件進行全方位的分析如：零件的材料、零件的厚度、零件的尺寸精度、生產(chǎn)的批量要求等分析；其次，還要對零件有一些基本的認識，沖裁件的經(jīng)濟公差等級不高于IT11級，一般要求落料件公差等級最好低于IT10級，沖孔件最好低于IT9級。凡產(chǎn)品圖樣上沒有標注公差等級或者公差的尺寸，其極限偏差數(shù)值通常按IT14級處理。再者，在繪制模具總裝圖時應(yīng)清楚地表達出各個零件之間的裝配關(guān)系以及固定連接的方式。 本次彎板件模具的設(shè)計，是理論知識與實踐有機的結(jié)合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述，也使我認識到，要想成為一名合格的模具設(shè)計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎(chǔ)，并不斷學習新的知識、新的技術(shù)，樹立終身學習的觀念，把理論知識應(yīng)用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、務(wù)實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術(shù)，為模具事業(yè)的發(fā)展作出應(yīng)有的貢獻。 通過沖壓課程設(shè)計，我進一步鞏固了沖裁理論知識。并且也加深了相關(guān)理論知識的認識。同時熟練掌握了專業(yè)工具書的使用方法。在整個過程中，增強了自己的動手能力及獨立思考解決問題的能力。 8 結(jié)束語 感溫片屬于形狀較為復(fù)雜的沖壓件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據(jù)計算確定本制件的排樣方案及沖裁力，然后根據(jù)展開尺寸和材料性能設(shè)計復(fù)合膜具，最后選取合適的壓力機。最后根據(jù)上面的設(shè)計繪出模具的總裝圖。 畢業(yè)設(shè)計是大學三年學習中的最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術(shù)得到愈來愈廣泛的應(yīng)用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設(shè)計、機械原理等專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設(shè)計這個實踐性非常強的設(shè)計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器有限公司、洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習，我對于模具特別是塑料模具的設(shè)計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結(jié)構(gòu)和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關(guān)資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關(guān)手冊和書籍，設(shè)計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設(shè)計。 在設(shè)計的過程中，難免遇到了一定的困難，但在指導老師的悉心指導和自己的努力下，相信會完滿的完成畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。由于學生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設(shè)計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。 參 考 文 獻 [1]原紅玲主編，沖壓工藝與模具設(shè)計。機械工業(yè)出版社，2008年8月 [2]陳于平、高曉康，互換性與測量技術(shù)。高等教育出版社，2005年7月 [3]劉建超、張寶忠主編，沖壓模具設(shè)計與制造。高等教育出版社，2004年6月 [4]王孝培主編，中國模具設(shè)計大典之沖壓模具設(shè)計。江西科學技術(shù)出版社，2003年1月 [5]虞蓮蓮、曾正明主編，實用鋼鐵材料手冊。機械工業(yè)出版社，2001年2月 [6]寇世瑤主編，互換性與測量技術(shù)。高等教育出版社，2004年7月 [7]馮炳堯，韓泰榮，殷振海，蔣文森編，模具設(shè)計與制造簡明手冊。上?？茖W技術(shù)出版社，1988年3月 [8]高軍，李熹平，修大鵬主編，沖壓模具標準件選用與設(shè)計指南.化學工業(yè)出版社，2007年7月 [9]薛啓翔主編，沖壓模具與制造?；瘜W工業(yè)出版社，2004年3月 [10]中國機床總公司編著，全國機床產(chǎn)品供貨目錄。機械工業(yè)出版社，2002年6月 [11]馮炳堯主編，模具設(shè)計與制造簡明手冊.上?？茖W技術(shù)出版社，1985年6月 [12]王孝培主編，沖壓手冊。機械工業(yè)出版社，1988年2月 22