發(fā)動機缸體質量檢測設計【說明書+CAD+PROE】

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16 3.2.9 具體步驟與方法 16 3.3 加工精度質量檢測 17 3.3.1 裝配精度內涵. 18 3.3.2 影響裝配精度的因素 18 3.3.3 機械裝配基本工作內容 19 3.4 裝配質量檢測 20 3.4.1 部裝的檢驗 20 3.4.2 總裝的檢驗 21 3.4.3 成品的檢驗 23 4 經(jīng)濟性可靠性分析 31 4.1 經(jīng)濟可靠性分析 31 4.2 結束語 31 5 參考文獻 34 1 緒論 1.1 發(fā)動機的作用與地位 中國發(fā)動機產業(yè)自2002年加入WTO以后，以生產事業(yè)的準入機制為首，在流通銷售等領域的許多限制均開始放寬，從而由被計劃經(jīng)濟束縛的時代邁向高速成長的時期。同時，中國擁有廣闊的土地推動發(fā)動機的產業(yè)發(fā)展的原動力。由此可見，發(fā)動機工業(yè)已成為現(xiàn)代國家國民經(jīng)濟的支柱產業(yè)之一，而發(fā)動機作為動能領域的重要部分之一，其制造在發(fā)動機工業(yè)中具有舉足輕重的地位。 裝配過程的質量對一個產品的質量起著決定性的作用，零件的質量是合格的，但由于裝配質量不合格，制造出來的產品的質量肯定不合格。為了確保制造出來的產品質量，裝配過程中的質量檢驗工作是非常重要的，是整個制造過程的一個重要環(huán)節(jié)。 1.2 發(fā)動機缸體國內外發(fā)展概述 從使用來看，發(fā)動機缸體以后的發(fā)展趨勢就是重量輕，通過減輕重量實現(xiàn)省油。在同等排量發(fā)動機中，使用鋁缸體發(fā)動機，能減輕20公斤左右的重量。汽車的自身重量每減少10%，燃油的消耗可降低6%～8%。據(jù)最新資料，國外汽車自身重量與過去相比減輕了20%～26%。例如，國外的?？怂共捎昧巳X合金的材質，減輕了車身重量同時，還增強了發(fā)動機的散熱效果，提高了發(fā)動機工作效率，而且壽命也更長。從節(jié)油的角度看，鑄鋁發(fā)動機在節(jié)油方面的優(yōu)勢頗受人們關注。 除了重量上的差別以外，在生產過程中，鑄鐵生產線占地面積大，對環(huán)境污染大，加工工藝復雜；而鑄鋁缸體的生產特點恰好相反。從市場競爭的角度來說，鑄鋁缸體具有一定的優(yōu)勢。 鑄鐵的缸體熱負荷能力更強，在發(fā)動機的升功率方面，鑄鐵的潛力更大。打個比方，一臺1.3升排量鑄鐵發(fā)動機的輸出功率可以超過70kW，而一臺鑄鋁發(fā)動機的輸出功率只能達到60kW。據(jù)了解，1.5升排量鑄鐵發(fā)動機通過渦輪增壓等技術，可以達到2.0升排量發(fā)動機的動力要求，而鑄鋁缸體發(fā)動機則很難達到這一要求。 所以很多人在駕駛?？怂沟退傩旭倳r同樣能爆發(fā)出驚人的扭力輸出，不僅利于車輛的起步、加速，還可以提早實現(xiàn)換檔，達到節(jié)油的效果。 鋁制缸體發(fā)動機內部仍然有一部分使用鑄鐵材料，特別是氣缸，要使用鑄鐵材料。鑄鋁與鑄鐵在燃料燃燒后熱膨脹率不統(tǒng)一，就是通常所說的變形一致性出現(xiàn)問題，這是鑄鋁缸體在鑄造工藝上的一個難題。在發(fā)動機工作時，配裝有鑄鐵氣缸的鑄鋁缸體發(fā)動機就要滿足密封要求。如何解決這個難題，是鑄鋁缸體企業(yè)特別關注的問題。 善于推銷產品的廠商在推廣自己的汽車產品時，常常會使用“全鋁發(fā)動機”這一“耀眼”的光環(huán)打頭陣。有鑒于此，我們就看到，無論是奧迪A8、?？怂埂⒂暄喽紝⑵浒l(fā)動機的亮點鎖定在全鋁缸體這一材質上。 1.3 本課題的主要研究內容 課題面向生產實際，結合國內外發(fā)動機行業(yè)的現(xiàn)狀和我國生產的特點，對發(fā)動機缸體檢測步驟進行分。其目的是為了研究和探討發(fā)動機發(fā)動機的制造過程，解決生產過程中的一些工藝問題及如何改善進行探討，以保證發(fā)動機缸體的。本論文將主要探討和研究以下幾個方面的內容。 1、建立發(fā)動機缸體模型，分析發(fā)動機機械結構。 2、繪制發(fā)動機缸體裝配圖。 3、繪制發(fā)動機缸體質量檢查的內容和檢查依據(jù)。 4、掌握發(fā)動機缸體質量的常用檢查方法。 5、理解發(fā)動機質量檢查與鑄造工藝設計、生產管理的關系。 2 建立發(fā)動機缸體模型及繪制圖紙 2.1 建模及繪圖的方法和步驟 （一）了解和分析零件 了解零件的名稱、用途、材料及其在機器或部件中的位置和作用。對零件的結構形狀和制造方法進行分析了解，以便考慮選擇零件表達方案和進行尺寸標注。 （二）確定表達方案 先根據(jù)零件的形狀特征、加工位置、工作位置等情況選擇主視圖；再按零件內外結構特點選擇其他視圖和剖視、斷面等表達方法。 （三）畫零件草圖 目測比例，徒手畫成的圖，稱為草圖。零件草圖是繪制零件圖的依據(jù)，必要時還可以直接指導生產，因此它必須包括零件圖的全部內容。繪制零件草圖的步驟如下： （1）布置視圖，畫出主、左視圖的定位線。 （2）畫剖面線；選定尺寸基準，畫出全部尺寸界線、尺寸線和箭頭。 （4）標注各表面的表面粗糙度代號、確定尺寸公差；填寫技術要求和標題欄。 （四）畫零件圖 對畫好的零件草圖進行復核，再根據(jù)草圖完成填料壓蓋的零件圖。 2.2 發(fā)動機缸體AutoCAD實體建模效果圖 發(fā)動機缸體的AutoCAD實體建模如下，本論文的模型采用proe進行建模。 圖發(fā)動機缸體效果圖 3 發(fā)動機缸體質量檢測的方法 3.1 發(fā)動機缸體質量檢測研究的方法 （1）文獻研究法，系統(tǒng)地查閱指定的機械制造方面相關的文獻，做出相應的學習心得，得出一般性結論并發(fā)現(xiàn)問題，尋找新思路； （2）統(tǒng)計分析研究法，學習發(fā)動機缸體質量檢測技術方面的有關課程知識，通過處理、分析、研究，找出研究對象的特征； （3）實驗法研究，通過三維模擬研究來證明； （4）行動研究法，理論與實踐相結合，從實踐中獲得成功。 如下面圖的缸體 圖 發(fā)動機缸體 3.2 鑄件的質量檢測 鑄件的質量一般包括下述三個方面： （1）外觀質量?? 外觀質量一般包括鑄件的形狀、表面質量（表面粗糙度和外表鑄造缺陷、鑄件表面清理質量等）、尺寸和重量精度（尺寸公差、形位公差、重量公差等）等。 （2）內在質量?? 包括鑄件材料的質量（化學成分、金相組織、冶金缺陷、物理及力學性能和某些特殊性能等）和鑄件的內在鑄造缺陷等。 （3）使用質量?? 它包括切削性、耐蝕性、耐磨性、焊接性和工作壽命等。 1 鑄件外觀質量檢查 鑄件的外觀質量檢查的依據(jù)是鑄件的有關標準、技術條件和圖樣。 鑄件形狀檢查 鑄件形狀檢查應是鑄件質量檢查的第一步，主要檢查鑄件的內、外部形狀及位置是否與鑄件圖一致。 3.2.1 鑄件表面缺陷的檢查 鑄件上的缺陷，應按圖紙的具體技術要求分為3類。 （1）按照技術條件允許存在的缺陷 帶有這類缺陷的鑄件應視為合格。 （2）允許修復的缺陷 包括可以鏟除的多肉，可以焊補的疵孔，可以校正的變形和可以浸滲處理的滲漏等。有這類缺陷的鑄件，應按要求做好修復工作，然后再次檢驗。 （3）允許存在但不允許修復的缺陷 有這類缺陷的鑄件應予以報廢。 檢驗要求 為保證鑄件的表面質量，應規(guī)定每批鑄件100%的檢驗其表面缺陷。檢驗要求一般規(guī)定如下： A.鑄件非加工表面上的澆冒口應清理得與鑄件表面同樣平整，加工面上的澆冒口殘留量應符合圖紙規(guī)定，有色金屬鑄件一般允許高出鑄件表面2-5mm，黑色金屬鑄件一般允許高出鑄件表面5-15mm。 B.在鑄件上不允許有裂紋、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的縮松、夾渣缺陷。 C.鑄件非加工表面的毛刺、披縫應清理至與鑄件面同樣平整。 D.鑄件待加工表面，允許有不超過加工余量范圍內的任何缺陷存在，但裂紋缺陷應予清除。 E.作為加工基準面和測量基準的鑄件表面，必須平整。 F.變形的鑄件允許整形（校正），然后逐個檢驗是否有裂紋。 G.在鑄件非加工表面和加工后的表面上是否允許有缺陷，在有關標準中有規(guī)定。 表面缺陷的檢驗標準 鑄件表面缺陷的檢驗目前沒有國家標準，在通常情況下，制定工廠標準，一般由產品設計部門根據(jù)產品中鑄件的工作環(huán)境和使用條件制定。由于鑄件的形狀、結構及使用條件千差萬別，很難為鑄件的表面及內部缺陷制定通用標準。下面是某公司制定的表面缺陷標準： A.灰鑄鐵件 在鑄件非加工表面和加工后的表面上，單個孔穴的最大直徑不應超過6mm，其最大深度不應超過該處壁厚的1/4（但當壁厚大于30mm時，不超過9mm），且在其反面的對應部位上無類似的缺陷存在。 B.球墨鑄鐵件 在鑄件不加工表面上，允許有夾渣、掉砂等缺陷，其深度或高度不超過壁厚的1/3（但不得大于3mm），長度不超過8mm，面積不大于8cm2，此類缺陷在一個鑄件上允許有兩處。 在鑄件不加工的表面上允許有氣孔，砂眼等缺陷，其直徑不大于5mm，深度允許至2mm（但不得超過壁厚的1/3），在100cm2面積上不多于3個。 在鑄件加工后的表面上允許有氣孔、砂眼等缺陷，其直徑不大于3mm，深度不大于2.5mm（但不得超過壁厚的1/3），在100cm2面積上不多于2個。直徑和深度不超過1.5mm的缺陷不予計算。 C.有色金屬砂型鑄件 清理干凈后，允許有最大直徑不大于5mm，深度在鑄件壁上不大于壁厚的1/2，在安裝邊上不大于其厚度的1/4，且不得超過2.5mm的單個孔洞以及最大直徑不大于2.5mm，深度不大于壁厚的1/2，且不得超過2mm的成組小孔洞，其邊距、數(shù)量應符合有關的規(guī)定。單個孔洞缺陷所在同一截面的反面，不得有類似的缺陷。 在非加工表面上，最大直徑小于1mm和加工面上最大直徑小于0.5mm的單個孔洞不予計算。 液壓或氣壓附件砂型鑄件的加工表面上，允許有2級針孔，但一般不得超過受檢面積的25%。其它砂型鑄件，允許有3級針孔。 D.鑄鋼熔模鑄造件 在鑄件的非加工表面上和加工后的表面上，允許在離輪邊緣不小于缺陷直徑1.5倍處有單個孔穴，其最大深度允許至2mm，但不超過鑄件該處壁厚的1/4，且在反面對應部位上無類似的缺陷存在。集中缺陷系指表面縮松以及直徑小于0.5mm（加工后表面小于0.3mm）的聚集小孔，其大小和數(shù)量按有關規(guī)定。在成品零件的螺紋及需要封嚴的工作表面上缺陷存在時，應在專用技術文件中予以規(guī)定。 檢驗方法 鑄件表面缺陷的檢驗一般靠目視觀察，包括使用小于十倍的放大鏡的方法進行檢驗。 3.2.2 鑄件尺寸的檢查 檢查鑄件的尺寸時，應以毛坯圖的尺寸為依據(jù)。大多數(shù)工廠一般沒有鑄件毛坯圖，直接采用零件圖繪制成工藝圖，在這種情況下，鑄件的尺寸由零件尺寸、加工余量、拔模斜度和其他工藝余量構成，其他工藝余量包括分型負數(shù)、反變形量、工藝補貼量等。 鑄件尺寸公差 鑄件尺寸公差應按毛坯圖或技術條件規(guī)定的尺寸公差等級執(zhí)行，當技術文件未規(guī)定尺寸公差時，則應以GB6414-1999為依據(jù)。 鑄件尺寸的檢查方法 鑄件尺寸的檢查方法歸納起來有以下五種：實測法、畫線法、專用檢具法、樣板檢查法和用儀器測量法。 生產批量小、要求不太嚴格的簡單件，可采用首件檢查和定期抽查的方法來控制鑄件的尺寸精度；對于大型或要求嚴格的鑄件，應逐個檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，以免造成不應有的經(jīng)濟損失。 小型簡單鑄件的尺寸檢查 小型簡單鑄件可采用實測方法檢查，其步驟如下： （1）以鑄件毛坯圖或鑄件工藝圖樣的尺寸及技術要求為依據(jù)。 （2）用各種量具：鋼板尺、直角尺、角度尺和卡鉗等，對鑄件的尺寸、角度進行逐個測量，并把測量的數(shù)據(jù)記錄下來。 （3）所測得的各個尺寸符合以下不等式時，鑄件的尺寸為合格。 毛坯圖尺寸-公差數(shù)值/2≤實測尺寸≤毛坯圖尺寸+公差尺寸/2 小型重要鑄件的尺寸檢查 對于尺寸要求嚴格的小型鑄件，如果是試制小批量生產，可用精度較高的量具游標卡尺、直角尺、角度尺等進行直接測量，判定鑄件的合格與否。 如果是大批量生產的鑄件，可采用專用的檢具檢查的方法。 一般鑄件的尺寸檢查 一般鑄件的尺寸檢查除應用小型鑄件的兩種檢查方法外，最通常的方法是畫線檢查鑄件的尺寸精度。此方法只能用于首件和抽查鑄件尺寸的方法步驟。 （1）確定畫線基準 研究毛坯圖（工藝圖），確定出畫線的基準。畫線基準的確定原則。 a.選用毛坯圖上標注尺寸的基準，作為畫線的基準。 b.以毛坯的形狀選擇畫線基準。箱體以主軸孔中心為基準；圓形件以截面中心線為畫線基準。 c.根據(jù)工件的加工情況確定畫線標準。首先以加工的面、較大的平面為基準面。 d.以鑄造位置確定畫線的基準。以鑄造位置確定畫線的基準。盡量選擇鑄型內形成的線和面，不選用分型面，在多箱造型時以中節(jié)箱形成的面和線為基準，用兩廂生產的鑄件，畫線基準應選在重要尺寸多的半型內。 （2）畫線前的準備工作 a.畫線前將鑄件上的澆冒口、披縫去掉，表面的粘砂或熱處理后的氧化皮要除掉。對中小件毛坯最好經(jīng)滾筒、噴砂、拋丸清理后再畫線。 b.為了使畫線畫的清晰，在鑄件的畫線部位涂上石灰水。 c.為了畫出孔的中心，便于用圓規(guī)畫圓，在孔中間要裝上中心塞塊。塞塊在畫線過程中應確保不會松動。 d.將畫線盤、直角尺、高度尺和鋼板尺等工具準備好。 （3）固定毛坯位置 在平臺上按畫線基準固定畫線毛坯位置。 （4）以基準線、基準面為畫線基準，在畫線的過程中隨時記錄畫線結果。 （5）畫線與實測相結合 在畫線過程中，常常遇到用畫線方法不能檢查的尺寸，實測是畫線方法的必要補充。 （6）畫線后的檢查 鑄件畫完線后，要對毛坯圖樣的尺寸進行檢查，看有沒有忘掉的線，漏掉的要補畫。 （7）鑄件尺寸精度的確定 將畫線檢查的結果匯總起來，與尺寸要求對照判斷鑄件是成品或廢品。 大型鑄件的尺寸檢查 大型鑄件的公差數(shù)值比較大，尺寸的測量比較容易進行。簡單鑄件多用盒尺和直角尺檢查。 對于大型、復雜、尺寸要求嚴格的鑄件，多用畫線的方法檢查鑄件的尺寸精度。 3.2.3 重量檢查 只在設計圖紙要求以鑄件的重量公差作為驗收依據(jù)時，才進行重量檢驗。檢查標準為GB/T11351-1989。鑄件重量公差標準與GB6414-1999《鑄件尺寸公差》配套使用，公差等級與GB6414-1999《鑄件尺寸公差》規(guī)定的尺寸公差等級對應選取。 3.2.4 表面粗糙度的評定 本項目只在圖紙或訂貨合同有要求時，才作為驗收依據(jù)。根據(jù)國際通用規(guī)則，用比較樣塊作為鑄件表面粗糙度的測量工具。檢查標準為GB/T6060.1-1997. 3.2.5 表面清理質量 A.厚的鑄件外表面上，一般不允許有粘砂、氧化皮和影響零件裝配及影響外表美觀的缺陷。 B.機械加工基準面（孔）或夾固面應光潔平整。 C.鑄鐵件內腔應無殘留砂芯塊，芯骨和飛翅、毛刺等肉類缺陷。 D.鑄件幾何形狀必須完整，非加工面上的清理損傷不應大于該處的尺寸偏差，加工面上的損傷不應大于該處加工余量的1/2。 E.有特殊情況外，鑄件表面允許存留的澆冒口、毛刺，多肉殘余量應按表1的要求進行。 F.有特殊清理要求的鑄件，應另附圖說明要求。 表1 澆冒口、毛刺、多肉等允許殘留量值 類 別 非加工面 加工面 凸出高度/mm 占所在面積百分數(shù)/% 凸出高度/mm 占所在面積百分數(shù)/% 外表面 非外表面 外表面 非外表面 澆冒口殘余量 -0.5～0.5 ＜2 - - ＜2～4 - 毛刺殘余量 0 ＜2 - - ＜1～2 - 漲砂殘余量 ＜1 ＜2 2 4 ＜2 ＜15 多肉殘余量 ＜1 ＜2 - - ＜2 - 3.2.6 鑄件化學成分的檢驗 鑄件的成分缺陷，是指實際的化學成分與規(guī)定的化學成分不相符合。部分鑄造合金的化學成分標準參考如下： 灰鑄鐵件的質量檢驗規(guī)則參照GB9439-1988的規(guī)定。 球墨鑄鐵件的質量檢驗規(guī)則參照GB1348-1988的規(guī)定。 耐熱鑄鐵件件的質量檢驗規(guī)則參照GB9437-1988的規(guī)定。 一般工程用鑄造碳鋼件的質量檢驗規(guī)則參照GB11352-1989的規(guī)定。 焊接結構用碳素鋼鑄件的質量檢驗規(guī)則參照GB7659-1987的規(guī)定。 一般工程與結構用低合金鋼鑄件的質量檢驗規(guī)則參照GB/T14408-1993的規(guī)定。 高錳鋼鑄件的質量檢驗規(guī)則參照GB/T5680-1998的規(guī)定。 銅合金鑄件的質量檢驗規(guī)則參照GB1176-1987的規(guī)定。 鑄造鋁合金的質量檢驗規(guī)則參照GB1173-1986的規(guī)定。 3.2.7 鑄件力學性能的檢驗 試樣的取樣方法 A.從鑄件本體切取試樣。試樣自鑄件指定部位（一般選在鑄件上受力最大的部位）上截取，能比較真實地反映該部位鑄件本身的力學性能。但這一方法的缺點是損傷鑄件，而且制造也困難，因此只可能在有限的情況下得到應用。 B.附鑄試樣。為不損傷鑄件本體可采用試樣與鑄件在同一鑄型內鑄成。試樣與鑄件一樣均與澆注系統(tǒng)相連，或作鑄件某一指定部分的延續(xù)。附鑄試樣只有在試樣與鑄件有可能實現(xiàn)相同的冷卻速度的情況下值得推薦應用，一般情況下少采用附鑄試樣。 C.單鑄試樣。單獨澆鑄的試樣，不能真實反映鑄件的力學性能。 本公司根據(jù)實際生產情況，很少采用單鑄試樣。一般情況下采用附鑄試樣。 3.2 部分鑄件力學性能的檢驗標準 灰鑄鐵件的力學性能檢驗規(guī)則參照GB9439-1988的規(guī)定。 球墨鑄鐵件的力學性能檢驗規(guī)則參照GB1348-1988的規(guī)定。 一般工程用鑄造碳鋼件的力學性能檢驗規(guī)則參照GB11352-1989的規(guī)定。 一般工程與結構用低合金鋼鑄件的力學性能檢驗規(guī)則參照GB/T14408-1993的規(guī)定。 高錳鋼鑄件的力學性能檢驗規(guī)則參照GB/T5680-1998的規(guī)定。 銅合金鑄件的力學性能檢驗規(guī)則參照GB1176-1987的規(guī)定。 鑄造鋁合金的力學性能檢驗規(guī)則參照GB1173-1986的規(guī)定。 3.2.8 檢測設備及材料 1. 鑄件； 2. 鑄件零件圖； 3. 游標卡尺、鋼板尺。 3.2.9 具體步驟與方法 1. 鑄件表面缺陷檢查與質量判定 根據(jù)鑄件通用技術要求及鑄件圖，檢查鑄件的表面質量，判斷鑄件按合格品、廢品、返修品中哪一類進行處理。 2．鑄件形狀和尺寸檢查與判定 根據(jù)鑄件通用技術要求及鑄件圖，檢查鑄件的形狀和尺寸質量，判斷鑄件按合格品、廢品、返修品中哪一類進行處理。 3. 鑄件質量的綜合判斷 根據(jù)前面的各項檢查結果，判斷鑄件的最終處理方式。 3.3 加工精度質量檢測 零件的加工精度包括三個方面： 尺寸精度：限制加工表面與其基準面間尺寸誤差不超過一定的范圍。尺寸精度用標準公差等級表示，分為20級。 形狀精度：限制加工表面宏觀幾何形狀誤差，如圓度、圓柱度、平面度、直線度等。形狀精度用形狀公差表示。 位置精度：限制加工表面與基準間的相互位置誤差，如平行度、垂直度、同軸度等。位置精度用位置公差等級表示。 獲得尺寸精度的方法有4種： 試切法、調整法、定尺寸刀具法、主動測量法。 獲得形狀精度的方法有3種 軌跡法、成形法、展成法。 獲得位置精度的方法有2種 劃線找正：按照零件圖在毛坯上劃線。 夾具保證：夾具以正確的位置安裝在機床上，工件按照六點定位原理在夾具中定位并夾緊，工件的位置精度完全由夾具來保證。 長度測量的基本原則： 在進行長度測量時，為保證測量準確，應使被測工件的尺寸線和量儀中作為標準的刻度尺重合或順次排成一條直線。此原則稱之為阿貝原則。 長度：包括軸徑、孔徑 角度：包括錐度 形狀和位置誤差：包括直線度、平面度、圓度、圓柱度和表面粗糙度等的基本測量方法。 3.3.1 裝配精度內涵. 裝配精度指產品裝配后幾何參數(shù)實際達到的精度.一般包含如下內容. (1)尺寸精度 指相關零、部件間的距離精度及配合精度.如卷筒主軸與相關零件間的間隙;相配合零件間的過盈量。 (2)位置精度 指相關零件的平行度、垂直度、同軸度等,如各卷筒之間的平行度；各卷筒與電機及過橋的垂直度;卷筒上軸承與下軸承的同軸度等. (3)相對運動精度 指產品中有相對運動的零,部件間在運動方向及速度上的精度.如模盒出線與卷筒進線的同心度;各帶的傳動精度等. (4)接觸精度 指產品中兩配合表面,接觸表面和連接表面間達到規(guī)定的接觸面積大小和接觸點的分布情況.如帶嚙合,各軸承與擋油板之間的接觸精度等. 3.3.2 影響裝配精度的因素 機械產品及其部件均由零件組成.各相關零件的誤差的累積將反映于裝配精度.因此,產品的裝配精度首先受到零件(特別是關鍵零件，如卷筒錐度部份與軸的貼合度)的加工精度的影響.零件間的配合與接觸質量影響到整個產品的精度,尤其是剛度及抗振性,因此,提高零件間配合面的接觸剛度亦有利于提高產品裝配精度.另外,零件在加工和裝配中因x,熱應力x等所引起的變形對裝配精度也會產生很大的影響. 無疑,零件精度是影響產品裝配精度的首要因素.而產品裝配中裝配方法的選用對裝配精度也有很大的影響,尤其是在單件小批量生產及裝配要求較高時,僅采用提高零件加工精度的方法往往不經(jīng)濟和不易滿足裝配要求而通過裝配中的選配,調整和修配等手段(合適的裝配方法)來保證裝配精度非常重要. 總之,機械產品的裝配精度依靠相關零件的加工精度和合理的裝配方法共同保證. 3.3.3 機械裝配基本工作內容 1.清洗 主要目的是去除零件表面或部件中的油污及機械雜質. 2.連接 裝配中的連接方式往往有兩類:可拆連接和不可拆連接.可拆連接指在裝配后可方便拆卸而不會導致任何零件的損壞,拆卸后還可方便地重裝.如螺紋連接,鍵連接等.不可拆連接指裝配后一般不再拆卸,若拆卸往往損壞其中的某些零件.如焊接,鉚接等. 3.調整 包含平衡,校正,配作等.平衡指對產品中旋轉零,部件進行平衡包括靜平衡和動平衡,以防止產品使用中的出現(xiàn)振動.校正指產品中各相關零,部件間找正相互位置,并通過適當?shù)恼{整方法,達到裝配精度要求.配作指兩個零件裝配后固定其相互位置的加工,如配鉆,配鉸等.亦有為改善兩零件表面結合精度的加工,如配刮,配研及配磨等.配作一般需與校正調整工作結合進行. 4,檢驗和實驗 產品裝配完畢,應根據(jù)有關技術標準和規(guī)定,對產品進行較全面的檢驗和實驗工作,合格后方準出廠. 裝配工作除上述內容外,還有油漆,包裝等. 3.4 裝配質量檢測 一臺(部、架、輛)機械產品是由若干個零(部)件所組成的。按規(guī)定的技術要求將零(部)件做適當?shù)呐浜虾瓦B接，使之成為半成品或成品的工藝過程稱之為裝配。 裝配過程的質量對一個產品的質量起著決定性的作用，零件的質量是合格的，但由于裝配質量不合格，制造出來的產品的質量肯定不合格。為了確保制造出來的產品質量，裝配過程中的質量檢驗工作是非常重要的，是整個制造過程的一個重要環(huán)節(jié)。 制造業(yè)產品種類繁多，結構不同，所以裝配過程不同，裝配工藝也不同，檢驗內容和檢驗方法電不完全相同。機床是制造業(yè)產品中最有代表性的產品。所以，以機床裝配過程和成品的質量檢驗為例，介紹制造業(yè)產品裝配過程和成品的—般檢驗方法。對每種具體的產品，要根據(jù)其裝配工藝流程和產品特點編制檢驗工藝。 3.4.1 部裝的檢驗 將合格的零件按工藝規(guī)程裝配成組(部)件的工藝過程稱為部裝。部裝檢驗的依據(jù)：標準、圖樣和工藝文件。為了檢驗方便，便于記錄和存檔，必須設立部裝檢驗記錄單。 一、零件外觀和場地的檢驗 在部裝之前，要對零件的外觀質量和場地進行檢查，要做到不合格的零件不準裝配，場地不符合要求不準裝配。 (1)零件加工表面無損傷、銹蝕、劃痕。 (2)零件非加工表面的油漆膜無劃傷、破損，色澤要符合要求。 (3)零件表面無油垢，裝配時要擦洗干凈。 (4)零件不得碰撞、劃傷。 (5)零件出庫時要檢查其合格證、質量標志或證明文件，確認其質量合格后，方準進入裝配線。 (6)中、小件轉入裝配場地時不得落地(要放在工位器具內)。 (7)大件吊進裝配場地時需檢查放置地基的位置，防止變形。 (8)大件質量(配件)處理記錄。 (9)重要焊接零件的X光透視質量記錄單。 (10)裝配場地需恒溫恒濕的，當溫度和濕度未達到規(guī)定要求不準裝配。 (11)場地要清潔，無不需要的工具和其他多余物，裝配場地要進行定置管理。 二、裝配過程的檢查 檢驗人員要按檢驗依據(jù)，采用巡回方法，監(jiān)督檢查每個裝配工位；監(jiān)督檢查工人遵守裝配工藝規(guī)程；檢查有無錯裝和漏裝的零件。裝配完畢后，要按規(guī)定對產品進行全面檢查，做完整的記錄備查。 3.4.2 總裝的檢驗 把零件和部件按工藝規(guī)程裝配成最終產品的工藝過程稱為總裝。 一、檢驗依據(jù) 產品圖樣、裝配工藝規(guī)程以及產品標準。 二、檢驗內容 總裝過程的檢查方法與部裝過程的檢查方法一樣，采用巡回方法監(jiān)督檢查每個裝配工位；監(jiān)督工人遵守裝配工藝規(guī)程，檢查有無錯裝漏裝等。 (1)裝配場地必須保持環(huán)境清潔，要求恒溫恒濕的一定要達到規(guī)定要求才準裝配，光線要充足，通道要暢通。 (2)總裝的零、部件(包括外購件、外協(xié)件)必須符合圖樣、標準、工藝文件要求，不準裝入圖樣未規(guī)定的墊片和套等多余物。 (3)裝配后的螺栓、螺釘頭部和螺母的端部(面)，應與被緊固的零件平面均勻接觸，不應傾斜和留有間隙，裝配在同一部位的螺釘長度一般應一致；緊固的螺釘、螺栓和螺母不應有松動的現(xiàn)象，影響精度的螺釘，緊固力矩應一致。 (4)在螺母緊固后，各種止動墊圈應達到制動要求。根據(jù)結構的需要可采用在螺紋部分涂低強度防松膠代替止動墊圈。 (5)機械轉動和移動部件裝配后，運動應平穩(wěn)、輕便、靈活、無阻滯現(xiàn)象，定位機構應保證準確可靠。 (6)有刻度裝置的手輪和子柄裝配后的反向空程量應符合標準規(guī)定。 (7)高速旋轉的零、部件在總裝時應注意動平衡精度(其精度值由設計規(guī)定)。 (8)采用靜壓裝置的機械，其節(jié)流比應符合設計的要求。在靜壓建立后應檢查其運動的輕便和靈活性。 (9)液壓系統(tǒng)的裝配應符合標準規(guī)定。 (10)兩配合件的結合面必須檢查其配合接觸質量。若兩配合件的結合面均是刮研面，則用涂色法檢驗：刮研點應均勻，點數(shù)應符合規(guī)定要求。若兩配合件結合面一個是刮研面，一個是機械加工面，則用機械加工面檢驗刮研面的接觸情況：個別的25mmX25mm面積內(不準超過兩處)的最低點數(shù)，不得少于所采用標準規(guī)定點數(shù)的百分之五十。靜壓導軌油腔封油邊的接觸點數(shù)不得少于所采用標準規(guī)定的點數(shù)。若兩配合件的結合面均是用機械切削而成的，則用涂色法檢驗接觸斑點，檢驗方法應按標準規(guī)定進行。 (11)重要固定結合面和特別重要固定結合面應緊密貼合。重要固定結合面總重緊固后，用塞尺檢查其間隙不得超過標準之規(guī)定。特別重要固定結合面，除用涂色法檢驗外，在緊固前、后均應用塞尺檢查間隙量，其量值應符合標準規(guī)定。與水平垂直的特別重要固定結合面，可在緊固后檢驗。用塞尺檢查時，應允許局部(最多兩處)插入，其深度應符合標準規(guī)定。 (12)滑動和移置導軌表面除用涂色法檢查外，還應用塞尺檢驗，間隙量應符合標準規(guī)定；塞尺在導軌、鋃條、壓板端部的滑動面間插入深度不得超過標準規(guī)定。 (13)軸承裝配的檢驗可調的滑動軸承結構應檢驗調整余量是否符合標準規(guī)定；滾動軸承的結構應檢驗位置保持正確，受力均勻，無損傷現(xiàn)象；精密度較高的機械應采用冷裝的方法進行裝配或用加熱方法裝配，過盈配合的軸承，應檢驗加熱是否均勻；同時檢驗軸承的清潔度和滑動軸承的飛邊銳角及用潤滑脂的軸承應檢查其潤滑脂的標準號、牌號和用量-在使用無品牌標志及標準號的潤滑脂，必須送化驗室進行化驗：其理化指標應符合規(guī)定要求。 (14)齒輪裝配的檢驗。齒輪與軸的配合間隙和過盈量應符合標準及圖樣的規(guī)定要求；兩嚙合齒輪的錯位量不允許超過標準的規(guī)定；裝配后的齒輪轉動時，嚙合斑點和噪聲聲壓級應符合標準規(guī)定。 (15)檢驗兩配合件的錯位的不均稱量應按兩配合件大小進行檢查，其允許值應符合標準的規(guī)定要求- (16)電器裝配的檢查；各種電器元件的規(guī)格和性能匹配應符標準規(guī)定，必須檢查電線的顏色和裝配的牢固性并應符合標準規(guī)定。 (17)一個產品經(jīng)過總裝檢驗合格后，要將檢驗最后確認的結果填寫在“總裝檢驗記錄單”上，并在規(guī)定位置打上標志才可轉入下序?！翱傃b檢驗記錄單”要匯總成冊、存檔，作為質量追蹤和質量服務的依據(jù)。 3.4.3 成品的檢驗 成品的檢驗是一個產品從原材料人廠開始，經(jīng)過加工、部裝、總裝，直到成品出廠的全過程中的最后一道綜合性檢驗，通過對產品的性能，幾何精度，安全衛(wèi)生，防護保險，外觀質量等項目的全面檢測和試驗，根據(jù)檢測試驗結果綜合評定被檢驗產品的質量等級的過程。 產品經(jīng)檢驗合格后才準出廠，在特殊情況下，經(jīng)用戶同意或應用戶要求，可在用戶處進行檢驗。 產品的檢驗分型式檢驗和產品的出廠檢驗兩種。 一、型式檢驗和出廠檢驗的目的 型式檢驗是為了全面考核產品的質量；考核產品設計及制造能否滿足用戶要求；檢查產品是否符合有關標準和技術文件的規(guī)定；試驗檢查產品的可靠性；評價產品在制造業(yè)中所占的技術含量和水平。 凡遇下列情況之一，均應進行型式檢驗： (1)新產品定型鑒定時； (2)產品結構和性能有較大改變時； (3)定期地考查產品質量； (4)產品在用戶使用中出現(xiàn)了嚴重的性能不可靠事故，， 正常生產的產品出廠檢驗是為了考核產品制造是否符合圖樣、標準和技術文件的規(guī)定。 二、成品檢驗的內容 1．一般要求 (1)成品檢驗時，注意防止冷、熱、氣流、光線和熱輻射的干擾。 在檢驗過程中，產品應防止受環(huán)境變化的影響，有恒溫恒濕要求的產品，應在規(guī)定的恒溫恒濕條件下進行檢驗，檢具在使用前應等溫。 (2)檢驗前，應將產品安裝和調整好，一般應自然調平，使產品處于自然水位置。 (3)在檢驗過程，不應調整影響產品性能、精度的機構和零件，否則應復檢因調整受廠影響的有關項目。 (4)檢驗時，應按整機進行，不應拆卸整機，但對運轉性能和精度無影響的零件、部件和附件除外。 (5)由于產品結構限制或不具備規(guī)定的測試工具時，可用與標準規(guī)定同等效果的方法代替。 (6)對于有數(shù)字控制的自動化或半自動化的產品，應輸入一種典型零件加工程序，做較長時間的空運轉，運轉時應符合標準規(guī)定。 2．外觀質量的檢驗 (1)產品外觀不應有圖樣未規(guī)定凸起、凹陷，粗糙不平和其他損傷，顏色應符合圖樣要求。 (2)防護罩應平整均勻，不應翹曲、凹陷。 (3)零、部件外露結合面的邊緣應整齊、均勻，不應有明顯的錯位，其錯位量及不均勻量不得超過規(guī)定要求。 (4)外露的焊縫應修整平直、均勻。 (5)裝入深孔的螺釘不應突出于零件的表面，其頭部與沉孔之間不應有明顯的偏心。固定銷一般應略突出于零件表面。螺栓尾端應略突出于螺母的端面。外露軸端應突出于包容件的端面，突出時均為倒角。內孔表面與殼體凸緣間的壁厚應均勻對稱，其凸緣壁厚之差不應超過規(guī)定的要求。 (6)外露零件表面不應有磕碰、銹蝕、螺釘、鉚釘和銷子端部不得有扭傷、錘傷、劃痕等缺陷。 (7)金屬手輪輪緣和操縱手柄應有防銹鍍層。 (8)鍍件、發(fā)藍件、發(fā)黑件色調應一致，防護層不得有褪色和脫落現(xiàn)象。 (9)電氣、液壓、潤滑和冷卻等管道的外露部分，應布置緊湊、排列整齊、美觀，必要日刊應用管夾固定：管道不應產生扭曲、折疊等現(xiàn)象。 (10)成品零件未加工的表面，應涂以深色涂料，涂料應符合相應的標準要求。 3．參數(shù)的檢驗 根據(jù)產品的設計參數(shù)檢驗其制造過程能否達到要求，以及檢驗連接部位尺寸是否符合相應的產品標準規(guī)定。該項檢驗除在樣機鑒定或做型式試驗時進行外，平時生產允許抽查檢驗。 設計部門對產品的總重量、外觀(形)尺寸應定期抽驗。 4．空運轉試驗 空運轉試驗是在無負苘狀態(tài)下運轉產品，檢驗各機構的運轉狀態(tài)、剛度變化、功率消耗、操縱機構動作的靈活性、平穩(wěn)性、可靠性和安全性。 試驗時產品的主運動機構應從最低速度起依次運轉，每級速度的運轉時間按規(guī)定要求進行。用交換齒輪、皮帶傳動變速和無級變速的產品可作低、中、高速運轉。在最高速度時，應運轉足夠的時間，使主運動機構軸承達到穩(wěn)定溫度。 進給機構應作依次變換進給量(或進給速度)的空運轉試驗，對于正常生產的產品。檢驗時，可作低、中、高進給量(或進給速度)試驗。 有快速移動機構的產品，應作快速移動的試驗。 (1)溫升試驗 在主軸軸承達到穩(wěn)定溫度時，檢驗主軸軸承的溫度和溫升，其值均不得超過相應的標準規(guī)定- 在達到穩(wěn)定溫度狀態(tài)下應做下列檢驗： ①主運動機構相關精度冷熱態(tài)的變化量： ②各部軸承法藍及密封部位不應有漏油或滲油。 ③檢查產品的各油漆面的變形和變化、變質等不良現(xiàn)象。 ④檢查產品中的新材料經(jīng)升溫后的材質變形對質量的影響情況。 (2)主運動和進給運動的檢驗 檢驗主運動速度和進給速度(進給量)的正確性，并檢查快速移動速度(或時間)。在所有速度下，產品的工作機構均應平穩(wěn)、可靠。 (3)動作試驗 產品的動作試驗一般包括以下內容： ①用一個適當?shù)乃俣葯z驗主運動和進給運動的起動、停止(包括止動、反轉和點動等)動作是否靈活可靠。 ②檢驗自動機構(包括自動循環(huán)機構)的調整和動作是否靈活、可靠。 ③反復變換主運動或進給運動的速度，檢查變速機構是否靈活、可靠以及指示標牌的準確性。 ④檢查轉位、定位、分度機構動作是否靈活、準確、可靠。 ⑤檢驗調整機構、夾緊機構、讀數(shù)指示裝置和其他附屬裝置是否靈活、準確、可靠。 ⑥檢驗裝卸工件、刀具和附件是否靈活、可靠。 ⑦與產品連接的隨機附件(如卡盤、分度頭、圓分度轉臺等)應在該產品上試運轉，檢查其相互關系是否符合沒計要求。一些自動機(數(shù)控產品)還應按有關標準和技術條件進行動作和機能試驗。 ⑧檢驗其他操縱機構是否靈活、準確、可靠。 ⑨檢驗有刻度裝置的手輪反向控程量及手輪、手柄操縱力?？粘塘亢筒倏v力應符合相應標準的規(guī)定。 ⑩對數(shù)控產品應檢驗刀具重復定位、轉動以及返回基準點的正確性，其量值應符合相關標準的規(guī)定。 (4)噪聲檢驗 各類產品應按相應的噪聲測量標準所規(guī)定的方法測量成品噪聲的聲壓級，測量結果不得超過標準的規(guī)定。 (5)空運轉功率檢驗 在產品主運動機構各級速度空運轉至功率穩(wěn)定后，檢查主傳動系統(tǒng)的空運轉功率。對主進給運動與主運動分開的產品(如數(shù)控機床)，必要時還要檢查進給系統(tǒng)的空運轉功率。 (6)電氣、液壓系統(tǒng)的檢驗 對電氣、液壓系統(tǒng)也應進行檢驗。 電氣全部耐壓試驗必須按有關標準規(guī)定作確保整個產品的安全保護。 液壓系統(tǒng)對高、低壓力應全面檢查，防止系統(tǒng)的內漏或外漏。 (7)測量裝置檢驗 成品和附件的測量裝置應準確、穩(wěn)定、可靠，便于觀察、操作，視場清晰，有密封要求處，應設有可靠的密封防護裝置。 (8)整機連續(xù)空運轉試驗 對于自動、半自動和數(shù)控產品，應進行連續(xù)空運轉試驗，整個空運轉過程中不應發(fā)生故障。連續(xù)運轉時間應符合有關標準規(guī)定。試驗時自動循環(huán)應包括所有功能和全工作范圍，各次自動循環(huán)休止時間不得超過(內控標準除外)或低于規(guī)定要求+專用設備應符合設計規(guī)定的工作節(jié)拍時間或生產率的要求。 5．負荷試驗 負荷試驗是檢驗產品在負荷狀態(tài)下運轉時的工作性能及可靠性，即加工能力、承載能力或拖引能力等及運轉狀態(tài)(指速度的變化、機械的振動、噪聲、潤滑、密封、止動等等)。 (1)成品承載工件最大重量的運轉試驗(抽查)。 在成品上裝上設計規(guī)定的最大承載重量的工件，用低速及設計規(guī)定的高速運轉機械成品，檢查該產品運轉是杏子穩(wěn)，可靠。 (2)產品主傳動系統(tǒng)最大扭矩的試驗 扭矩試驗包括： ①主傳動系統(tǒng)最大扭矩的試驗。 ②短時間超過規(guī)定最大扭矩的試驗。 試驗時，在小于、等于產品計算轉速范圍內，選一適當轉速。逐級改變進給量，使達到規(guī)定扭轉力矩，檢驗產品傳動系統(tǒng)各傳動元件和變速機構是否可靠、平穩(wěn)和準確。 對于成批生產的產品，應定期進行最大扭矩和短時間超最大扭矩25％的抽查試驗。 (3)切削抗力試驗 產品切削抗力試驗包括： ①最大切削抗力的試驗； ②短時間超過最大切削抗力25％的試驗。 試驗時，選用適應的幾何參數(shù)的刀具，在小于或等于產品計算的轉速范圍內選一種適當轉速，逐漸改變進給量或切削深度，使產品達到規(guī)定的切削抗力。檢驗各運動機構、傳動機構是否靈活、可靠以及過載保險裝置的安全性。 對于成批生產的產品，允許在2／3最大切削抗力下進行試驗，但應定期進行最大切削抗力和短時間超過最大切削抗力25％的抽查試驗。 (4)產品主傳動系統(tǒng)達到最大功率的試驗(抽查) 選擇適當?shù)募庸し绞健⒃嚰?材料和尺寸)、刀具(材料和幾何參數(shù)，，切削速度、進給量，逐步改變進給深度，使產品達到最大功率(—般為主電機的額定功率)。檢驗產品的結構和穩(wěn)定性，金屬切除率以及電氣等系統(tǒng)是否可靠。 (5)抗振性切削試驗(抽查) 一些產品除進行最大功率試驗外，還應進行以下試驗： ①有限功率切削試驗（由于工藝條件限制而不能使用產品全部功率）。 ②極限切削寬度試驗。 根據(jù)產品的類型，選擇適當?shù)募庸し绞?、試?材料和尺寸)、刀具(材料和幾何參數(shù))、切削速度、進給量進行試驗，檢驗產品結構的穩(wěn)定性，一般不應有振動現(xiàn)象(應注意每個產品傳動系統(tǒng)的薄弱環(huán)節(jié)要重點試驗)。 (6)傳動效率試驗(僅在型式檢驗時進行) 產品加載至主電機達到最大功率時，利用標準規(guī)定的專門的儀器檢驗產品主傳動系統(tǒng)的傳動效率。 注意：1)不需要做負荷試驗的產品，應按專門的規(guī)定進行。 2) (2)～(5)條所列的切削試驗，也可以用儀器代替，但必須定期用切削試驗方法進行抽查。 3)工件最大重量、最大扭矩和最大切削抗力均指設計規(guī)定的最大值。 6．精度檢驗 成品精度檢驗足為廠檢驗產品各種要素對加工工件精度的影響。 (1)幾何精度、傳動精度檢驗 按各種類型(規(guī)格)產品精度標準、質量分等標準、制造與驗收技術條件、企業(yè)或地方制定的內控標準等有關標準的規(guī)定進行檢驗。檢驗時，產品按設計規(guī)定所有零、部件必須裝配齊全，應調整部位要調整到最佳位置并鎖定。各部分運動應手動，或用低速機動。負荷試驗前后均應檢驗成品的幾何精度，不做負荷試 驗的成品在空運試驗后進行，最后—次精度的實測數(shù)值記入合格證明書中。 (2)運動的不均勻性檢驗 按有關標準的規(guī)定進行檢驗或試驗。 (3)振動試驗(抽查) 按有關標準的規(guī)定進行試驗。 (4)剛度試驗(抽查)在相關的主要件做改動時，必須做剛度試驗。 按有關標準的規(guī)定進行檢驗。 (5)熱變形試驗 按有關標準的規(guī)定進行試驗。 在精度檢驗中對熱變形有關的項目，按標準的規(guī)定進行檢驗。并考核其熱變形量。 (6)工作精度檢驗 按各類型產品精度等有關標準的規(guī)定進行檢驗。工作精度檢驗時應使產品處于工作狀態(tài)進行檢驗(按規(guī)定使主運動機構運轉一定時間，使其溫度處于穩(wěn)定狀態(tài))。 (7)其他精度檢驗 按有關技術文件的規(guī)定進行檢驗。 注：不需要全面做第6項試驗的產品，應按專門的規(guī)定進行。 7．工作試驗 成品的工作試驗是檢驗產品在各種可能的情況下工作時的工作狀況。 (1)通用產品和專門化產品應用不同的切削規(guī)范和加工不同類型試件的方法進行試驗(—般在型式試驗時進行)。 (2)專用產品應在規(guī)定的切削規(guī)范和達到零件加工質量的條件下進行試驗。一般專門化產品也還應進行本項試驗。 工作試驗時，成品的所有機構、電氣、液壓、冷卻潤滑系統(tǒng)以及安全防護裝置等均應工作正常。同時，還應檢查零件加工精度(表面粗糙度、位置精度等)、生產率、振動、噪聲、粉塵、油霧等。 8．壽命試驗 成批生產的產品，應在生產廠或用戶進行考核或抽查其壽命情況，并應符合下列要求： (1)在兩班工作制和遵守使用規(guī)則的條件下，產品精度保持在規(guī)定的范圍內 的時間及產品到第一次大修的時間不應少于規(guī)定要求。 (2)重要及易磨損的導軌副應采取耐磨措施，并符合有關標準的要求。 對主軸、絲杠、蝸輪副的高速、重載齒輪等主要零件也應采取耐磨措施，以提高其壽命。 (3)導軌面、絲杠等容易被塵屑侵入的部位，應設防護裝置。 9．其他檢(試)驗 按訂貨協(xié)議或技術條件中所規(guī)定的內容進行檢驗。例如，有的機械產品要求作耐潮、防腐、防霉、防塵、排放等檢驗。 10．出廠前的檢驗 產品在出廠前要按包裝標準和技術條件的要求進行包裝，—般還應進行下列檢驗： (1)涂漆后包裝前進行商品質量檢驗 1)檢驗商品的感觀質量，外部零部件整齊無損傷、無銹蝕。 2)各零部件上的螺釘及其緊固件等應緊固，不應有松動的現(xiàn)象， 3)各表面不應存在銳角、飛邊、毛刺、殘漆、污物等： 4)各種銘牌、指示標牌、標志應符合設計和文件的規(guī)定要求。 (2)包裝質量應檢查以下內容： 1) 各導軌面和已加工的零件的外露表面應涂以防銹油。 2) 隨機附件和工具的規(guī)格數(shù)量應符合設計規(guī)定。 3) 隨機文件應符合有關標準的規(guī)定，內容應正確、完整、統(tǒng)一、清晰。 4) 凡油封的部位還應用專用油紙封嚴。隨機工具也應采取油封等防銹措施。 5) 包裝箱材料的質量、規(guī)格應符合有關標準的規(guī)定。 6) 包裝箱外的標志字跡清楚、正確、符合設計文件和有關標準的要求。出口商品要特別注意檢查包裝箱上的嘜頭的正確性。 (3)必要時開機檢驗某些項目，特別是倉儲時間較長的機電產品，更應該這樣做。 4 經(jīng)濟性可靠性分析 現(xiàn)代社會里，經(jīng)濟型成為時代主題，對人們的日常生活影響越來越大，受到社會的廣泛關注，因為一個產品在設計開發(fā)時都必須要以此作為前提，而經(jīng)濟性則是每個用戶都關心的話題，下面就簡單地分析減速機的環(huán)保性和節(jié)能性。 4.1 經(jīng)濟可靠性分析 對于發(fā)動機缸體而言，本篇采用了簡易可靠的質量檢測方法來對發(fā)動機缸體進行檢測，以此做到了經(jīng)濟可靠性。 4.2 結束語 試驗表明，對轉速、扭矩性能的最低值要求巳全部達到，機構的最后設計結果證實已經(jīng)達到了預期指標。達到了該畢業(yè)論文的要求。 1、建立發(fā)動機缸體模型，分析發(fā)動機機械結構。 2、繪制發(fā)動機缸體裝配圖。 3、繪制發(fā)動機缸體質量檢查的內容和檢查依據(jù)。 4、掌握發(fā)動機缸體質量的常用檢查方法。 5、理解發(fā)動機質量檢查與鑄造工藝設計、生產管理的關系。 致 謝： 緊張充實的畢業(yè)設計伴隨著我走過了大學的畢業(yè)生活，在這里非常感謝老師在我即將面向新環(huán)境的時候給我敲響了警鐘，指明了我前進的方向，改變了我一生的生活態(tài)度。從老師這里，我既學會了對待科學一絲不茍的作風，又鍛煉了自己的意志，明白了什么才是走上社會所需要的真才實干。 我還要感謝和我一起走過這畢業(yè)生活的同組同學，正是我們彼此幫助，互相友愛，才使我們共同前進。 還有就是要感謝大學四年中辛苦育人的老師們，祝你們身體健康，萬事如意！ 5 參考文獻 1、祁機械制造基礎，北京：電子工業(yè)出版社，2006。 2、王道宏．機械制造技術，杭州：浙江大學出版社，2004。 3、徐惠元、曾家駒．機械制造工藝學．北京：機械工業(yè)出版社，2002。 4、劉志剛．機械制造基礎．北京；高等教育出版社，2002 5、劉守勇．機械制造工藝與機床夾具，北京：機械工業(yè)出版社，2001。 6、李華．機械制造技術，北京：高等教育出版社，2000 7、王先逵．機械制造工藝學，北京：清華大學出版社，2002。 8 機械設計手冊編委會.機械設計手冊（新版）第4卷. 北京：機械工業(yè)出版社，2004 9 成大先.機械設計手冊單行本（傳動形式）.北京：化學工業(yè)出版社，2004 10 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