機修鉗工基礎(chǔ)知識

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1、第一部分 機械制圖與公差配合知識 一、日光照射物體，在地上或墻上產(chǎn)生影子，這種現(xiàn)象叫做投影，一組互相平行的投影線與投影面垂直的投影成為正投影。 二、三視圖 1、（1）正投影面：正立位置的投影面，V面；主視圖：從前向后在V面上的投影。 （2）水平投影面：水平位置的投影面，H面；俯視圖：從上向下在H面的投影。 （3）側(cè)投影面：側(cè)立位置的投影面，W面；左視圖：從左向右在W面的投影。 2、三視圖的投影規(guī)律歸納為： （1）主、俯視圖：長相等，長對正；主、左視圖：高相等， 高平齊；俯、左視圖：寬相等， 寬相等； （2）總結(jié)出三視圖投影規(guī)律：長對正、高平齊、寬相等。 （3）總之，以主視

2、圖為準，在俯視圖和左視圖中存在“近后遠前”的方位關(guān)系。 三、剖視圖的種類 按剖切的范圍，剖視圖可分為全剖視圖、半剖視圖和局部視圖。 1、全剖視圖 （1）概念：用剖切面完全地剖開物體所得的剖視圖。 （2）應(yīng)用：表達內(nèi)形比較復(fù)雜、外形比較簡單或外形已在其他視圖上表達清楚的零件。 （3）注意：因剖視圖已表達清楚機件的內(nèi)部結(jié)構(gòu),其它視圖不必畫出虛線。 2、半剖視圖 （1）概念：當零件具有對稱平面時,向垂直于對稱平面的投影面上投射所得到的圖形，可以對稱中心線為界，一半畫成剖視，另一半畫成視圖。 （2）應(yīng)用：由于半剖視圖既充分的表達了機件的內(nèi)部形狀，又保留了機件的外部形狀，所以常采用它來

3、表達內(nèi)外部形狀都比較復(fù)雜的對稱機件。當機件的形狀接近于對稱，且不對稱的部分已另有圖形表達清楚時，也可以畫成半剖視圖。 （3）注意： a、視圖與剖視圖的分界線應(yīng)是對稱中心線（細點畫線），而不應(yīng)畫成粗實線，也不應(yīng)與輪廓線重合； b、機件的內(nèi)部形狀在半剖視圖中以表達清楚，在另一半視圖上就不必再畫出虛線，但對于孔或槽等，應(yīng)畫出中心線的位置。 3、局部剖視圖 （1）概念：用剖切平面局部的剖開機件所得的視圖。 （2）注意： a、已表達清楚的結(jié)構(gòu)形狀虛線不再畫出。 b、局部剖視圖用波浪線分界,波浪線應(yīng)畫在機件的實體上,不能超出實體輪廓線,也不能畫在機件的中空處。 c、波浪線不應(yīng)輪廓的延長線

4、上,也不用輪廓線代替,或與圖樣上其它圖線重合。 三、螺紋的規(guī)定畫法 1、國標規(guī)定:螺紋的牙頂（大徑）及螺紋終止線用粗實線表示，牙底（小徑）用細實線表示。 在平行于螺桿軸線的投影面的視圖中，螺桿的倒角或倒圓部分也應(yīng)畫出； 在垂直于螺紋軸線的投影面的視圖中，表示牙底的細實線圓只畫約3/4圈，此時螺紋的倒角圓規(guī)定省略不畫。 2、內(nèi)螺紋的規(guī)定畫法 牙底（大徑）為細實線，牙頂（小徑）及螺紋終止線為粗實線。牙底、牙頂和螺紋終止線皆為虛線。在垂直于螺紋軸線的投影面的視圖中，牙底仍畫成約為3/4圈的細實線，并規(guī)定螺紋孔的倒角圓省略不畫。 3、內(nèi)、外螺紋連接的畫法 國標規(guī)定：在剖視圖中表示螺紋連

5、接時，其旋合部分應(yīng)按外螺紋的畫法表示，其余部分仍按各自的畫法表示。當剖切平面通過螺桿軸線時，實心螺桿按不剖繪制。 4、螺紋標注 M10-5g6g-S。M10為螺紋代號；5g6g表示公差帶代號（5g為中徑公差帶，6g為定徑公差帶）；S表示旋合長度代號 四、公差配合知識 1、配合有三種：間隙配合、過盈配合、過渡配合 2、基準制：兩種制度：基孔制和基軸制 （1）基孔制中的孔稱為基準孔，用 H 表示，下偏差為零。其公差帶位置在零線上側(cè)。 軸的基本偏差在a-h之間為間隙配合，j-n為過渡配合，p-zc之間為過盈配合 （2）基軸制 ------ 基軸制中的軸稱為基準軸，用 h 表示，上偏差

6、為零，公差帶位置在零線下側(cè)。 孔的基本偏差在A-H之間為間隙配合，J-N為過渡配合，P-ZC之間為過盈配合 3、Φ12H8/f7表示軸的基本尺寸為Φ12mm，孔公差等級為8，軸的等級為7，屬于基孔制間隙配合 4、國家標準設(shè)置了 20 個公差等級。IT01 . IT0 . IT1. IT2 .IT3 . …………IT18，IT01為最高一級。 基本偏差規(guī)定了28個。 5、形位公差：共分兩大類，一類是形狀公差，有6類；另一類是位置公差，有8類 尺寸公差和形位公差遵循的公差原則：即獨立原則和包容原則 五、表面粗糙度：指加工表面上具有較小間距和微小峰谷所組成的微觀幾何形狀特性。 1、R

7、a：輪廓算術(shù)平均偏差，Ra 值越大，表面越粗糙，優(yōu)先選擇。 2、Rz：微觀不平度的十點高度 3、Ry：輪廓的最大高度 六、公差與配合基本概念 1、尺寸：用特定單位表示線性尺寸值的數(shù)值。 在技術(shù)圖紙上，只標數(shù)字，單位省略。如直徑、長度、寬度等。 2、基本尺寸（D， d）：是指通過它應(yīng)用上、下偏差可算出極限尺寸的尺寸?；境叽缈梢允且粋€整數(shù)或一個小數(shù)值。 3. 實際尺寸（Da， da）： 通過測量獲得的某一孔、軸尺寸稱為實際尺寸。由于存在測量誤差，實際尺寸并非尺寸的真值。例如，測得某軸的尺寸為φ24.965，量具的極限誤差為0.001。則真值在φ24.9650.001之間，忽略測量

8、誤差，實際尺寸為φ24.965mm。 尺寸的真值＝實際尺寸量具的不確定度 4、極限尺寸：是指一個孔或軸允許的尺寸的兩個極端，實際尺寸應(yīng)位于其中，也可達到極限尺寸?？谆蜉S允許的最大尺寸稱為最大極限尺寸（分別用Dmax、dmax表示）；孔或軸允許的最小尺寸稱為最小極限尺寸（分別用Dmin、 dmin表示）。極限尺寸用來控制實際尺寸。 5、偏差：某一尺寸減去基本尺寸所得的代數(shù)差。包括實際偏差和極限偏差。 （1）實際偏差（Ea，ea）：實際尺寸減去基本尺寸所得的代數(shù)差?？子肊a=Da-D 表示，軸用ea=da-d表示。 （2）極限偏差又分上偏差（ES、es）和下偏差（EI、ei）。最大極限尺

9、寸減其基本尺寸所得的代數(shù)差成為上偏差，最小極限尺寸減其基本尺寸所得的代數(shù)差稱為下偏差。 即 ES=Dmax-D es=dmax-d EI=Dmin-D ei=dmin-d （3）極限偏差用來控制實際偏差。若實際偏差在極限偏差范圍內(nèi)，則零件尺寸合格。 （4）偏差為代數(shù)值，故有正數(shù)、負數(shù)或零。計算或標注時，除零以外 必須帶有正號或負號，零也要標注。 6、尺寸公差：最大極限尺寸減最小極限尺寸之差，或上偏差減下偏差之差。它是允許尺寸的變動量。公差等于最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數(shù)差的絕對值，也等于上偏差與下偏差之代數(shù)差的絕對值?？?、軸的公差分別用TD和Td表示。TD =︱D

10、max- Dmin︱= ︱ES-EI︱ Td =︱dmax- dmin︱= ︱es-ei︱ 公差是用來限制誤差的，若誤差小于或等于公差，則零件合格。公差為沒有符號的絕對值，且不能為零。 7、尺寸公差帶圖與公差帶 由于公差及偏差的數(shù)值與基本尺寸數(shù)值相差較大，不便用同一比例表示， 故采用公差帶圖。公差帶圖由零線和公差帶組成。 （1）零線：表示基本尺寸的一條直線，以其為基準確定偏差和公差，零線以上為正，以下為負。 （2）公差帶：由代表上、下偏差的兩條直線所限定的一個區(qū)域。 （3）公差帶有兩個基本參數(shù)，即公差帶大小與位置。大小由標準公差確定，位置由基本偏差確定。 （4）公差帶在

11、垂直零線方向的寬度代表公差值，沿零線方向的長度可適當任取。 （5）一般，孔公差帶用斜線表示，軸的公差帶用網(wǎng)點表示。 8、畫出基本尺寸為 25，最大極限尺寸Dmax= 25.021 、最小極限尺寸Dmin= 25 mm的孔與最大極限尺寸dmax= 24.980、最小極限尺寸dmin= 24.967mm的軸的公差帶圖。 標準公差與基本偏差 9、為使公差帶標準化，將公差值和極限偏差值進行了標準化：（GB/T1800.1—1997） （1）標準公差：本標準極限配合制中，所規(guī)定的任一公差。字母IT為“國際公差”的符號。 （2）基本偏差：本標準極限配合制中，確定公差帶相對零線位置的那個極

12、限偏差。它可以是上偏差或下偏差，一般為靠近零線的那個極限偏差。 10、配合：基本尺寸相同，相互結(jié)合的孔、軸公差帶之間的關(guān)系，稱為配合。 形成配合的兩個基本條件：（1）孔和軸的基本尺寸必須相同；（2）具有包容和被包容的特性。 （1）間隙或過盈：孔的尺寸減去相配合的軸的尺寸所得的代數(shù)差，若為“正”時是間隙，用“X”表示，間隙值前必須加注正號；若為“負”時是過盈，用“Y”表示，過盈值前必須加注負號。 11、配合的類別：根據(jù)其公帶位置不同，可分為三種類型：間隙配合、過盈配合和過渡配合。 12、間隙配合：具有間隙（包括最小間隙為零）的配合稱為間隙配合。此時，孔的公差帶在軸的公差帶之上。

13、間隙的極限值為最大間隙（Xmax）和最小間隙（Xmin）。 （1）最大間隙——孔的最大極限尺寸減去軸的最小極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最大間隙，用Xmax表示。 Xmax =Dmax- dmin=ES - ei （2）最小間隙——孔的最小極限尺寸減去軸的最大極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最小間隙，用Xmin表示。 Xmin =Dmin - dmax =EI - es （3）實際生產(chǎn)中，平均間隙更能體現(xiàn)其配合性質(zhì)。 Xav =（Xmax + Xmin ）/2 13、過盈配合：具有過盈（包括最小過盈為零）的配合稱為過盈配合。

14、此時，孔的公差帶在軸的公差帶之下。 過盈的極限值為最大過盈（Ymax）和最小過盈（Ymin）。 （1）最大過盈——孔的最小極限尺寸減去軸的最大極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最大過盈，用Ymax表示。 Ymax = Dmin - dmax =EI - es （2）最小過盈——孔的最大極限尺寸減去軸的最小極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最小過盈，用Ymin表示。 Ymin = Dmax- dmin=ES - ei （3）實際生產(chǎn)中，平均過盈更能體現(xiàn)其配合性質(zhì)。Yav =（ Ymax + Ymin ）/2 14、過渡配合：可能具

15、有間隙也可能具有過盈的配合稱為過渡配合。此時，孔的公差帶與軸的公差帶相互重疊。 過渡配合的特征值是最大間隙（Xmax）和最大過盈（ Ymax ） 。 （1）最大間隙——孔的最大極限尺寸減去軸的最小極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最大間隙，用Xmax表示。 Xmax = Dmax - dmin=ES - ei （2）最大過盈——孔的最小極限尺寸減去軸的最大極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最大過盈，用Ymax表示。 Ymax = Dmin- dmax =EI - es （3）實際生產(chǎn)中，其平均松緊程度可能表示為平均間隙，也可能表示為平均

16、過盈。 Xav （或Yav ）=（Xmax +Ymax）/2 14、配合公差：配合公差是指允許間隙或過盈的變動量，也是組成配合的孔、軸公差之和。它反映配合的松緊變化程度，表示配合精度，是評定配合質(zhì)量的一個重要的綜合指標。 在數(shù)值上，它是一個沒有正、負號，也不能為零的絕對值。它的數(shù)值用公式表示為： 對于間隙配合Tf =︱Xmax—Xmin︱ 對于過盈配合Tf =︱Ymin—Ymax︱ 對于過渡配合Tf =︱Xmax—Ymax︱ 將最大、最小間隙和過盈分別用孔、軸極限尺寸或極限偏差換算后代入上式，則得三類配合的配合公差的共同公式為

17、： Tf = TD +Td 15、基孔制配合：基本偏差為一定的孔的公差帶與不同基本偏差軸的公差帶形成各種配合的一種制度?；字浦械目诪榛鶞士?，其代號為“H”，其下偏差為零。它是配合中的基準件，軸為非基準件。 16、基軸制配合：基本偏差為一定的軸的公差帶與不同基本偏差孔的公差帶形成各種配合的一種制度?；S制中的軸為基準軸，其代號為“h”，其上偏差為零。它是配合中的基準件，孔為非基準件。 17、基孔制和基軸制是兩種平行的配合制度，在一定的條件下，同名配合的性質(zhì)是相同的。如Φ40H8/f7等價于Φ40F8/h7，是同名配合，其配合性質(zhì)相同。一般情況下，優(yōu)先采用基孔制。 18、例題 例1試計

18、算孔 和 軸 配合的極限間隙、平均間隙和配合公差，并畫出孔、軸尺寸公差帶圖及配合公差帶圖。解：由公式計算：最大間隙 Xmax=ES- ei =+0.033 -（- 0.041) =+0.074 mm 最小間隙 Xmin=EI- es =0 -（- 0.020 =+0.020 mm 平均間隙 Xav = （ Xmax+ Xmin ）/2 =[（+0.074 ）+ （+0.020 ）]/2 =+0.047 mm 配合公差 Tf =︱Xmax- Xmin ︱=︱+0.074 -（ +0.020 ）︱ = 0.054mm 或Tf = TD + Td= （ES- EI） + （

19、es - ei ）=0.033+0.021= 0.054mm 此配合為間隙配合，孔、軸公差帶圖及配合公差帶圖如右圖所示。 例2：試計算孔 和 軸 配合的極限過盈、平均過盈和配合公差，并畫出孔、軸尺寸公差帶圖及配合公差帶圖。解：由公式計算：最大過盈Ymax=EI- es =0 -（+ 0.069 ）= - 0.069 mm 最小過盈Ymin= ES- ei =+0.033 -（+0.048) = - 0.015 mm 平均過盈Yav = （Ymax+ Ymin ）/2 =[（ -0.069 ）+ （ -0.015 ）]/2 = - 0.042 mm 配合公差 Tf = ︱Ymin

20、 -Ymax︱=︱-0.015-（ -0.069 ）︱= 0.054mm 或Tf = TD + Td=（ES- EI）+ （es - ei ）=0.033+0.021= 0.054mm 此配合為過盈配合，孔、軸公差帶圖及配合公差帶圖如右圖所示。 例3：試計算孔 和 軸 配合的極限間隙或過盈、平均間隙或過盈以及配合公差，并畫出孔、軸尺寸公差帶圖及配合公差帶圖。 解：由公式計算 最大間隙 Xmax=ES- ei =+0.033 -（- 0.008) = + 0.041 mm 最大過盈 Ymax=EI- es =0 -（+0.013 ） = - 0.013 mm

21、 因為 |Xmax| ＞ |Ymax| ，所以平均間隙 Xav =（Xmax+Ymax）/2 =[（+0.041 ）+（-0.013 ）]/2 = + 0.014 mm 此配合為過渡配合。 例4：試計算孔 和 軸 的極限尺寸、極限偏差，尺寸公差，配合的極限間隙，配合公差，并畫出孔、軸尺寸公差帶圖及配合公差帶圖。 解：極限尺寸：孔 Dmax=Φ20.033 Dmin=Φ20 軸 dmax=Φ19.980 dmin=Φ19.959 極限偏差：孔 ES =+0.033 EI=0 軸 es =-0.020 ei=-0.041 尺寸公差

22、：孔 TD= | ES-EI |=0.033 軸 Td= | es- ei |=0.021 極限間隙 Xmax=ES- ei =+0.033 -（- 0.041)=+0.074 Xmin =EI- es =0 -（- 0.020 ）=+0.020 配合公差 Tf = TD + Td = 0.054 第二部分 金屬切削與刀具知識。 一、刀具材料的基本要求 （1）高的硬度（2）高的耐磨性（3）足夠的強度和韌性（4）高的紅硬性 二、車刀的工作角度：車刀的工作角度與車刀安裝的高低、歪斜程度有關(guān)。 （1）當車刀刀尖高于工件軸線時，使前角增大，后角減少。反之，則

23、前角減少，后角增大。 （2）車刀安裝歪斜，對主偏角、副偏角影響較大，特別是在車削螺紋時，會使牙形半角產(chǎn)生誤差。 三、車刀幾何角度的作用及選擇 （一）前角的作用與選擇 1、前角的作用：（1）前角的大小影響刀具的鋒利程度和強度，影響切削變形和切削力。 （2）前角增大能使車刀刃口鋒利，減少切削變形和切削力，使切削輕快。 （3）但前角過大，楔角減少，降低切削人和刀頭的強度，使刀頭散熱條件變差，切削時刀頭容易崩刀。 2、前角的初步選擇：前角的大小應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具材料及加工性質(zhì)選擇 （1）工件材料軟，可取較大的前角；工件材料硬，應(yīng)取較小的前角。 （2）車塑性材料時，可取較大的前角；車

24、脆性材料時，應(yīng)取較小的前角。 （3）車刀材料的強度較低、韌性較差，前角應(yīng)取小些；反之，前角應(yīng)取大些。 （4）粗加工時，為了保證刀刃有足夠的強度，應(yīng)取較小的前角；精加工時，為了獲得較細的表面粗糙度，應(yīng)取較大的前角。 （二）后角的作用及選擇 1、后角的作用：后角可減少刀具后刀面與工件加工表面之間的摩擦以及刀具后刀面的磨損，它配合前角調(diào)整刀刃的銳利程度和強度。 2、后角的選擇（1）粗加工時，為了增加刀刃的強度，應(yīng)取較小的后角；精加工時，為了減少后刀面與工件的摩擦，應(yīng)取較大的后角。 （2）工件材料較硬時，為使刀刃有足夠的強度，后角應(yīng)取較小值；工件材料較軟，應(yīng)取較大值。 （三）主偏角的作用

25、及選擇 1、主偏角的主要作用:影響刀尖部分的強度與散熱條件，影響切削分力的大小。 2、主偏角的選擇 （1）主偏角的大小首先應(yīng)根據(jù)工件的形狀選擇。如車削臺階軸或車不通孔時，應(yīng)取大于或等于900；從工件中間切入時，主偏角一般取450-600. （2）當工件剛性較好時，為提高刀具壽命，應(yīng)取較小的主偏角；當工件剛性較差時（如車細長軸）。為了減少切削時的振動，提高工件的加工精度，須取較大的主偏角（900-930.）. （3）大進給、大切深的強力車刀，為了減少切削深抗力，一般取較大的主偏角（750） （4）當工件材料的強度、硬度較高時，為了增加刀尖部分的強度，應(yīng)取較小的主偏角。 （四）副偏角

26、的作用及選擇 1、副偏角的作用：可減少副切削刃與已加工表面之間的摩擦，影響刀尖部分的強度和散熱條件，影響已加工表面的粗糙度。 2、副偏角的選擇（1）對于外圓車刀，一般取60-100 （2）精加工車刀，為了減少已加工表面粗糙度，應(yīng)取更小些 （3）加工強度、硬度較高的材料時，為了提高刀尖部分的強度，應(yīng)取較小的副偏角（40-60） （4）工件剛性較差時，為了減少切深抗力，避免產(chǎn)生切削振動，應(yīng)去較大的副偏角。 （5）切斷時，為了保證刀頭強度，保證重磨后刀頭寬度變化較小，只能取很小的副偏角（10-20） （五）刃傾角的作用及選擇 1、刃傾角有正值、負值和零三種， （1）當?shù)都馐侵髑邢魅?/p>

27、的最高點時，刃傾角為正值；（2）當?shù)都馐侵髑邢魅猩系淖畹忘c時，刃傾角為負值； （3）當主切削刃與基面重合時，刃傾角為零。 2、刃傾角的作用： （1）刃傾角可控制切屑的流出方向。正值可使刃傾角可使切屑流向待加工表面；負值可使切屑流向已加工表面；零值可使切屑垂直于主切削刃方向流出。 （2）刃傾角影響刀尖部分的強度。正值可提高工件表面加工質(zhì)量，但刀尖強度較差，不利于承受沖擊載荷，容易損壞刀尖。（3）刃傾角影響切削分力的大小。正值可使切削抗力減少而進給抗力加大；負值可使切削抗力加大而進給抗力減少。 3、刃傾角的選擇 （1）粗車一般鋼料和灰鑄鐵，一般應(yīng)取負值的刃傾角。即-5~0 （2）精車

28、一般鋼料和灰鑄鐵時，為了保證切屑流向待加工表面，應(yīng)取較小的正值刃傾角。即0~5 （3）有沖擊負荷或斷續(xù)切削時，為了保證足夠的刀尖強度，應(yīng)取較大的負值刃傾角。即-15~-5 （4）當工件剛性較差時，應(yīng)取正值刃傾角。即3~5 四、刀具的壽命 （一）刀具磨損形式：刀具的磨損有正常磨損和非正常磨損 1、刀具的正常磨損主要有三種：后刀面磨損，前刀面磨損，前、后刀面同時磨損。 2、刀具的非正常磨損：包括破損和卷刃 （二）刀具的磨損過程可分為三個階段：初期磨損階段、正常磨損階段、急劇磨損階段 （三）提高刀具壽命的基本方法 1、正確選擇刀具的幾何參數(shù) （1）合理選擇前角：刀具前角增大，能使

29、切削力和切削變形減少，切削溫度降低，刀具壽命提高。但前角太大，刀刃強度下降，切削時容易破損，刀具壽命反而下降。因此，在選擇刀具前角時，既要考慮減少切削力和切削變形，又要保刀尖強度和散熱條件。 （2）合理選擇后角：在滿足刀具與工件之間摩擦力減少的前提下，應(yīng)盡量選擇較小的刀具后角，以提高刀具壽命。 （3）合理選擇主偏角：在不產(chǎn)生振動和工件形狀許可的條件下，應(yīng)選擇較小的主偏角，增加刀具強度并改善刀具的散熱條件，提高刀具壽命。 （4）合理選擇刃傾角 在能控制切屑流向的情況下，應(yīng)盡量選擇較小的刃傾角，以保證刀刃有較高的強度，提高刀具壽命。而斷續(xù)切削或粗加工大切深時，應(yīng)取較大的刃傾角。 2、正確

30、選擇切削用量 切削用量對刀具壽命的影響主要是通過切削溫度的高低來反映。在切削用量中，對刀具壽命影響最大的是切削速度v，其次是進給量f，影響較小的時切削深度ap。 （1）切削速度v： 切削速度達到一定值時，刀具壽命最長；隨著v的繼續(xù)提高，摩擦表面的滑動速度加大，切削溫度升高較快，刀具磨損也加快，刀具壽命明顯下降。 （2）進給量： 進給量增大，刀具壽命下降。當進給量增大20%時，刀具壽命下降19%；當進給量增大一倍時，刀具下降55%。 （3）切削深度 切削深度增大，刀具壽命下降。當切削深度增加20%時，刀具壽命下降10%；當切削深度增加一倍時，刀具壽命下降34%。 （一）刀具材料應(yīng)

31、具備的性能 1、足夠的硬度和耐磨性：刀具硬度應(yīng)高于工件材料的硬度，常溫硬度一般須在60HRC 以上。 耐磨性是指材料抵抗磨損的能力，它與材料硬度、強度和組織結(jié)構(gòu)有關(guān)。材料硬度越高，耐磨性越好。 2、足夠的強度與韌性：材料的強度和韌性通常用抗彎強度和沖擊值表示。 3、較高的耐熱性和傳熱性：刀具材料的高溫硬度越高，耐熱性越好，允許的切削速度越高。 4、較好的工藝性和經(jīng)濟性 （二）刀具材料的分類 刀具材料可分為工具鋼（包括碳素工具鋼、合金工具鋼）、高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷和超硬材料（包括金剛石、立方氮化硼等）五大類。 1、工具 鋼 （1）碳素工具鋼 碳素工具鋼是合碳量為 0.65%

32、～1.3%的優(yōu)質(zhì)碳素鋼，常用鋼號有T7A、T8A、T10A、T12A 等。這類鋼工藝性能良好，經(jīng)適當熱處理，硬度可達60HRC～64HRC，有較高的耐磨性，價格低廉。最大缺點是熱硬性差，在200℃～300℃時硬度開始降低，故允許的切削速度較低（5m/min～10m/min）。因此，只能用于制造手用刀具、低速及小進給量的機用刀具。 （2）合金工具鋼 合金工具鋼是在碳素工具鋼中加入適當?shù)暮辖鹪劂t(Cr)、硅(Si)、鎢(W)、錳(Mn)、釩(V)等煉制而成的(合金元素總含量不超過3%～5%)，提高了刀具材料的韌性、耐磨性和耐熱性。其耐熱性達325℃～400℃，所以切削速度（10m/min～1

33、5m/min）比碳素工具鋼提高了。合金工具鋼用于制造細長的或截面積大、刃形復(fù)雜的刀具，如鉸刀、絲錐和板牙等。 2、高速鋼： （1）高速鋼是富含W、Cr、Mo(鉬)、V 等合金元素的高合金工具鋼。在工廠中常稱為白鋼或鋒鋼。 （2）高速鋼的特點 與碳素工具鋼、合金工具鋼相比，高速鋼突出的性能特點是熱硬性很高，高速鋼還具有較高的耐磨性以及較高的強度和韌性。與硬質(zhì)合金相比，高速鋼的最大優(yōu)點是可加工性好并具有良好的綜合力學(xué)性能。 （3）常用高速鋼材料的分類與性能及應(yīng)用 高速鋼按切削性能可分為普通高速鋼、高性能高速鋼和粉末冶金高速鋼。 ①普通高速鋼：可用于制造各種刃形復(fù)雜的刀具。普通高速鋼又

34、分為鎢系高速鋼和鎢鉬系高速鋼兩類。 ②高性能高速鋼：適用于加工不銹鋼、耐熱鋼、鈦合金及高強度鋼等難加工材料。 ③粉末冶金高速鋼：適于制造切削難加工材料的刀具，特別適于制造各種精密刀具和形狀復(fù)雜的刀具。 3、硬質(zhì)合金 （1）硬質(zhì)合金的組成與特點 硬質(zhì)合金的硬度、耐磨性、耐熱性均超過高速鋼，切削溫度達800℃～1000℃時仍能進行切削，且切削速度可提高4～10 倍。其缺點是抗彎強度低，沖擊韌性差，可加工性差。 （2）常用硬質(zhì)合金的分類、性能及應(yīng)用 硬質(zhì)合金按化學(xué)成分可分為四類：鎢鈷類(YG 類)、鎢鈷鈦類(YT 類)、含添加劑的硬質(zhì)合金(YW 類)、TiC 基硬質(zhì)合金(YN 類)。其

35、中前面三類的主要成分為WC，可統(tǒng)稱為WC基硬質(zhì)合金。 ①鎢鈷類硬質(zhì)合金：用YG代表，主要用于加工形成短切屑的鑄鐵、有色金屬及非金屬等脆性材料。 ②鎢鈷鈦類硬質(zhì)合金。用YT代表。主要用于加工形成長屑的鋼材等塑性材料。 ④TiC基硬質(zhì)合金。YN 類硬質(zhì)合金適用于工具鋼的半精加工和精加工及淬硬鋼的加工。 第三部分 車削基本知識 二、金屬切削知識 （一）車削運動可分為主運動和進給運動。 （二）切削用量：包括切削深度、進給量和切削速度 三、切削過程中的物理現(xiàn)象 （一）積屑瘤：用中等切削速度切削鋼料或其它塑性金屬，有時在車刀前刀面上牢固地粘著一小塊金屬。這就是積屑瘤，也稱刀瘤。 1、

36、形成原因：切削過程中，由于擠壓變形和強烈的摩擦，使切屑與前刀面之間產(chǎn)生很大的壓力和很高的溫度。當溫度（約300C左右）和壓力條件適當時，摩擦力大于切屑內(nèi)部的結(jié)合力，切屑底層的一部分金屬就“冷焊” 在前刀面靠近刀刃處，形成“積屑瘤”。 2、積屑瘤對切削的影響 （1）保護刀具；（2）增大實際前角；（3）影響工件表面質(zhì)量和尺寸精度。粗加工時，一般允許積屑瘤存在；精加工時，由于工件的表面粗糙度要求較小，尺寸精度要求較高，因此應(yīng)避免產(chǎn)生積屑瘤。 3、切削速度對積屑瘤產(chǎn)生的影響 （1）加工塑性材料時，切削速度的影響最明顯。 （2）切削速度較低（v<5m/min）時，切削流動較慢，切削溫度較低，切

37、屑與前刀面接觸不緊密，形成點接觸，摩擦系數(shù)小，不會形成積屑瘤。 （3）中等切削速度（15-30m/min）時，切削溫度約為300C左右，切屑底層金屬塑性增加，切屑與前刀面接觸面增大，因而摩擦系數(shù)最大，最易產(chǎn)生積屑瘤。 （4）切削速度達到70 m/min以上時，切削溫度很高，切屑底層金屬變軟，摩擦系數(shù)明顯下降，積屑瘤不會產(chǎn)生。 （二）加工硬化 1、形成原因 切削時切削層內(nèi)有一層很薄的金屬不易切下，而被刃口圓弧擠向已加工表面，使表層金屬發(fā)生劇烈的彈性變形和塑性變形。一方面已加工表面產(chǎn)生彈性復(fù)原；另一方面，這一部分金屬與刀具后面發(fā)生強烈的摩擦，經(jīng)過擠壓變形后使已加工表面硬度提高，這就是加工

38、硬化現(xiàn)象。 2、加工硬化對切削加工的影響 加工硬化會使下道工序的切削難以進行，刀具磨損加快。所以，切削時應(yīng)盡量保持車刀刃口鋒利，因為刀刃鋒利可使已加工表面的變形減少，加工硬化減輕，并能切去很薄的金屬。 （三）車削時，可采取的斷屑措施 1、車削塑性金屬時，常因產(chǎn)生帶狀切屑而影響工作，并易發(fā)生事故。必須采取斷屑措施，即設(shè)置斷屑槽和控制切削用量。 2、切削用量中對斷屑影響最大的是進給量，其次是切削深度和切削速度。加大進給量是達到斷屑的有效措施之一。 第四部分 切削液 一、切削液的作用：冷卻作用、潤滑作用、清洗作用。 二、切削液的種類 1、乳化液：主要起冷卻作用；乳化液是把乳化油用

39、15-20倍的水稀釋而成；這種切削液的比熱大，粘度小，流動性好，可吸收大量的熱量；使用這種切削液主要是為了冷卻刀具和工件，提高刀具壽命，減少熱變形；乳化液中水分較多，潤滑和防銹性能較差。 2、切削油 主要成分是礦物油，少數(shù)采用動物油和植物油；這種切削液的比熱較小，粘度較大，流動性差，主要起潤滑作用。常用的是粘度較低的礦物油。 三、切削液的選用原則 1、根據(jù)加工性質(zhì)選用 （1)粗加工時，由于加工余量和切削用量均較大，因此在切削過程中產(chǎn)生大量的切削熱易使刀具迅速磨損，這時加注切削液的主要目的是降低切削溫度，所以應(yīng)選擇以冷卻作用為主的乳化液或。 （2）精加工時，加注切削液主要是為了減少工

40、件與刀具間的摩擦，保證工件地加工精度和表面質(zhì)量，因此，應(yīng)選用潤滑性能好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。 （3）鉆孔、鉸孔和深孔加工時，刀具在半封閉狀態(tài)下工作，排屑困難、切削液不能及時到達切削區(qū)，容易使刀刃燒傷并嚴重破壞工件的表面質(zhì)量。應(yīng)選用粘度較小的極壓乳化液或極壓切削油，并加大切削液的壓力和流量，這樣，一方面進行冷卻、潤滑，另一方面可將部分切屑沖刷出來。 2、根據(jù)刀具材料選用 （1）高速鋼刀具：粗加工時，用極壓乳化液。精加工時，用極壓乳化液或極壓切削油 （2）硬質(zhì)合金刀具，一般不加切削液。但在加工某些硬度高、強度好、導(dǎo)熱性差的特種材料和細長工件時，可選用以冷卻為主的切削液。如3%-5

41、%乳化液。 3、根據(jù)工件材料用 （1）鋼件粗加工一般用乳化液；精加工時，用極壓切削油。 （2）加工鑄鐵、銅及鋁等脆性材料時，由于碎屑會堵塞冷卻系統(tǒng)，容易使機床磨損，一般不加切削液。精加工時，為了得到較高的表面質(zhì)量，可采用粘度較小的煤油或7%-10%。 （3）加工有色金屬或銅合金時，不宜采用含硫的切削液，以免腐蝕工件。 （4）加工鎂合金時，不以用切削液，以免燃燒起火。必要時，可用壓縮空氣冷卻。 4、切削液使用注意事項 （1）油狀乳化液必須用水稀釋（15-20倍的水）后才能使用。 （2）切削液必須澆注在切削區(qū)域， （3）硬質(zhì)合金刀具切削時，如用切削液必須一開始就連續(xù)充分地澆注。否

42、則，硬質(zhì)合金刀片會因驟冷而產(chǎn)生裂紋。 第六部分 金屬材料和熱處理 一、金屬材料的性能主要有：物理性能、化學(xué)性能、力學(xué)性能和工藝性能 1、含碳量小于2、11%的鐵碳合金稱為碳素鋼，簡稱碳鋼。 2、外力不同，產(chǎn)生的變形也不同，一般分為拉伸、壓縮、扭轉(zhuǎn)、剪切、和彎曲5種 3、常用的力學(xué)性能包括彈性、塑性、強度、硬度、韌性。 4、伸長率計算公式：l=(LK-L0)/L0100% L為伸長率，LK為試樣拉斷后的長度，L0為試樣拉伸前的原始標距長度。 5、斷面收縮率計算公式：s=( F0- FK)/ FK100% s為伸長率， L0為試樣拉伸前原始橫截面積，LK為試樣斷裂處的橫截面積，

43、 6、簡述工件材料的硬度、強度、塑性、韌性、導(dǎo)熱系數(shù)等力學(xué)性能和物理性能對金屬材料的可切削加工性有什么影響。 （1）工件材料的硬度越高，切削力越大。 （2）切削溫度越高，刀具的磨損越快，切削加工性越差。 （3）工件材料強度越高，切削加工性也越差。 （4）工件材料的強度相同時，塑性和韌性大的，切削加工性差 （5）工件材料的塑性太小，切削加工性也不好。 （6）工件材料的導(dǎo)熱性用導(dǎo)熱系數(shù)表示，導(dǎo)熱系數(shù)大的，材料導(dǎo)熱性能好，反之則差。 （7）切削時，在產(chǎn)生熱量相等的條件下，導(dǎo)熱系數(shù)高的工件材料，其切削加工性好些；相反，導(dǎo)熱系數(shù)低的材料，刀具磨損，切削加工性較差。 7、碳鋼的分類 （

44、1）按含碳量可以把碳鋼分為低碳鋼（含碳量≤ 0.25%），中碳鋼（含碳量0.25%—0.6%）和高碳鋼（含碳量>0.6%）； （2）按鋼的質(zhì)量可以把碳素鋼分為普通碳素鋼（含磷、硫較高）、優(yōu)質(zhì)碳素鋼（含磷、硫較低）和高級優(yōu)質(zhì)鋼（含磷、硫更低）和特級優(yōu)質(zhì)鋼。 （3）按用途可以把碳鋼分為碳素結(jié)構(gòu)鋼（一般屬于低碳鋼和中碳鋼，按質(zhì)量又分為普通碳素結(jié)構(gòu)鋼和優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼）、碳素工具鋼（屬于高碳鋼） 一般碳鋼中含碳量較高則硬度越大，強度也越高，但塑性較低，切削性較差。 8、碳素鋼的牌號 （1）碳素結(jié)構(gòu)鋼：牌號由代表屈服點的字母、屈服點的數(shù)值、質(zhì)量等級符號、脫氧方法符號等四部分組成。如Q235-AF

45、，中Q表示鋼材屈服點表示235表示屈服點235Mpa，質(zhì)量等級A；F表述沸騰鋼。 牌號注解：Q是屈服強度 A質(zhì)量等級（有ABCD四級），F(xiàn)沸騰鋼 特點：價格低廉，工藝性能（如焊接性和冷成形性）優(yōu)良。常用于制造受力不大的零件。 （2）優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼：質(zhì)量比碳素結(jié)構(gòu)鋼高。牌號：例45、65Mn、08F 鋼號用兩位數(shù)表示，表示鋼平均含碳量的萬分之幾。如鋼號45表示鋼中含碳量0.45%。 （3）碳素工具鋼 牌號：例如T12鋼表示W(wǎng)c=1.2%的碳素工具鋼。數(shù)字表示含碳量的千分數(shù) 特點：屬共析鋼和過共析鋼，強度、硬度較高，耐磨性好適用于制造各種低速切削刀具。 （4）鑄鋼 牌號：例如ZG

46、200-400，表示σs≥200Mpa（N/mm2），σb≥400MPa的鑄鋼，σs表示屈服點。 性能：鑄造性能比鑄鐵差，但力學(xué)性能比鑄鐵好； 應(yīng)用：主要用于制造形狀復(fù)雜，力學(xué)性能要求高的零件。 9、鑄鐵 （1）根據(jù)碳在鑄鐵中存在的形態(tài)不同，可將鑄鐵分為白口鑄鐵、灰鑄鐵、可鍛鑄鐵及球墨鑄鐵 10、鋼的熱處理 （1）熱處理：是將鋼在固態(tài)下，通過加熱、保溫和冷卻的方式來改變其內(nèi)部組織，從而獲得所需性能的一種工藝方法。 （2）退火：把鋼加熱到一定溫度并在此溫度下保溫，然后緩慢地冷卻到室溫，這一熱處理工藝稱為退火。常用的退火方法有完全退火、球化退火和去應(yīng)力退火。 退火目的：完全退火：降

47、低鋼的硬度，消除鋼中不均勻的組織和內(nèi)應(yīng)力 球化退火：降低鋼的硬度，改善切削加工性能。 去應(yīng)力退火：消除金屬材料的內(nèi)應(yīng)力 （3）正火：將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間，然后在空氣中冷卻的熱處理方法。 正火目的：正火與退火兩者的目的基本相同，但正火的冷卻速度比退火稍快，故正火鋼的組織較細，它的強度、硬度比退火鋼高。 （3）淬火：將鋼加熱到一定溫度，經(jīng)保溫后快速在水（或油）中冷卻的熱處理方法。他是提高材料的強度、硬度、耐磨性的重要的熱處理方法。 淬火目的：是把奧氏體化的鋼件淬火成馬氏體，從而提高鋼的硬度、強度和耐磨性，更好地發(fā)揮鋼材的性能潛力。 （4）回火：將淬火后的鋼重新加熱到某一溫

48、度，并保溫一定時間，然后以一定的方式冷卻至室溫，這種熱處理方法稱回火。 回火目的：（1）減少或消除工件淬火時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，防止工件在使用過程中的變形和開裂； （2）適當調(diào)整鋼的強度和硬度，使零件獲得所需要的力學(xué)性能。 （3）穩(wěn)定組織，使工件在使用過程中不發(fā)生組織轉(zhuǎn)變。 第七部分 機械傳動基礎(chǔ)知識 一、機械傳動基本知識 1、機器：機器就是人工的物體組合組合，它的各部分之間具有一定的相對運動，并能用來做出有效的機械功或轉(zhuǎn)換機械能。 2、機構(gòu)：在機器中有傳遞運動或轉(zhuǎn)變運動形式的部分。通常所說的機械，是機構(gòu)和機器的總稱。 3、運動副：兩構(gòu)件之間作面接觸的運動副稱為低副；兩構(gòu)件作點或

49、線接觸的運動副稱為高副。 二、帶傳動 1、平帶傳動形式：開口式、交叉式、半交叉式 2、平帶傳動使用特點 （1）結(jié)構(gòu)簡單，適宜用于兩軸中心距較大的場合 （2）富有彈性，具有緩沖作用，能吸振，傳動平穩(wěn)無噪聲 （3）在過載時可產(chǎn)生打滑，能防止薄弱零部件見的損壞，起到安全保護作用 （4）不能保持準確的傳動比，外廓尺寸較大，效率較低。 3、傳動比：平帶傳動的傳動比為帶輪的轉(zhuǎn)速n1、n2之比，與帶輪的直徑成反比。即i12=n1/n2=D2/D1。 n1、n2為帶輪的轉(zhuǎn)速， D2、D1帶輪的直徑。 4、V帶傳動與平帶相比，主要特點是傳動能力強，在相同條件下，約為平帶的3倍。V帶的計算長度

50、，即V帶中性層的長度。 三、螺旋傳動 1、螺旋傳動的特點：結(jié)構(gòu)簡單，工作連續(xù)平穩(wěn)，承載能力大，傳動精度高。缺點是由于螺紋之間產(chǎn)生較大的相對滑動，因而磨損大，效率低。 2、螺母位移：以機床溜板為例：螺桿每轉(zhuǎn)一周，螺母帶動溜板（工作臺）位移一個導(dǎo)程。 3、螺旋傳動時位移與移距的關(guān)系 螺旋傳動主要是把旋轉(zhuǎn)運動變換為直線運動。 位移量L與和螺旋傳動時的轉(zhuǎn)速n之間的關(guān)系為：L=nS（S為螺紋的導(dǎo)程） 四、齒輪傳動 一、齒輪傳動比i12=n1/n2=Z2/Z1 1、齒輪傳動的特點： （1）能保證瞬時傳動比恒定，平穩(wěn)性較好，傳遞運動準確可靠 （2）傳遞的功率和速度范圍較大 （3）結(jié)構(gòu)

51、緊湊，工作可靠，可實現(xiàn)較大的傳動比 （4）傳動效率高，使用壽命長 （5）齒輪的制造、安裝要求較高。 2、漸開線齒輪嚙合特性 （1）傳動平穩(wěn)性：傳動比等于角速度之比 （2）正確嚙合條件： 一對漸開線齒輪的模數(shù)m1、m2和壓力角a1、a2分別相等。即m1=m2=m a1=a2=a （3）連續(xù)傳動條件：一對漸開線齒輪傳動時，當這對齒輪還沒有脫離嚙合前，后一對齒輪就應(yīng)進入嚙合，否則齒輪傳動就會中斷，將產(chǎn)生沖擊。 五、靜力學(xué)知識 1、力：（1）力對物體的作用效果決定于三個要素：力的大小，力的方向，力的作用點。 （2）二力平衡公理：作用在剛體上的兩個力，使剛體處于平衡狀態(tài)的

52、必要和充分條件是：這兩個力的大小相等、方向相反、且作用在同一直線上。 （3）作用與反作用公理：兩個物體間的作用力與反作用力總是成對出現(xiàn)，且大小相等，方向相反，沿著同一直線，但分別作用在這兩個物體上。 （4）三力平衡匯交原理：剛體受不平行的三個力作用而平衡時，這三個力的作用線必在同一平面內(nèi)且匯交于一點。 六、常用機構(gòu) 1、蝸桿傳動特點（1）傳動比大（2）工作平穩(wěn)（3）可以自鎖（4）效率低（5）不能任意互換嚙合 2、輪系：（1）分類：定軸輪系和周轉(zhuǎn)輪系 （2）定軸輪系傳動比及計算：把輪系中首末兩輪的轉(zhuǎn)速之比稱為輪系的傳動比。 七、機械零件 1、螺紋連接：基本形式有螺栓連接、雙頭螺栓

53、連接和螺釘連接三種 2、聯(lián)軸器和離合器的區(qū)別 （1）相同點：把兩根軸連接在一起，以便將主動軸的運動及動力直接傳遞給從動軸。 （2）區(qū)別：聯(lián)軸器只有在機器停轉(zhuǎn)后，并經(jīng)過拆卸才能把兩軸分離。而離合器可以在機器運轉(zhuǎn)過程中，將傳動系統(tǒng)隨時分離和結(jié)合。 第八部分 液壓傳動知識 一、工作原理：以油液作為工作介質(zhì)，依靠密封容積的變化來傳遞運動，依靠油液內(nèi)部的壓力來傳遞動力。 二、組成：液壓泵、執(zhí)行部分、控制部分、輔助部分 （一）液壓泵：將電動機輸出的機械能轉(zhuǎn)換為液壓能的能量轉(zhuǎn)換裝置 （1）齒輪泵：壓油口小于吸油口，齒輪泵多用于低壓液壓系統(tǒng)（2.5Mpa以下） （二）液壓控制閥 （1）液

54、壓控制閥是液壓系統(tǒng)的控制元件，用來控制和調(diào)節(jié)液流方向、壓力和流量，從而控制執(zhí)行元件的運動方向、輸出的 力和力矩、運動速度、動作順序，以及限制和調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)的工作壓力，防止過載。 （2）分類：根據(jù)用途和工作特點的不同，控制閥主要可分為方向控制閥（單向閥、換向閥）、壓力控制閥（溢流閥、減壓閥、順序閥等）、流量控制閥（節(jié)流閥、調(diào)速閥） （三）液壓油 1、機床液壓油類型額選擇通常要考慮油的粘度、工作的環(huán)境溫度和系統(tǒng)工作壓力三項主要因素。 2、油的粘度（1）作用：直接影響機床液壓系統(tǒng)的效率、靈敏性和可靠性 （2）選用：為了減少漏損，在使用溫度、壓力較高或速度較低時，應(yīng)采用粘度較高的油； （3

55、）為了減少管路內(nèi)的壓力損失，在使用溫度、壓力較低或運動速度較高時，應(yīng)采用粘度較低的油。 （四）液壓系統(tǒng)常見故障分析 1、噪聲和振動產(chǎn)生原因 （1）空氣侵入；（2）泵吸油口密封不嚴；（3）郵箱中油液不足；（4）吸油管道太細；（5）油泵吸油位置太高；（6)油箱透氣性不好；（7）補給油泵供油不充分；（8）油液粘度太高；（9）濾油器被污物堵塞；（10）壓力閥失靈；（11）金屬油管管道細長；（12）未用管夾裝置固定重疊；（13）油管互相撞擊等。 2、爬行：當液壓機床的工作臺或執(zhí)行機構(gòu)運動時，可出現(xiàn)走走停停的情況，而不是連續(xù)的運動，這種故障現(xiàn)象叫做“爬行”。 （1）爬行危害：破壞機床工作穩(wěn)定性；

56、嚴重影響加工質(zhì)量。 （2）爬行產(chǎn)生原因：空氣侵入液壓系統(tǒng)；摩擦阻力變化。 （3）為什么空氣侵入液壓系統(tǒng)會產(chǎn)生爬行現(xiàn)象 空氣侵入油液后，形成大量氣泡混雜在壓力油中，當氣泡在隨壓力油進行工作循環(huán)時，液壓油傳遞壓力，先壓縮氣泡，再傳遞到活塞上?；钊苿雍?，氣泡又趁機膨脹體積，而再被壓力油壓縮。這樣油缸活塞所受壓力是變化的。當大于負載力時，活塞帶動工作臺移動；小于負載時，工作臺停止。氣泡在油液中反復(fù)的被壓縮和膨脹，工作臺就出現(xiàn)了爬行故障。 3、油溫過高。 （1）危害：可使機床產(chǎn)生熱變形，破壞機床精度；使油的粘度下降，泄露增加，系統(tǒng)壓力降低；使油氧化變質(zhì)，使用壽命縮短。 4、引起機床發(fā)熱的主

57、要原因有那些？ （1）油泵、油缸的效率損失而發(fā)熱； （2）壓力油通過溢流閥、節(jié)流閥等的開口縫隙發(fā)生壓力損失； （3）壓力油在管道內(nèi)高速流動而摩擦發(fā)熱； （4）作相對運動的部件摩擦熱傳給油液。 （5）隔離振源。 第十部分 常用量具的結(jié)構(gòu)和使用方法 一、0.02游標卡尺的結(jié)構(gòu)和使用方法 1、結(jié)構(gòu)：由制成刀口形的內(nèi)、外量爪和深度尺組成。它的測量范圍為0~125（0~150）㎜。 2、刻線原理：尺身每小格為1㎜，當兩測量爪合并時，主尺上的49㎜正好對準游標上的50格， 則： 游標每格=4950=0.98㎜。主尺與游標每格相差=1-0.98=0.02㎜ 3、使用方法：（1）測量前

58、應(yīng)將卡尺擦干凈，量爪貼合后游標和尺身零件應(yīng)對齊。 （2）測量時，所用的測力以兩量爪剛好接觸零件表面為宜。 （3）測量時，應(yīng)防止卡尺歪斜。 （4）在游標上讀數(shù)時，應(yīng)免視線誤差。 二、千分尺的結(jié)構(gòu)和使用方法 1、結(jié)構(gòu)：由尺架、測微螺桿、測力裝置等組成。 2、刻線原理：千分尺測微螺桿上的螺紋，其螺距為0.05㎜.當微分筒轉(zhuǎn)一周時，測微螺桿沿軸向移動0.5㎜.固定套筒上刻有間隔為0.5㎜的刻線，微分筒圓周上均勻刻有50格。因此，當微分筒每轉(zhuǎn)一格時，測微螺桿就移進0.550=0.01㎜ 3、使用方法 （1）測量前，轉(zhuǎn)動千分尺的測力裝置，使兩側(cè)砧面靠合，并檢查是否密合；同時看微分筒與固定

59、套筒的零線是否對其，如有偏差應(yīng)調(diào)固定套筒對零。 （2）測量時，用手轉(zhuǎn)動測力裝置，控制測力，不允許用沖力轉(zhuǎn)動微分筒。千分尺測微螺桿的軸線應(yīng)與零件表面垂直。 （3）讀數(shù)時，最好不取下千分尺進行讀數(shù)，如需要取下讀數(shù)，應(yīng)先鎖緊測微螺桿，然后輕輕取下千分尺，防止尺寸變動。讀數(shù)要細心，看清刻度，不要錯讀0.5㎜。 四、百分表的結(jié)構(gòu)和使用方法 1、結(jié)構(gòu)：百分表的傳動系統(tǒng)是由齒輪、齒條等組成。 2、刻線原理：測量桿移動1㎜時，大指針正好回轉(zhuǎn)一圈。而在百分表的表盤上沿圓周刻有100等分格，其刻度值為1/100=0.01㎜.測量時當大指針轉(zhuǎn)過1格刻度時，表示零件尺寸變化0.01㎜。 3、使用方法 （

60、1）測量前，檢查表盤和指針有無松動現(xiàn)象；檢查指針的平穩(wěn)和穩(wěn)定性。 （2）測量時，測量桿應(yīng)垂直零件表面；測圓柱時，測量桿應(yīng)對準圓柱中心。測量頭與被測表面接觸時，測量桿應(yīng)預(yù)先有0.3~1㎜的壓縮量。要保持一定的初始測力，以免負偏差測不出來。 五、2′萬能量角器的結(jié)構(gòu)和使用方法 1、結(jié)構(gòu)：主要由游標、扇形板、基尺、制動器、底板、角尺、直尺、夾緊塊等構(gòu)成。 2、刻線原理：扇形板上課有120格刻線，間隔為1.游標上刻有30格刻線，對應(yīng)扇形板上的度數(shù)為29則； 游標上每格讀數(shù)=29/30=58′，扇形板與游標每格相差=1-58′=2′ 3、使用方法 （1）使用前檢查零位。 （2）測量時，應(yīng)使

61、萬能量角器的兩個測量面與被測件表面在全長上保持良好接觸。然后擰緊制動器上的螺帽進行讀數(shù)。 （3）測量角度在0~50范圍內(nèi)，應(yīng)裝上角尺和直尺；在50~140范圍內(nèi)，應(yīng)裝上直尺；在140~230范圍內(nèi)，應(yīng)裝上角尺；在230~320范圍內(nèi)，不裝角尺和直尺。 六、精密量具、量儀的使用和測量方法 （一）杠桿式卡規(guī)和杠桿式千分尺 1、杠桿式卡規(guī)：是一種具有卡板形尺架的測量器具，其尺內(nèi)裝有指針式讀數(shù)裝置。它利用杠桿齒輪傳動放大原理制成，其刻度值常見的有0.002mm和0.005mm兩種。 2、杠桿式千分尺：杠桿式千分尺又稱指示千分尺，它是由千分尺的微分筒部分和杠桿式卡規(guī)中指示機構(gòu)組合而成的一種精密

62、量具。 3、使用注意事項 （1）用杠桿式卡規(guī)或杠桿千分尺作相對測量前，應(yīng)按被測工件尺寸，用量塊調(diào)整零位。 （2）測量時，按動退讓按鈕，讓工件輕輕接觸測量桿面，不可硬卡，以免測量面磨損而影響精度。 （3）測量工件時，應(yīng)以指針的轉(zhuǎn)折點數(shù)為正確的測量值。 （二）千分尺 1、鐘表式千分尺：它的刻度值有0.001mm、0.002mm兩種。 2、杠桿式千分尺：球面測桿向左或向右轉(zhuǎn)動的兩條傳動鏈的傳動比是相等的，也就是刻度值相等。 3、千分尺的使用和注意事項 （1）千分尺使用前必須先把表頭、測桿、測頭和套筒進行牢固的組合并校正零位。 （2）鐘表式千分表測桿與被測工件表面必須垂直，否則會產(chǎn)

63、生誤差。 （3）杠桿式千分表的測桿軸線與被測工件表面要平行，夾角愈小，誤差就愈小。當夾角大于15時，其測量結(jié)果應(yīng)進行修正。 （4）測量桿上不要加油，以免油污進入表內(nèi)影響千分表的靈敏度。 （5）測桿、測頭、套筒組合時，必須擦干凈。 （三）測微儀：又稱比較儀，刻度值為0.001mm-0.002mm，精度比千分尺高，量程比千分表小。測量時通常裝在專用支架上，以量塊作基準件，用相對比較測量法來測量精密工件的尺寸。也可用于工件形狀和位置誤差的測量。 1、杠桿齒輪測微儀：此測微儀的放大比為774倍，即當測桿移動0.001mm時，指針轉(zhuǎn)過的距離（1格）為0.774mm。可以對工件的長度、圓柱體的直

64、徑和徑向圓跳動、薄形工件的厚度等進行測量。 2、扭簧測微儀：是用扭簧作為尺寸的轉(zhuǎn)換放大機構(gòu)。測量方法與杠桿齒輪測微儀的測量方法相同。另外，還可以將扭簧測微儀的表頭裝在表架上，在平臺上進行各種測量。測量時表頭應(yīng)與被測工件表面垂3、測微儀使用注意事項 （1）測微儀應(yīng)安裝在固定支架上。測量前先調(diào)整立柱，使測微儀緩慢下降，避免測量頭與量塊或工件碰撞，損壞指針和其他機構(gòu)。 （2）為了提高測量精度，測量時盡量用刻度的中央部分。 （3）扭簧測微儀結(jié)構(gòu)脆弱，測量范圍小且沒有空行程，使用時測頭與工件間的距離應(yīng)仔細調(diào)整。 （四）水平儀 1、水平儀是測量角度變化的一種常用量具，主要用于測量平面度、直線度

65、和垂直度。水平儀有機械式和電子式兩類。 2、組成：普通水平儀主要由框架和弧形玻璃管組成。 3、框架的測量面上有平面和V形槽，V形槽便于在圓柱面上測量?；⌒尾ＡЧ艿谋砻嫔嫌锌叹€，內(nèi)裝乙醚，并留有一個水準泡，水準泡總是停留在玻璃管內(nèi)的最高處。若水平儀傾斜一個角度，氣泡就向左或向右移動，根據(jù)移動的距離（格數(shù)），直接或通過計算即可知道被測零件的直線度、平面度或垂直度。 4、水平儀的工作原理：水平儀是利用轉(zhuǎn)動角度相同、曲率半徑放大原理制成的。 精度為0.02mm/1000mm的水平儀玻璃管，曲率半徑R=103132mm，當平面在1000mm長度中傾斜0.02mm，則傾斜角θ為： Tgθ==0.0

66、0002 ,θ=4” 水準泡轉(zhuǎn)過的角度應(yīng)與平面轉(zhuǎn)過和角度相等，則水準泡移動的距離（1格）為： a＝2mm.即精度為0.02mm/1000mm（4”）的水平儀，玻璃管刻線距離每格為2mm。 （五）圓度儀 1、種類：轉(zhuǎn)軸式和轉(zhuǎn)臺式兩大類。 （六）量塊 1、量塊是以兩個相互平行的測量面之間的距離來確定工作長度的一種高精度量具。 量塊分為0、1、2、3、4五個精度等級。 2、測量時，通常是將若干個（不超過5塊）量塊組合在一起使用。 3、量塊的正確使用注意事項 （1）量塊是精密量具，使用時要主意防銹、防劃傷，切不可撞擊。 （2）使用量塊的環(huán)境溫度應(yīng)與檢定該量塊的環(huán)境溫度一致。 （3）應(yīng)嚴格遵守量塊的檢定規(guī)程，不要長時間拿于手中。 （4）選擇量塊時，在滿足所需尺寸的前提下，塊數(shù)越少越好。 （5）為了擴大量塊的使用范圍，可采用成套的量塊附件，用來測量工件的內(nèi)徑、外徑、和高度以及劃線等。 4、量塊的維護保養(yǎng) （1）量塊是保存和傳遞長度單位的基準，至允許用于檢定計量器具、精密測量、精密劃線和精密機床的調(diào)整。