φ134水桶注塑模CADCAM設計【材料成型及控制工程專業(yè)資料】

資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 摘要 模具設計一般包括成形零件設計、注塑機選擇、脫模、抽芯、冷卻、澆注、排氣等系統(tǒng)的設計，合理的模具結構設計能夠提高模具的質量、性能、壽命和成本。模具CAD/CAM作為一門綜合性應用技術已成為現(xiàn)代模具技術的核心和最重要的發(fā)展方向。 通過對小水桶塑件的設計分析，設計出該塑件的模具。 本設計主要用Pro/Ewildfire3.0中的零件造型模塊和模具設計模塊進行設計的。用AutoCAD2007和模具外掛軟件對小水桶進行二維圖形繪制，用Mastercam對模具部件進行加工仿真。設計內容主要包括設計計算及說明與繪圖兩部分。 通過本設計，可以對注射模具有一個初步的認識，注意到設計中的某些細節(jié)問題，了解模具結構及工作原理；通過對AutoCAD的學習，可以建立較簡單零件的零件庫，從而有效的提高工作效率。 關鍵詞 φ134水桶 CAD/CAM 注射模 側抽芯 Abstract Mold design generally includes shaped accessorys design,, molded plastic machine selection, drawing of patterns, pumping core, cooling, molding, exhaust systems design, and rational structural design in mold to improve the quality, performance, life expectancy and costs. Mold CAD/CAM, as a integrated application in technology, is become the core of modern mold technology and the most important development direction. Analysis the design of the Small bucket plastic parts, design the mold of plastic parts. The design of the main components used in the modeling Pro/Ewildfire3.0 modules and mold design module design. AutoCAD2007 and use plug-in software on molds Small bucket printer after lagging for two-dimensional graphics rendering, with Mastercam mold parts of the simulation process. The design content mainly includes the design calculation and shows and draws a chart two parts. Through this design, I have a preliminary understanding to the injection mold, noticed that the design of certain details of the understanding mold structure and working principle through the study of AutoCAD, can create a relatively simple components parts store, and effectively improve efficiency. Keyword: Small bucket CAD/CAM Injection Mold Injection mold design 目錄 第1章 緒論 1 第2章 塑料制品的工藝分析 3 2.1 制品結構分析 3 2.2 塑料制品的特性 3 2.2.1 制品的物理和化學特性 3 2.2.2 PP的性能 4 2.3塑件的結構工藝性分析 4 2.4 塑件尺寸的精度 5 2.5塑料制品的收縮 5 2.6表面粗糙度 6 2.7脫模斜度 6 第3章 注塑機型號的選擇 8 3.1 最大注射量 8 3.1.1 估算單個制品的容積G1 8 3.1.2 估算澆注系統(tǒng)的容積G2 8 3.2 PP的注塑工藝參數(shù) 9 第4章 分型面及排氣系統(tǒng)的設計 11 4.1 分型面的設計 11 4.1.1分型面的形式 11 4.1.2 分型面的選擇原則 11 4.2 排氣系統(tǒng)的設計 11 4.2.1 排氣系統(tǒng)的作用 11 4.2.2 排氣系統(tǒng)的設計原則 12 第5章 注射模澆注系統(tǒng)設計 13 5.1 澆注系統(tǒng) 13 5.1.1 澆注系統(tǒng)的組成 13 5.1.2　澆注系統(tǒng)的設計原則 13 5.2　主流道設計 14 5.2.1主流道的尺寸 14 5.2.2主流道襯套與定位環(huán) 15 5.2.3冷料穴 16 5.3 澆口的設計 17 5.3.1澆口的類型選擇 17 5.3.2澆口位置的選擇 17 5.3.3 澆口設計 18 第6章 模型零件的尺寸計算 19 6.1 型腔總體布置與分型面的選擇 19 6.1.1　型腔數(shù)目的確定及型腔的排列 19 6.1.2　分型面的選擇 19 6.2塑件尺寸精度的影響因素 20 6.2.1 型腔 20 6.2.2 型芯 21 6.3 成型型腔壁厚的計算 21 第7章 注射模的導向及脫模機構設計 23 7.1脫模機構的選用原則 23 7.2導柱 23 7.2.1 導柱的數(shù)量和布置 23 7.3脫模力的計算 24 第8章 抽芯機構的設計 25 8.1機動側向分型與抽芯機構 25 8.1.1 斜導柱的典型機構尺寸 25 8.2斜銷側向分型抽芯機構主要參數(shù)的確定 25 8.2.1抽芯距S 25 8.2.2斜銷的傾角 25 8.2.3抽拔力的計算 25 8.2.4圓形斜導柱直徑的確定 26 8.2.5斜導柱的總長度計算 27 8.3側抽芯結構的設計 28 8.3.1滑塊的設計 28 第9章 冷卻系統(tǒng)的設計 29 9.1溫度調節(jié)的必要性 29 9.1.1溫度調節(jié)對塑件質量的影響 29 9.1.2溫度調節(jié)對生產效率的影響 29 9.1.3縮短冷卻時間的三個方法 29 9.2具體計算 29 9.2.1 冷卻介質體積流量 29 9.2.2 冷卻水管道直徑d 30 9.2.3 冷卻介質的流速 30 9.2.4 冷卻管道總傳熱面積 30 第10章 校核計算 31 10.1 最大注射量的校核： 31 10.2 注射壓力的校核 31 10.3 鎖模力的校核 31 10.3.1 估算制品和澆注系統(tǒng)的投影面積 32 10.4模具厚度校核 32 10.5開模行程的校核 33 10.6頂出裝置的校核 33 10.7側向抽拔距的校核 33 10.8流動比校核 34 第11章 模架的選擇 35 第12章 成型零件的加工 36 12.1成型零件加工工藝分析 36 12.2成型零件加工工藝單 36 12.3成型零件加工仿真圖 37 設計總結 38 致謝 39 參考文獻 40 附件1英文文獻翻譯 41 附件2成型零件部分數(shù)控加工程序（節(jié)選） 49 第1章 緒論 塑料工業(yè)是一個新興的工業(yè)領域，又是一個發(fā)展迅速的領域。塑料已進入一切工業(yè)部門及人們的日常生活中，塑料因其材料易得、性能優(yōu)勢、加工方便而廣泛應用于包裝、日用品消費、農業(yè)、交通運輸、電子、電訊、機械、化工、建材等各個領域，并顯示出巨大的優(yōu)勢和發(fā)展?jié)摿?。當今世界把一個國家的塑料消耗量和塑料工業(yè)水平，作為衡量其工業(yè)發(fā)展水平的重要標志之一。 塑料是以高分子聚合物為主要成分，并在加工為制品的某階段可流動成型的材料。塑料是繼鋼鐵、木材、水泥之后，當代新興的第四大類工業(yè)材料。由于塑料具有比重小、化學穩(wěn)定性好、電絕緣性能高、比強度大等優(yōu)異性能，所以在機械、儀表、無線電、電訊、日用品、國防和尖端科學技術等方面應用甚廣。 “塑料制品生產的關鍵常在模具”。改革開放以來，隨著我國的塑料加工工業(yè)地飛躍發(fā)展，隨著塑料制品的應用領域日益廣泛，我國的模具行業(yè)也飛速地發(fā)展起來，大型、精密、復雜、高效和長壽命模具又上了新臺階。塑料模已能生產34"、48"大展幕彩電塑殼模具，大容量洗衣機全套塑料模具及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具。塑料模熱流道技術更臻成熟，氣體鋪助注射技術已開始采用。目前，生產塑料制品最廣泛采用的是壓制成型法、鑄壓成型法、注射成型法、中空吹塑成型法、真空成型法、壓縮空氣成型法、其中包括近年來得到發(fā)展的熱固性塑料注射成型、低發(fā)泡塑料注射成型及微型注射成型等。 隨著機械、電子、日用五金等工業(yè)產品塑料化趨勢不斷增強及塑料制件的廣泛應用與迅速更新代換、不斷發(fā)展，對塑料成型技術的發(fā)展與塑料模具在數(shù)量、質量、精度、和復雜程度等方面都提出了更高的要求，這就要求從事塑料成型和模具設計的人員更多的掌握塑料及塑料模具設計方面的知識。 模具是工業(yè)生產中重要的工藝裝備，模具工業(yè)是國家經(jīng)濟各部門發(fā)展的重要基礎之一。模具是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的制品工具。在各種材料加工中廣泛的使用各種模具，如在金屬鑄造成型中使用砂型和鑄造模具，金屬壓力加工中使用的鍛造、沖壓模具以及成型陶瓷、玻璃等制品用的模具。塑料模具就是成型塑料制品的模具。 注射成型也稱注塑成型，可用來生產空間幾何形狀非常復雜的塑料制品。由于它具有應用面廣，成形周期短，生產效率高，模具工作條件可以得到改善，制品精度高，生產條件好，生產操作容易實現(xiàn)機械化和自動化等諸方面的優(yōu)點，因此在整個塑料制品生產行業(yè)中，占有非常重要的地位。目前，除了少數(shù)幾種塑料制品外，幾乎所有的塑料都可以采用注射成型。據(jù)統(tǒng)計，注射制品約占所有塑料制品總產量的30%，全世界每年生產的注射模數(shù)量約占所有塑料成型模具數(shù)量的50%。 49 隨著工業(yè)技術的發(fā)展，產品對模具的要求越來越高，傳統(tǒng)的模具設計與制造方法不能適應工業(yè)產品的及時更新?lián)Q代和提高質量的要求，在此背景下，模具CAD/CAM （Computer Aided Design & Aided Manufacturing）應運而生，并成為模具設計與制造的重要的發(fā)展方向之一。工業(yè)發(fā)達國家較大的模具生產廠家在CAD/CAM上進行了較大的投資，正大力發(fā)展這一技術。我國也開始著手于模具CAD/CAM的研究開發(fā)和推廣應用。 第2章 塑料制品的工藝分析 塑料制品的設計不僅要滿足使用要求，而且要符合塑料的成型工藝特點，同時還要盡量使模具的結構簡單化。在進行制品結構工藝性設計時，必須在保證制品的使用性能、物理與力學性能、電氣性能、耐蝕性能和耐熱性能的前提下，盡量選用價廉且成型性能好的塑料。同時，還應該力求制品結構簡單、壁厚均勻切成型方便。另外，同時考慮模具的總體結構合理使模具型腔易于制造，模具的抽芯和推出機構簡單。塑料制品的形狀應有利于模具的分型、排氣、補縮和冷卻。 2.1 制品結構分析 制品外形尺寸如設計圖紙所示，制品是一個小水桶，各向長度尺寸適中，外形結構簡單，只需用一個型芯，和一個側抽芯，因此采用側向斜抽芯機構。具體結構見設計總裝配圖。 小水桶制品圖如圖2-1所示： 圖2-1 制品圖 2.2 塑料制品的特性 2.2.1 制品的物理和化學特性 制品所用材料為PP(半結晶性材料)，PP學名聚丙烯，它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。 由于均聚物型的PP溫度高于0C以上時非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入1~4%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100C）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有有更強的抗沖擊強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。 PP的維卡軟化溫度為150C。由于結晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。 成型制品中殘留有應力，或者制品長時間在持續(xù)應力下工作，會造成應力開裂現(xiàn)象。有機溶劑和表面活性劑會顯著促進應力開裂。因此應力開裂試驗均在表面活性劑存在下進行。常用的助劑為烷基芳基聚乙二醇。試驗表明PP在表面活性劑浸泡時的耐應力開裂性能和在空氣中一樣，有良好的抵抗能力，而且PP的熔體流動速率越小（分子量越大），耐應力開裂性越強。 PP不存在環(huán)境應力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進行改性。PP的流動率MFR范圍在1~40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。 由于結晶，PP的收縮率相當高，一般為1.8~2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。 均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。 2.2.2 PP的性能 其性能參考表2-1： 表2-1 PP性能參數(shù)表 代號 適用注射機類型 密度 收縮率(%) 模具溫度(℃) PP 螺桿/柱塞 0.9 1.8~2.5 40~80 熔化溫度(℃) 注射壓力(MPa) 確定注射機的類型(本次設計) 160～175 70～120 螺桿 2.3 塑件的結構工藝性分析 塑件的工藝性就是塑件對成型加工的適應性。塑件工藝性的好壞不但關系到塑件能否順利成型，也關系到塑件的質量以及塑件模具結構是否經(jīng)濟合理。塑件工藝性的好壞主要取決于塑件設計，在設計塑件時不僅要滿足使用要求，而且要符合成型工藝特點，并盡可能簡化模具結構。這樣，不僅能保證成型工藝順利實施，提高產品質量，又能提高生產率，降低成本。 通過分析制件，制件總體形狀為圓筒型，在側面有側抽芯，因此模具設計時須設置側向分型抽芯機構，生產批量為大批量。 2.4 塑件尺寸的精度 影響塑件尺寸精度的因素很多，表2-2列出了造成尺寸誤差的主要原因。 表2-2 影響塑件尺寸精度的因素 原因分類 原因的細節(jié) 和模具直接有關系 模具的形式或基本結構；模具的加工制造誤差；模具的磨損、變形、熱膨脹。 和塑料有關的原因 塑料的標準收縮率的變化；塑料的成型收縮、流動性、結晶化程度的差異；再生塑料的混合、著色劑等添加劑的影響；塑料中的水分以及揮發(fā)和分解氣體的影響。 和成型工藝有關的原因 由于成型條件變化造成的成型收縮率的波動；成型操作變化的影響；脫模頂出時的塑料變形，彈性恢復。 和成型后實效有關的原因 周圍溫度、濕度不同造成的尺寸變化；塑料的塑性變形及因為外力作用產生的蠕變、彈性恢復；殘余應力、殘余變形起的變化。 從表中可以看到外罩尺寸誤差的產生是諸多因素綜合影響的結果。目前我國一些工廠的經(jīng)驗是，塑件的基本尺寸在120～500，模具成型部件的尺寸公差取塑件尺寸公差的1/9～1/8。 分析制品，塑件制品的精度不高，因此塑料制品精度等級選用5級精度，即IT5。公差數(shù)值依制品各部分不同的尺寸大小而不同。 2.5塑料制品的收縮 塑料經(jīng)成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因而引起尺寸減小或體積縮小的現(xiàn)象稱塑料的收縮性。 影響塑料制品收縮的因素，有以下幾方面： （1） 塑料的性質 （2） 塑件結構 （3） 模具結構 （4） 成型工藝 收縮率是每種塑料都具有固有特性之一，它因材料的不同而不同。在設計模具時，對于收縮性總是給以適當?shù)难a償。其主要公式如下： 式中 A——室溫下模具的實際尺寸 B——室溫下塑件的實際尺寸 ——塑料的平均收縮率 查表可知，本設計的塑料制品材料PP收縮率為=1.8%～2.5%，設計模具時，要把收縮率加以考慮。 塑料平均收縮率為 （2.1） 式中 ——塑料的最大收縮率； ——塑料的最小收縮率。 因此本設計的塑料制品材料PP平均收縮率為 2.6表面粗糙度 塑料制品的表面粗糙度主要由模具的表面粗糙度決定。一般模具成形表面的粗糙度比塑料制品的表面粗糙度增大1～2級，因此塑料制品的表面粗糙度不宜過高，否則會增加模具的制造費用。對于不透明的塑料制品，由于外觀對外表面有一定要求，而對內表面只要不影響使用，可比外表面粗糙度增大1～2級。對于透明的塑料制品，內外表面的粗糙度應相同，表面粗糙度需達（鏡面），因此需要經(jīng)常拋光型腔表面。 2.7脫模斜度 由于塑件冷卻后產生收縮時會緊緊的包在凹模上，或由于粘附作用而緊貼于型腔內壁。為了便于脫模，防止塑件表面出現(xiàn)頂白、頂傷、劃傷等，在塑件設計時應考慮其表面具有合理的脫模斜度。 塑件上的脫模斜度大小，與塑件的性質、收縮率、摩擦因數(shù)、塑件壁厚和幾何形狀有關。因此，在選取脫模斜度時應該注意一下幾點： （1） 凡塑件精度要求高時，應采取較小的脫模斜度。 （2） 凡較高、較大的塑件尺寸，應選用較小的脫模斜度。 （3） 塑件形狀復雜的、不易脫模的，應選用較大的脫模斜度。 （4） 塑件的收縮率大的應選用較大的脫模斜度。 （5） 塑件壁較厚時，會使成型收縮增大，脫模斜度也應采用較大的數(shù)值。 （6） 如果要求脫模后塑件保持在型芯的一邊，那么塑件的內表面的脫模斜度可選的比外表面?。环粗?，要求脫模后要求塑件留在凹模內，則塑件外表面的脫模斜度應小于內表面。但是，當內外表面的要求不一致時，往往不能保證壁厚的均勻。 （7） 增強塑件宜取大值，含自潤滑劑等易脫模塑料可取小值。 （8） 取斜度的方向，一般內孔以小端為準，符合圖樣，斜度由擴大方向取得。外形以大端為準，負荷圖樣，斜度由縮小方向取得。一般情況下，脫模斜度不包括在塑件公差范圍內。常用塑件的脫模斜度見下表。 表2-3不同材料的模斜度 塑料名稱 脫模斜度 凹模 凸模 聚乙烯、聚丙烯、軟聚氯乙烯、聚酰胺、氯化聚醚 硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚砜 聚苯乙烯、有機玻璃、ABS、聚甲醛 熱固性塑料 第3章 注塑機型號的選擇 第3章 注塑機型號的選擇 模具是安裝在注射機上使用的，在生產塑件時模具與機床是一個不可分割的整體。因此在設計模具時，除了應當了解注射成型的工藝過程外，還應對所選用注射機的有關技術規(guī)范和性能參數(shù)有全面的了解。 注塑機按照注塑裝置和鎖模裝置的排列方式，可分為立式注塑機、臥式注塑機和直角式注塑機。 3.1 最大注射量 設計模具時，應使成型制品每次所需注射總量G小于注射機的最大注射量。 而 （3.1） 式中 n——模具中的型腔數(shù)； ——每個制品的重量； ——澆注系統(tǒng)的重量。 通常，要求注射成型時的總重量應是注射機最大注射量的80%以下， 即： 最大注射量的標定隨注射機結構不同而不同。柱塞注射機的最大注射量是以一次注射聚苯乙烯的最大重量為標準規(guī)定的。當注射其它塑料時，其最大注射量應進行換算： 式中 ——次注射聚苯乙烯的最大注射量（N）； ——注射其它塑料的最大注射量（N）； ——常溫下聚苯乙烯的重度；（查表＝1.06） ——常溫下其它塑料的重度。（本設計塑料為PP，其密度為0.9） 對于螺桿式注射機，其最大注射量是以螺桿一次注射的最大推進容積V（）來表示。它與塑料品種無關，使用比較方便。本次設計選擇的注射機類型取螺桿型的。 3.1.1 估算單個制品的容積 對小水桶的外形進行MPI分析，分析結果得出 3.1.2 估算澆注系統(tǒng)的容積 由經(jīng)驗公式 （3.2） 得： 所以 又因為 所以 又因為 所以 根據(jù)以上計算，查《塑料模設計及制造》P429附錄G，選型號為XS-ZY-125的注射機，其參數(shù)見下表： 表3-1 XS-ZY-125參數(shù) 螺桿直徑(mm) 注射容量 注射 壓力 鎖模力 最大注射面積 模具 厚度 模板行程mm 噴嘴 定位孔直徑mm 推出 最大 mm 最小 mm 球半徑 mm 孔直徑 mm 孔距mm Φ42 192 1500 90 360 300 200 300 12 Φ4 Φ100 230 3.2 PP的注塑工藝參數(shù) 機筒溫度 前段180～200 中段200～220 后段160～170 熔料溫度?? 160～175 料筒恒溫?? 350 模具溫度?? 40～80 注射壓力?? 70～120MPa（700～1200bar） 保壓壓力?? 注射壓力的80％；由于材料凝結相對較快，短的保壓時間已足夠。降低保壓壓力可減少制品內應力 。 第3章 注塑機型號的選擇 背壓?????? 5MPa（50bar）左右，需要準確調節(jié)，因為背壓太高會造成塑化不均注射速度建議采用相對較快的注射速度；模具有好的通氣性否則制品上易出現(xiàn)焦化現(xiàn)象 。 螺桿轉速?? 高螺桿轉速，30～60r/min；然而最好將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程就可；要求的螺桿扭矩為低。 計量行程??（0.5～3.5）D 殘料量???? 2～6mm取決于計量行程和螺桿直徑。 預烘干??? ?在80～100 溫度下烘干3～4h，吸水率低。 回收率???? 可加入10％回料 收縮率???? 一般為1.8~2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。 澆口系統(tǒng)??所有類型的澆口都可以使用；可使用熱流道，由于熔料可加工溫度范圍窄，熱流道應提供閉環(huán)溫度控制。 機器停工時段?? 無需用其它料清洗；熔料殘留在料筒內時間可達20min，此后熱降解容易發(fā)生。 料筒設備????標準螺桿，特殊幾何尺寸有較強塑化能力；止逆環(huán)，直通噴嘴；對加入了玻璃纖維的增強材料，則需要高耐磨的雙金屬料筒。 第4章 分型面及排氣系統(tǒng)的設計 4.1 分型面的設計 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或倆個以上的分型面，分型面可以垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜。分型面選擇是否合理對于塑件質量、模具制造與使用性能均有很大影響，它決定了模具的結構類型，是模具設計工作中的重要環(huán)節(jié)。模具設計時應根據(jù)制品的結構形狀、尺寸精度、澆注系統(tǒng)形式、推出方式、排氣方式及制造工藝等多種因素，全面考慮，合理選擇。 4.1.1分型面的形式 分型面的形式與塑件的幾何形狀、脫模方法、模具類型及排齊條件、澆口形式等有關，常見的形式有：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、曲面分型面、平面/曲面分型面。 4.1.2 分型面的選擇原則 分型面除受排位的影響外，還受塑件的形狀、外觀、精度、澆口位置、滑塊、推出、加工等多重因素影響。分型面選擇是否合理是塑件能否完好成型的先決條件，一般應考慮以下幾方面： 1） 符合塑件脫模的基本要求，就是能使塑件從模具中取出，分型面的位置應設在塑件脫模方向最大投影邊緣部位。 2） 分型線不影響模具外觀，即分型面應盡量不破壞塑件光滑的表面。 3） 確保塑件留在動模一側，利于推出且推桿痕跡不顯露于外觀面。 4） 確保塑件質量，例如，將有同軸度要求的塑件部分放到分型面的同一側等。 5） 應盡量避免成型側孔、側凹，若需要滑塊成型，力求滑塊結構簡單，盡量避免動模滑塊。 6） 滿足模具鎖緊要求，將塑件投影面積大的方向放在定、動模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側向分型面；另外，分型面是曲面時，應加斜面鎖緊。 7） 有利于模具加工。 4.2 排氣系統(tǒng)的設計 4.2.1 排氣系統(tǒng)的作用 塑料熔體向注射模型腔充滿的過程中，熔體取代了型腔中的氣體，在此過程中，如果氣體不能及時排除，將會引起物料壓力過大，熔體填充型腔困難，造成注射量不足而充不滿型腔。同時，部分氣體還會在壓力的作用下滲進塑料中去，使制品產生氣泡，及 第4章 分型面及排氣系統(tǒng)的設計 組織疏松等缺陷，熔合不良而引起強度下降。更有甚者，由于氣體受到壓縮，溫度急劇上升，進而引起周圍熔體燒灼，使制品局部碳化和燒焦。這種現(xiàn)象主要出現(xiàn)在兩股料流結合處、死角以及澆口相對的凸緣處。燒灼的結果，使制品表面產生焦斑，成為廢品。因此，在設計型腔結構與澆注系統(tǒng)時，必須設計澆注系統(tǒng)，這點對高速注射成型和熱固性塑料成型尤為重要。 4.2.2 排氣系統(tǒng)的設計原則 1） 排氣槽的排氣口不能正對操作工人，以防止熔料噴出而發(fā)生工傷事故。 2） 排氣槽最好開設在分型面上，因為在分型面上如果因設排氣槽而產生飛邊，易制品脫出。通常，排氣槽設在分型面凹模一側，以便于模具加工及清理方便。 3） 排氣槽應盡量設在型腔最后被充滿處，如流到和冷料穴終端。在確定澆口的位置時，同時還要考慮 排氣槽的開設是否方便。 4） 排氣槽最好設在靠近嵌件和制品壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕，宜排出氣體，并排除部分冷料。 5） 若型腔最后充滿的部分不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動型芯時，可在型腔相應部位鑲嵌燒結的金屬塊，以供排氣。 6） 高速注射薄壁制品時，排氣槽設在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出而不產生明顯的升壓。 第5章 注射模澆注系統(tǒng)設計 第5章 注射模澆注系統(tǒng)設計 5.1 澆注系統(tǒng) 所謂注射模的澆注系統(tǒng)，是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序地填充到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩類。本次設計采用普通澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 5.1.1 澆注系統(tǒng)的組成 普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料穴四個部分組成。如圖所示： 圖5-1 澆注系統(tǒng)的組成 1-澆口 2-主流道 3,4-分流道 5-制品 6-冷料井 5.1.2　澆注系統(tǒng)的設計原則 （1）適應塑料的成型工藝性 注射成型時，熔融塑料在澆注系統(tǒng)和型腔中的溫度、壓力和剪切速率是隨時變化的，相應的表觀粘度也不斷發(fā)生變化。因此在設計澆注系統(tǒng)時，綜合考慮這些因素，以便在沖模這一階段能使熔融塑料以盡可能低的表現(xiàn)粘度和較快的速度充滿整個型腔，而在保壓這一階段又能通過澆注系統(tǒng)，使壓力充分的傳遞到型腔的各個部位，以獲得外形清晰、尺寸穩(wěn)定、質量較好的塑件。 （2）利用型腔內氣體的排出 澆注系統(tǒng)順利而平穩(wěn)的引導熔融塑料充滿型腔的各個角落，在沖填過程中不產生紊亂或渦流，使型腔內的氣體順利排出。 （3）減少塑料熔體的熱量及壓力損失 澆注系統(tǒng)能使熔融塑料通過時其熱量和壓力損失減小，以防止因過快的降溫降壓而影響塑件的成型質量。 （4）便于修整和不影響塑件的外觀質量 設計澆注系統(tǒng)時要結合塑件的大小形狀及技術要求綜合考慮，做到去除、修整澆口凝料方便，并且不影響塑件的美觀和使用。 第5章 注射模澆注系統(tǒng)設計 （5） 防止外罩翹曲變形 考慮由于澆口收縮等問題，而采取措施予以防止。 （6） 便于減少塑料消耗和減少模具尺寸 在滿足以上各項原則的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減小模具尺寸，節(jié)約模具材料。 （7）冷料不能進入模具型腔。 5.2　主流道設計 主流道是熔融塑料進入模具型腔的最先經(jīng)過的部位，在臥式注射機中，主流道軸線垂直于分型面，一般位于模具中心線上，它與注射機噴嘴的軸線重合，以利于澆注系統(tǒng)的對稱布置。其截面尺寸直接影響塑料的流動速度和填充時間，如果主流道截面尺寸太小，則塑料在流動時的冷卻時間面積相對增加，造成造型困難。反之，如果主流道截面尺寸太大，則使流道的容積增大，降低了生產效率。 5.2.1主流道的尺寸 （1） 主流道小端直徑 主流道小端直徑 取 。 （2） 主流道的球半徑 主流道的球半徑 取 （3） 球面配合高度（半球形凹坑） 主流道與噴嘴的對接處應設計成半球形凹坑，凹坑深度為，取凹坑深度為。 （4） 主流道長度 在模具結構允許的情況下，主流道的長度應盡可能的短，一般取，過長則會增加壓力損失，是塑料熔體的溫度下降過多，從而影響熔體的順利充型，此處取。 （5） 主流道錐度 主流道的圓錐角設得過小，會增加主流道凝料的脫出難度；設得過大，又會產生湍流或渦流，卷入空氣，所以，通常取，對流動性交差的塑料可取。此處取，所以流到錐度為。 （6） 主流道大端直徑 主流道大端直徑 （7） 主流道大端倒圓角 為了減小流料轉向是的阻力，在主流道與分流道相接處設有過度圓角圓角 根據(jù)以上數(shù)據(jù)和注射機的有關參數(shù)，設計出主流道如下圖： 圖5-2 主流道 5.2.2主流道襯套與定位環(huán) 主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交換地反復接觸，屬易損件，對材料要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火53 ～ 57 HRC。主流道襯套應設置在模具對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴同一軸心線。主流道襯套與定模板座的配合按H7/m6過渡配合。澆口套與模板配合孔緊密無縫隙。 為了保證模具安裝在注射機上后，其主流道與噴嘴對中，必須憑借定位零件來實現(xiàn)，通常采用定位環(huán)定位。對于小型注射模具，直接利用主流道襯套的臺肩作為模具定位環(huán)，對于大中型模具，常常將模具的定位環(huán)與主流道襯套分型設計。 設計出主流道襯套的尺寸如下圖： 圖5-3 主流道襯套 圖5-4 主流道襯套的裝配 5.2.3冷料穴 冷料穴也稱冷料井。冷料穴一般設在主流道和分流道的末端，其作用就是存放兩次注射間隔而產生的冷料和料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成各種缺陷。根據(jù)冷料穴所處的位置不同，冷料穴可分為主流道冷料穴和分流道冷料穴。 （1）主流道冷料穴的設計 主流道冷料穴位于主流道底部的動模板上，設計成帶有拉料桿的冷料穴，底部由一根拉料桿組成，拉料桿固定在推桿固定板上，與推桿脫模機構連用。冷料穴的孔設計成倒錐形，便于將主流道凝料拉出。當其被推出時，塑件和流道凝料能自動墜落，易于實現(xiàn)自動化操作。 冷料穴的尺寸稍大于主流道大端的直徑，為14mm，長度為10。 主流道冷料穴的設計如下圖所示： 圖 5-5 主流道冷料穴的設計 （2） 分流道冷料穴的設計 分流道冷料穴一般采取兩種形式：一種是將冷料穴開設在動模的深度方向，其設計與主流道冷料穴的設計類似；另一種就是將分流道在分型面上延伸成為冷料穴。 5.3 澆口的設計 澆口是連接分流道和型腔之間的一段細短通道，其作用是使從分流道流過來的塑料熔體以較快的速度進入并填滿型腔，型腔充滿后，澆口部分的熔體能迅速的凝固而封閉澆口，防止型腔內的熔體倒流。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。注射成型時許多缺陷都是由于澆口設計的不合理而造成的，所以要特別注意澆口的設計。 一般澆口的尺寸很難用理論公式計算，通常根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以整修。 5.3.1澆口的類型選擇 注射模的澆口結構形式較多，不同類型的澆口其尺寸稍有不同，特點和適用情況也有所不同。根據(jù)塑料的成型特性，后擋板的幾何形狀與尺寸、生產批量、注射機規(guī)格等因素，澆口類型選為直澆口。如圖5-6所示。 圖5-6 澆口類型 5.3.2澆口位置的選擇 澆口的開設位置對塑件質量的影響很大，因此在確定澆口位置時，根據(jù)塑件的幾何形狀和技術要求，進行全面考慮。主要有以下考慮： （1） 避免引起熔體破裂現(xiàn)象 加大澆口尺寸，以降低流速，平穩(wěn)地充填型腔，使熔體破裂現(xiàn)象消失。 （2） 有利于熔體流動和補縮口 澆口位置開設在塑件截面最厚處，以利于熔體填充和補料。 （3） 有利于型腔內氣體的排出 澆口位置設置在塑件表面積最大處的中央。 （4） 防止料流將型芯或嵌件積壓變形 控制流速，對稱進料，以防止型芯彎曲。 （5） 保證流動比在允許范圍內 流動比過會因料溫下降造成熔體不能充滿整個型腔。本外罩屬于大型塑件，流動比范圍確定為。 （6）減少塑件熔接痕增加熔接強度 5.3.3 澆口設計 采用直澆口，澆口位置開設在模具的分型面上，從制品底部的中心點進料。 第6章 模型零件的尺寸計算 6.1 型腔總體布置與分型面的選擇 圖6-1 型腔總體布置 6.1.1　型腔數(shù)目的確定及型腔的排列 為了使模具與注射機的生產力相匹配，提高生產效率和經(jīng)濟性，并保證塑件的精度，模具設計時應確定型腔數(shù)目。常用的方法有兩大類：一是按技術參數(shù)確定型腔數(shù)目；二是按經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目。本設計為小水桶，對外觀的質量有一定的要求，分析制件的3D模型可知道，該制件的兩側需要滑塊抽心，再就是為了提高生產效率，根據(jù)設計要求，選擇一模一腔，確保塑件質量穩(wěn)定。 6.1.2　分型面的選擇 模具上用于取出塑件和（或）澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面通稱為分型面。如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： （1）分型面的選擇應便于塑件的脫模和簡化模具結構，選擇分型面應盡可能使塑件留在動模； （2）分型面應盡可能選擇在不影響外觀的部位，保證塑件尺寸精度并使其產生的溢料邊易于消除或修整； （3）分型面的選擇應有利于側向抽芯和成型零件的加工制造； （4）分型面的選擇應有利于排氣； （5）分型面的選擇應考慮注塑機的技術規(guī)格。 （6）分型面應選在塑件外形最大輪廓處，便于分模。 根據(jù)以上原則，選取分型面為制件的上端面，利于分模和側向抽芯。 6.2塑件尺寸精度的影響因素 影響塑件尺寸精度的因素很多，如模具制造精度及其使用后的磨損程度，塑件收縮率的波動，成型工藝條件的變化，塑件的形狀，脫模斜度及成型后尺寸的變化等。影響塑件精度的主要原因如下： 1、 成型零部件的制造誤差； 2、 成型零部件的磨損； 3、 塑料的成型收縮； 4、 配合間隙引起的誤差。 6.2.1 型腔 1、型腔的徑向尺寸（mm） 由于塑件尺寸精度為4級，由查表得它所對應的模具精度為10級。 設塑料平均收縮率為；塑件外形基本尺寸為，其公差值為△；型腔基本尺寸為，其公差為。對于大型塑件，影響制品尺寸誤差的主要因素是成形收縮率的波動，制造偏差和磨損量可忽略不計，可得 ，由于制品尺寸較大，取＝△/9，型腔徑向尺寸的計算公式如下： 查表得： △=0.16mm, =2.15% 由此得：＝△/9=0.018 2、型腔的深度（mm） 由于制品尺寸較大，取＝△/9，型腔深度的計算公式如下： mm 6.2.2 型芯 1、型芯的徑向尺寸（mm） = 2、 型芯的高度 112.4mm 6.3 成型型腔壁厚的計算 注射成型時，型腔直接承受高壓熔體的作用，故型腔側壁與底板應具有足夠的強度和剛度。對于大尺寸型腔主要是剛度問題，應按剛度條件計算，；而對于小尺寸型腔主要是強度問題，首先要防止模具的塑性變形和斷裂破壞，因此用強度條件計算。在分界尺寸不明的情況下，應分別按剛度條件和強度條件計算，取其中較大者。 因為小水桶的尺寸較大，所以應該按剛度計算： 按整體式圓形型腔計算，公式如下： 查表P164表7-7得=0.03mm 型腔內半徑r=67mm 型腔材料的彈性模量，E=2.2 型腔材料的泊松比 塑料熔體對型腔的壓力 因此： ==27.738mm28mm 型腔底板厚度計算——整體式 對于大尺寸型腔主要是剛度問題，按剛度條件計算： 按剛度條件： 第八章 注射模的導向及脫模機構設計 第7章 注射模的導向及脫模機構設計 注射成型后的制品必須從模具中取出。在一般情況下，推出塑件的動作在動模上完成。當動模后退到一定的距離，就開始由注射機的脫模機構推動模具的推板和推桿固定板，使塑件從動模上推出。 根據(jù)本制品，脫模機構采用機械推動。 7.1 脫模機構的選用原則 （1） 塑件滯留于動模 模具開啟后應使塑件及澆口凝料滯留于帶有脫模裝置的動模上，以便脫模裝置在注塑機推桿的驅動下完成脫模動作。 （2） 保證塑件不變形損壞 這是脫模機構應達到的基本要求。首先要正確的分析塑件對凹?；蛐托镜母街σ约八诘牟课唬嗅槍π缘倪x擇合適的脫模方法和脫模位置，使推出重心與脫模阻力重心重合。型芯有與塑件收縮時對其包禁力很大，因此，推出的作用點應盡可能的靠近型芯，推出里應作用在塑件剛度、強度最大的部位，作用面應盡可能大一些。影響脫模力大小的因素很多，當材料的收縮率大，塑件壁厚大，模具的型芯形狀復雜，脫模斜度小以及型芯表面粗糙度值高時，脫模阻力就會增大，反之則小。 （3）力求良好的塑件外觀 推出塑件的位置應盡量設在塑件內部或對外觀影響不大的部位，在采用推桿脫模時尤其要注意這個問題。 7.2導柱 注射模的導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。按作用分為模外定位和模內定位。模外定位是通過定位圈使模具的澆口套能與注射機噴嘴精確定位；而模內定向機構則通過導柱導套合模定位。錐面定位則用于動、定模之間的精密定位。本模具所成型的塑件比較簡單，模具定位精確度要求不是很高，因此可以采用模架本身所帶的定位機構。 7.2.1 導柱的數(shù)量和布置 導柱數(shù)量取4根，其布置如圖7-1所示。 圖7-1 導柱的數(shù)量與布置 7.3脫模力的計算 常用得推出機構形式有：推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、推塊推出機構、聯(lián)合推出機構及其他特殊推出機構。本制品為薄壁的容器塑件，故采用推桿推出機構。這種推出機構的特點是：脫模力大而均勻，運動平穩(wěn)，無明顯的推出痕跡，且不必另設復位機構，在合模過程中推桿依靠彈簧力的作用回到初始位置。 當圓形塑件的內孔半徑與壁厚之比時，可知，該塑件屬于圓環(huán)形薄壁制件，此設計塑件，則該塑件屬于圓形薄壁制件。脫模力按下式計算。 式中 —圓環(huán)形制品的壁厚，； —塑料的彈性模量，查表得PP得彈性模量為； —塑料平均成型收縮率，； —制件對型芯的包容長度，； —模具型芯的脫模斜度，； —制件與型芯制件的摩擦因素，查表得PP與鋼的摩擦系數(shù)為0.34； —塑料的泊松比，查表得PP的泊松比為0.32； —無量綱系數(shù)，由f＝0.34查表得； —盲孔塑件型芯在直于脫模方向上的投影面積,. 因此， 第8章 抽芯機構的設計 8.1機動側向分型與抽芯機構 機動側向分型與抽芯是利用注射機的開模力，通過傳動機構改變運動方向，將側向的活動型芯抽出。機動抽芯機構的結構比較復雜，但抽芯不需要人工操作，抽拔力較大，具有靈活，方便，生產效率高，容易實現(xiàn)全自動操作，無需另外添置設備等優(yōu)點，在生產中被廣泛采用。 機動抽芯按結構形式可分為斜銷，彈簧，彎銷，斜導曹，斜滑塊，楔塊，齒輪條等多種抽芯形式。 本設計采用的是機動斜銷側向分型抽芯機構。 8.1.1 斜導柱的典型機構尺寸 斜導柱的主要尺寸有直徑d、長度L、傾斜角和抽芯距S。斜導柱與滑塊之間采用輕松配合，有利于滑塊靈活運動。斜導柱對滑塊只起驅動作用，而滑塊運動的準確性、平穩(wěn)性由導槽與滑塊之間的配合精度予以保證，滑塊的最終位置由楔緊塊決定。確定傾斜角要兼顧抽拔距及彎曲力，通常采用，不大于。導柱材料多用45鋼、T8、T10以及20鋼經(jīng)滲碳處理，淬火硬度在HRC55以上。磨削加工后，表面粗糙度保證有1.6。 8.2斜銷側向分型抽芯機構主要參數(shù)的確定 8.2.1抽芯距S 型芯從成型位置抽到不妨礙塑件脫模的位置所移動的距離叫抽芯距，用表示。一般抽芯距等于側向孔或側凹深度加上余量，即 而所以 8.2.2 斜銷的傾角 斜銷的傾角是決定斜銷抽芯機構工作效果的一個重要參數(shù)，它不僅決定了開模行程和斜銷長度，而且對斜銷的受力狀況有著重要的影響。決定傾斜角的大小時，應從抽芯距，開模行程和斜銷受力幾個方面綜合考慮。實際生產中，一般取，不宜超過。這里抽芯距較小，選。 第8章 抽芯機構的設計 8.2.3抽拔力的計算 抽拔力的計算跟脫模力的計算是一樣的，計算的公式為 式中 ——單位面積塑件對型芯的正壓力，一般取； —— 塑件包緊型芯的側面積，； —— 塑件與模體剛才的摩擦系數(shù)，一般取； ——脫模斜度,。 這里， ；；。 所以 8.2.4、圓形斜導柱直徑的確定 圖8－1 導柱直徑計算 計算公式（字母對應的尺寸如圖6－1所示） ——斜導柱直徑，； ——抽拔力，； ——受力點到斜導柱固定板平面的距離，； ——抽拔角，； ——斜導柱剛才的許用彎曲應力，，對碳素鋼； ； 所以 取為20mm。 8.2.5斜導柱的總長度計算 圖8－2 導柱長度計算 導柱長度計算公式為（字母對應的尺寸如圖6－2所示） 式中 斜導柱的總長度，； 斜導柱臺肩直徑，； 斜導柱抽拔角， 斜導柱固定板厚度，； 斜杠工作部分直徑，； 抽芯距，實際距離加。 第9章 取的長度為130mm。 8.3 側抽芯結構的設計 該塑件有一個寬3mm，深1.5mm的環(huán)形槽，需要側向抽芯機構來完成。側向分型與抽芯機構根據(jù)動力來源的不同，有機動、液壓或氣動以及手動等三大類。本塑件采用機動側向分型與抽芯機構,它是利用注射機開模力作為動力，通過有關傳動零件使力作用于側向成型零件而將模具側向分型或把側向型芯從塑料制件中抽出，合模時又靠它使側向成型零件復位。這類機構雖然結構比較復雜，不但分型與抽芯不需手工操作，生產率高，而且結構緊湊、動作安全可靠、加工制造方便。根據(jù)傳動零件的不同，這類機構可分為斜導柱、彎銷、斜導槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的側向分型與抽芯機構，本次設計選用斜導柱側向分型與抽芯機構。 8.3.1滑塊的設計 滑塊分為整體式和組合式，本設計采用組合式抽芯機構，側抽芯用銷釘固定，具體尺寸結構如圖所示： 圖8-3滑塊基本尺寸 第9章 冷卻系統(tǒng)的設計 9.1　溫度調節(jié)的必要性 9.1.1溫度調節(jié)對塑件質量的影響 溫度調節(jié)對塑件質量的影響主要表現(xiàn)在：變形、尺寸精度、力學性能和表面質量等。 9.1.2溫度調節(jié)對生產效率的影響 在注塑模具中熔體從200℃左右降低到60℃左右，所釋放的熱量中約有5%以輻塑、對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95%由冷卻介質（一般是水）帶走，，因此注塑模具的冷卻時間主要取決于冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。據(jù)統(tǒng)計，模具的冷卻時間約占整個注塑循環(huán)周期的2/3，因此縮短注塑循環(huán)周期的冷卻時間是提高生產效率的關鍵。 9.1.3縮短冷卻時間的三個方法 1.讓冷卻水處于湍流狀態(tài)(提高冷卻管道孔壁與冷卻介質之間的傳熱膜系數(shù)h)，使模具冷卻管道中冷卻水處于高速湍流狀態(tài)，流速，甚至更高.雷諾數(shù)。 2.擴大模具與冷卻水的溫差。 3.增大冷卻介質的傳熱面積。 9.2具體計算 9.2.1.冷卻介質體積流量 ——冷卻介質的體積流量，； ——單位時間（每分鐘）內注入模具中的塑料質量，； ——單位重量的塑件在凝固時所放出的熱量，； ——冷卻介質的密度，； ——冷卻介質的比熱容，； ---冷卻介質出口溫度； ---冷卻介質進口溫度； 查表得，取，，，則 第9章 冷卻系統(tǒng)的設計 第9章 冷卻系統(tǒng)的設計 9.2.2 冷卻水管道直徑d 根據(jù)查《塑料成型加工與模具》P217表10.1得。 9.2.3冷卻介質的流速 9.2.4冷卻管道總傳熱面積 求冷卻管壁與水交界面的膜傳熱系數(shù) 冷卻水通道的傳熱總面積 9.2.5模具應開設的冷卻管道的孔數(shù) ，取。 第10章 校核計算 10.1 最大注射量的校核 注射機最大注射量是指注射機的柱塞或螺桿在作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量，目前我國已經(jīng)統(tǒng)一規(guī)定用加工聚苯乙烯塑料時注射器機一次所能注出的公稱容積（cm3）來表示。為了保證正常的注射成型，選擇注射機時，注射機所允許的最大注射量應大于塑件的重量或體積（包括流道凝料），根據(jù)生產經(jīng)驗，注射機的實際注射量最好在注射機的最大注射量的80%以內。 對于螺桿式注射機，其最大注射量是以螺桿一次注射最大推進容積V（10－6m3）來表示，它與塑料品種無關，使用比較方便。 當注射機最大注射量以容積標定時，按公式 校核； 式中 ——注射機的最大注射量（cm3）；（注射機XS-ZY-125的額定注射量為192 cm3） ——注射機的最大注射量的利用系數(shù)，一般取K利 =0.8； ——塑件的總體積（cm3） 所以滿足要求。 10.2 注射壓力的校核 注射壓力的校核是校驗注射機的額定注射壓力是否滿足塑料成型時所需的注射壓力。注射機的額定注射壓力是指注射時料筒內柱塞和螺桿施于熔融塑料的單位面積上的壓力。塑件成型時所需的注射壓力是由注射機的類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的，其值一般為100～160（選取時可參考各種塑料的成型工藝參數(shù)）。 式中 ——注射機的額定注射壓力（）； ——塑件成型時所需的注射壓力（）。 查手冊得注射機型號為XS－ZS－125的額定注射壓力為1500 ， 1500>160 ，所以符合要求。 10.3 鎖模力的校核 鎖模力是在成型時鎖緊模具的最大力。用于實現(xiàn)動、定模緊密閉合，保證塑料制品 第10章 校核計算 的尺寸精度，盡量減少分型面處的溢邊（或毛邊）厚度的確保操作者的人身安全。因此，成型時高壓熔融塑料在分型面上顯現(xiàn)的漲力（或稱推力）應小于鎖模力。該漲力大小等于塑料制品加上澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和乘以型腔內熔融塑料的平均壓力。 式中 F——注射機的額定鎖模力（N）；（如上表3.1F=3500KN） A——塑料制品與澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積（）； ——熔融塑料在型腔內的平均壓力（）； （常取20～40，本設計取35 ） k——安