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畢業(yè)設計任務書
一、題目：模板冷沖模的設計
二、目的：
1、設計我所要的模具
2、研究設計模具的各個組成部分、結構功能
3、掌握冷沖模的一般加工工藝
運用機械設計和其他已經學習過的課程理論和實踐知識沒，進行一次機械設計的綜合訓練，理論聯(lián)系實際，進一步鞏固、加深和擴展所學知識。通過實踐設計、學習，掌握通用機械零件設計的一般規(guī)律和方法，培養(yǎng)自身設計能力和解決實際問題能力。通過計算、繪畫、使用設計資料以及進行自驗等訓練，培養(yǎng)和提高學生機械設計的基本技能。在以后的工作崗位上更加促進我們的學習能力和獨立。
三、技術要求：
1、精度有一定的要求，外型需光潔不得有劃傷，總體尺寸大小適中。
2、設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模時，以凸模為基準。
3、彎曲凸,凹模的定位要要準確,結構要牢靠,不允許有相對轉動和位移。
4、 結構設計時應考慮當壓力機滑動到達下面時,使工件的彎曲部分在與模具相接觸的工作部分間能得到校正。
5、確定沖模刃口制造公差時，應考慮制件的公差要求。
四、說明書內容：
1、對該模具的材料分析
2、詳細描述該模具的設計流程以及各環(huán)節(jié)的技術要求
3、小結以及參考文獻
五、圖表內容：
六、參考文獻：
1.鄭大中，房金妹：《模具結構圖冊》，機械工業(yè)出版社1992年6月北京第1版，第2次印刷。
2.大連理工大學工程畫教研室：《機械制圖》，高等教育出版社1993年5月第4版，2001年6月第10次印刷。
3.許發(fā)樾：《模具標準運用手冊》，機械工業(yè)出版社1994年11月第1版，第1次印刷。
4.《形狀和位置公差標準示例圖冊》編制組：《形狀和位置公差標準示例圖冊》，中國標準出版社1982年4月第1版1983年6月第2次印刷。
5.馮炳堯：《模具設計與制造簡明手冊》，上?？萍汲?
6. 《沖壓模具手冊》, 主編:楊占堯 ,出版社: 高等教育出版社
7. 《沖模設計手冊》, 主編: 楊占堯， 出版社:機械工業(yè)出版社
8. 《沖壓手冊》, 主編:王孝培, 出版社:機械工業(yè)出版社
9.《沖壓工藝與模具設計》,主編:成虹,出版社: 高等教育出版社
任務書下發(fā)時間： 06年6月5日
畢業(yè)設計完成時間： 06年6月10日
指 導 老 師： 馬 繼 勝
教 研 室 主 任：
七、指導教師評語：
指導教師簽名
年 月 日
八、答辯評審意見：
答辯組長簽名
年 月 日
裝 訂 線
共 頁 第 頁
畢業(yè)設計用紙 第 1 頁 共 8 頁 常州輕工職業(yè)技術學院機械工程系畢業(yè)設計 常州輕工職業(yè)技術學院常州輕工職業(yè)技術學院 題 目 模板（5）沖裁模具設計 姓 名 張 海 平 學 號 0105521119 班 級 01 模具 51 指導教師 馬 繼 勝 職 稱 講 師 日 期 5 月 20 號 C Z IL I 畢業(yè)設計開題報告 畢業(yè)設計用紙 第 2 頁 共 8 頁 第一章 課 題 來 源 本課題是為機械系出的課題“模板沖裁模具設計” 。利用CAD軟件進行沖壓模具 設計，設計全部模具零件，完成裝配；利用沖壓參考書，學習并計算出可行的尺寸， 確定了工藝參數(shù)等。模具適用于精度要求不高，形狀簡單，批量小的沖裁件。 第二章 國內外現(xiàn)狀和分析 1.模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，中國雖然很早就開始設計制造模具但長期未 形成產業(yè)。直到20世紀80年代后期，中國模具工業(yè)才進入發(fā)展的快車道，中國模具 產量已位居世界第三，模具所被所有的領域也越來越廣。世界模具向著很好的趨勢 發(fā)展 一、模具日趨大型化。 二、模具的精度將越來越高。10年前精密模具的精 度一般為5微米，現(xiàn)已達到2-3微米，1微米精度模具也將上市。三、多功能復合模 具將進一步發(fā)展。新型多功能復合模具除了沖壓成型零件外，還擔負疊壓、攻絲、 鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求越來越高。四、熱流道模具在塑料模具 中的比重也將逐漸提高。 五、隨著塑料成型工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及 適應高壓注塑成型等工藝的模具也將隨之發(fā)展。六、標準件的應用將日益廣泛。模 具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，還能提高模具的質量和 降低模具制造成本。七、快速經濟模具的前景十分廣闊。八、隨著車輛和電機等產 品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高。同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將 提出越來越高的要求。九、以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比 例將不斷增大。由于機械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模具的要求也 越來越高。十、模具技術含量將不斷提高。中國模具也雖然發(fā)展迅速但是與需求相 比，顯然是供不應求，其主要是缺口集中于精密、大型、復雜、長壽模具領域。中 國在模具精度、壽命和制造周期及生產能力方面與國際平均水平和發(fā)達國家仍有較 大的差距，國內主業(yè)模具廠是“大而全”、“小而全”的組織形式，而在國外模具 企業(yè)是“小而?！薄ⅰ靶《?。十一﹑現(xiàn)在塑料模具占模具總量近40%，而且這 個比例還在不斷上升。塑料模具中為汽車和家電配套的大型注塑模具，為集成電路 配套的精密塑封模具，為電子信息產業(yè)和機械及包裝配套的多層、多腔、多材質、 多色精密注塑模，為新型建材及節(jié)水農業(yè)配套的塑料異型材擠出模及管路和噴頭模 具等，目前雖然已有相當技術基礎并正在快速發(fā)展，但水準與國外仍有較大差距， 總量也供不應求。 因而發(fā)現(xiàn)了中國模具業(yè)的四大弊病： (1)、體制不順、基礎薄弱. (2)、科研開發(fā)及技術攻關方面投入太少. (3)、工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低. (4)、模具材料及模具相關技術落后. 2.振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注。“模具是工業(yè)生 產的基礎工藝裝備”也已經取得了共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、 畢業(yè)設計用紙 第 3 頁 共 8 頁 家電和通信等產品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產制件所具 備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗，是其他加工制造方法所 不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模 具自身價值的幾十倍、上百倍。目前全世界模具年產值約為600億美元，日、美等 工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產值已超過機床工業(yè)，從1997年開始，我國模具工業(yè)產值 也超過了機床工業(yè)產值。 3.模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標 志，因為模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。鑒于模 具工業(yè)的重要性，在1989年3月國務院頒布的《關于當前產業(yè)政策要點的決定》中， 把模具列為機械工業(yè)技術改造序列的第一位、生產和基本建設序列的第二位。1997 年以來，又相繼把模具及其加工技術和設備列入了《當前國家重點鼓勵發(fā)展的產業(yè)、 產品和技術目錄》和《鼓勵外商投資產業(yè)目錄》。經國務院批準，從1997年到2000 年，對80多家國有專業(yè)模具廠實行增值稅返還70%的優(yōu)惠政策，以扶植模具工業(yè)的 發(fā)展。所有這些，都充分體現(xiàn)了國務院和國家有關部門對發(fā)展模具工業(yè)的重視和支 持。. 隨著工業(yè)產品質量的不斷提高,沖壓產品生產正呈現(xiàn)多品種、少批量,復雜、大 型、精密,更新?lián)Q代速度快等變化特點,沖壓模具正向高效、精密、長壽命、大型化 方向發(fā)展.為適應市場變化,隨著計算機技術和制造技術的迅速發(fā)展,沖壓模具設計 與制造技術正由手工設計、依靠人工經驗和常規(guī)機械加工技術向以計算機輔助設計 (CAD)、數(shù)控切削加工、數(shù)控電加工為核心的計算機輔助設計與制造(CAD/CAM)技術 轉變. 第三章 方案論證 本課題注重其可行性和使用性，在理論的基礎上要實現(xiàn)現(xiàn)實的可運用性，所以 課題研究是理論和實踐論證的綜合，在整體設計、工作過程和原理論證都經過了科 學有據(jù)的理論數(shù)據(jù)分析和經驗總結，最終表明此副模具整體設計合理規(guī)范、工作過 程可行有效、工作效率高、操作簡單、成本適度適合中批量的生產和中型企業(yè)的發(fā) 展。 在設計模具時首先要了解模具的結構，才能更好的進行設計。其次要注意拉根 據(jù)實際情況來，不但要從零件的大小和尺寸還要考慮材料的厚度和沖床的噸位、材 料在受力情況下的變形是不是會影響到零件的尺寸怎樣來進一步的改善它、有是甚 至連溫度對零件的成形也有影響當然了那也要看是做何等零件了、還有些材料的送 料問題和導正問題等等。 在我所接觸的模具中就有以上所提到的幾點。其中以最后幾點是常見的問題所 以要從多方面來考慮它。例如∶材料在沖裁的零件的齒很容易變掉而且不是整體變 常常是單一的齒變形（我所說的是我看見的實例是電機里的極板模具）從這個問題 我們就要能跟完善的來進行設計通常我們會采用改變打彎凸模來使變形減小。方法 是把打彎凸模做大來改變零件根部使零件回彈變小在通過后面的整個切斷來改變齒 使它變小在再零件成型以前把齒整成我們所需要的大?。ㄒ驗榱慵恳呀洺尚筒?變薄不容易發(fā)生變化所以我們在整齒時只需要整頭部一段） 。 畢業(yè)設計用紙 第 4 頁 共 8 頁 具體設計步驟有∶ 1.分析產品的制件的工藝性，擬定工藝方案 先審查產品制件是否合乎沖裁結構工藝以及沖壓的經濟性 擬定工藝方案，在分析工藝性的基礎上，確定沖壓件的總體工藝方案，后確定 充裕加工工藝方案。它是制定沖壓工藝過程的核心。在確定沖壓工藝方案時，先確 定沖壓加工工藝方案。它是制定所需的基本工序性質、工序數(shù)目、以及工序的順序， 再將其排隊組合成若干方案。在分析比較方案時，應考慮制件的精度、批量、工廠 條件，模具加工水平工人操作水平等方面的應素，有時還需必要的工藝計算。 2．沖壓工藝計算及設計 排料及材料利用律的計算，選擇合理的進料方式，決定出搭邊值，并確定出條 料的寬度，并力求取得最佳的材料利用律。 刃口尺寸計算，如前所述，確定出凸、凹模的加工方法，按其不同的加工方法 分別計算出凸、凹模的刃口尺寸。 沖壓力、壓力中心的計算及沖壓設備的初步選擇，如前所述，計算出沖壓力及 壓力中心，并根據(jù)沖壓力初步選定沖壓設備。此時僅按所需方面壓力選擇設備，是 否符合閉合高度要求，還需要待畫模具結構圖后，字做校核，最終確定設備的類型 及規(guī)格。 沖模結構設計 確定凹模尺寸，在計算出凹模的刃口尺寸的基礎上，在計算出凹模的壁厚，確 定凹模外輪廓尺寸，在確定凹模壁厚時要注意三個問題。第一須考慮凹模上螺孔、 銷孔的布置；第二應使壓力中心與凹摸的幾何中心基本重合；第三應盡量按國家標 準選取凹摸的外形尺寸。 根據(jù)凹摸的外輪廓尺寸及沖壓要求，從沖模標準中選出合適的模架類型，并查 出相應的標準，畫出上、下模板、導柱、導套的模架零件。 畫沖模裝配圖。 畫沖模零件圖。 編寫技術文件。 3、制定沖壓工藝方案： 在沖壓工藝分析的基礎上，擬定出可能的幾套沖沖壓工藝方案，然后根據(jù)生產批量 和企業(yè)現(xiàn)有生產條件，通過對各種方案的綜合分析和比較，確定一個技術經濟最佳 的工藝方案。 制定沖壓工藝方案主要包括以下內容：通過分析和計算，確定沖壓加工的工序性質、 數(shù)量、排列順序和工序組合方式、定位方式；確定各工序件的形狀及尺寸；安排其 他非沖壓輔助工序等。 1）工序性質的確定 a 一般情況下，可以從零件圖上直觀地確定工序性質 b 在某些情況下，需對零件圖進行計算、分析比較后，確定工序性質 c 有時為了改善沖壓變形條件或方便工序定位，需增加附加工序 2）工序數(shù)量的確定 沖壓工序數(shù)量的概念有兩方面的含義，廣義上是指整個沖壓加工的全部工序數(shù)， 包括輔助工序數(shù)的總數(shù)；狹義上是指同一性質工序重復進行的次數(shù)。工序數(shù)量確定 畢業(yè)設計用紙 第 5 頁 共 8 頁 的基本原則：在保證工件質量的前提下，考慮生產率和經濟性的要求，適當減少或 不用輔助工序，把工序數(shù)量控制到最少。 3）工序順序的安排 a 弱區(qū)必先變形，變形區(qū)應為弱區(qū) b 工序成形后得到的符合零件圖要求的部分，在以后各道工序中不得再發(fā)生變 形 c 孔工序的安排原則 d 彎曲件工序順序的安排原則 e 如果在同一個零件的不同位置沖壓時，變形區(qū)域相互間不發(fā)生作用，這時工 序順序的安排要根據(jù)模具結構、定位和操作的難易程度來確定 4）工序組合方式的選擇 一般在大批量生產時應該盡可能把工序集中起來，以提高生產率、降低成本； 在小批量生產的情況下宜采用結構簡單、造價低的單工序模，以縮短模具制造周期、 提高經濟效益。但為了操作安全方便或減少工件占地面積和工序周轉的運輸費用和 勞動量，對于不便取拿的小件和大型沖壓件，批量小的時候也可以使工序適當組合。 5）工序定位基準與定位方式的選擇 a 定位基準的選擇 b 定位方式的選擇 3、可行性分析： 沖裁模具的是設計是按照國標模具設計與模具設計原理的具體要求而設計的， 沖裁工藝性可保證材料消耗少、工序數(shù)目少、模具結構簡單且壽命長、產品質量穩(wěn) 定、操作安全方便為準則，結合生產需要進行圖形的繪制，并運用計算機相關軟件 進行了模具運行過程的畫面模擬，經過反復科學論證和對模具實際參數(shù)和工藝的調 整修改，最后試驗證明，止動件沖裁模具可運用于生產，可行有效。 課題研究的方法與設計制造方案: 一.沖壓成形理論及沖壓工藝 加強沖壓變形基礎理論的研究,以提高更加準確、實用、方便的計算方法,正確 的確定沖壓工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸,解決沖壓變形中出現(xiàn)的各 種實際問題,進一步提高沖壓件的質量. 二.沖壓材料 1） 、模具設計人員應對沖壓件圖紙上規(guī)定的材料再進行評定分析，發(fā)現(xiàn)不妥可 向產品設計人員提出建議，使沖壓用材料達到如下要求：材料應保證使用的前提下 有足夠的沖壓性能，例如對于拉伸件，必須用 GB5213-85《深沖壓用冷軋薄鋼板和 鋼帶》 ，對于要求表面光潔、厚度偏差小，機械性能穩(wěn)定的鋼質沖壓件，應選用 GB710-88《冷軋優(yōu)質碳素結構鋼板和鋼帶》 。 畢業(yè)設計用紙 第 6 頁 共 8 頁 2） 、沖壓模設計應把節(jié)約材料、降低生產成本，提高經濟效益作為指標，因為 材料費用占沖壓件成本的 50%左右，所以在設計模具時應優(yōu)化排樣，減少搭邊量。 3） 、沖壓模設計時應考慮材料機械性能、材料表面質量、材料的外形質量等。 4） 、多工位級進模只能在定寬帶材保證供應的情況下采用，否則浪費材料嚴重。 5） 、沖壓模設計應能使坯料方便送進，可靠定位，沖壓，余料能順利地卸除。 6） 、對于表面有彩印、涂鍍或被覆層的材料，沖壓時應防止面層損傷而采用特 殊措施。 7） 、對于彎曲半徑小于極限值、拉伸件底圓半徑小于最小值時，應采用校正工 序。 8） 、由剪切而來的沖壓材料或零件尺寸公差應符合 JB4381-87《沖壓剪切下料 件公差》之規(guī)定。 三．模具的使用性能 1、沖壓模整體及零件設計時，為了確保良好的使用性能要有足夠的強度、鋼 度和精度。相對運動部分要導向可靠，潤滑充分，以便經久保持運動精度，相對靜 止部分要緊固可靠，定位準確，在各種外力作用下不松動。 2、沖壓模設計時要考慮沖壓力平衡，盡量采用對稱結構。 3、沖壓模設計時要注意安全措施，凡與模具工作需要無關的角部、邊部都應 倒角，卸料板與凹模之間做成凹槽或斜面，并減少卸料板前后的寬度，注意模具運 動結構的相互干擾，為了操作安全與取件方便，沖模上應開設空手槽，為避免壓力， 卸料板與凸模之間應有足夠的間隙，一般不小于 15—20MM，單面沖裁時，應盡量將 凸模的突起部分和平衡擋塊安排在模具后面。 4、沖壓模設計要為調整、操作、修理提供方便，模具要易調、少調，生產操 作要方便安全，做到操作動少，動作幅度小，動作符合習慣，減少體力和注意力消 耗，模具要力求少修，易修就是優(yōu)化模具結構，并便于拆卸。 5、模具應在強度、剛度足夠的前提下力求輕便，便于搬運，而且降低了成本， 重量大于 25 公斤要設置起重裝置，但不能超過本企業(yè)的起重運輸能力，同時模具 要在易觀察，不易污染和碰撞的部位做有明顯印記，以便識別，管理.. 第四章 文獻綜述 1、課題研究目標： 本課題研究的最終目標是為工業(yè)生產提供更新的工具，使產品質量更上一個臺 階，為企業(yè)創(chuàng)造更高的效益，這也讓我們利用自己所學的知識，讓自己能有一個更 好的發(fā)展空間，為祖國的發(fā)展做出貢獻。 2、課題研究內容： 本課題主要是針對沖壓模具進行研究的，如何使沖壓模具能具有結構簡單，操 作方便，安全，易于制造，裝配和維修的特點還包括一些關與模具裝配和在生產中 遇到的問題，怎樣對這些問題做出合理的分析和如何解決這些問題，因此就設計了 畢業(yè)設計用紙 第 7 頁 共 8 頁 這套“模板沖裁模具” ，為了更好的完成沖壓工作，并能保證尺寸精度及使用功能， 又能提高材料的利用率，模具本身要符合設計要求，在保證設計方案可行的基礎上， 要保證制造成本等方面合理的可行。 模具完成的沖壓工序內容不同，模具的分類方法也不一樣。 1） 、按完成工序特征分，模具可分為：沖裁模；彎曲模；拉深模；成型模等。 2） 、按模具的導向形式分，模具可分為：無導向模具；導板、導柱、導套導向 模具。 3） 、按模具完成的沖壓工序內容分，模具可分為：單工序模具、組合工序模具。 其中組合工序模又可分為復合模和級進模。 以上是關于模具的一些相關資料我設計的模具目標是盡量改良模具在生產中減 少該種模具常出現(xiàn)的問題使模具的壽命增加、效率提高、減少材料的損耗。 第五章 進度安排 第 1~2 周 進行調研及文獻資料的檢索與閱讀，提出課題總體設計方案，撰 寫開題報告 第 3 周 進行系統(tǒng)分析，完成畢業(yè)設計詳細設計方案 第 4~6 周 完成詳細設計，繪制機械總裝圖、零件圖、模具結構運動原理圖的 草圖 第 7 周 完成機械設計的全套圖紙（電子版） 第 8 周 進行圖紙設計修改及完善 第 9~10 周 撰寫畢業(yè)設計論文 第 11 周 交畢業(yè)設計全套資料 參考文獻﹑ 1﹑劉建超等主編．沖壓模具設計與制造．北京：高等教育出版社，2004 2﹑李云程主編．模具制造工藝學．北京：機械工業(yè)出版社，2001 3﹑成虹主編．沖壓工藝與模具設計．北京：高等教育出版社，2000 4﹑李碩本主編．沖壓工藝學．北京：機械工業(yè)出版社，1982 5﹑盧險峰主編．沖壓工藝模具學．北京：機械工業(yè)出版社，1993 6﹑杜東福等編．冷沖壓模具設計．長沙：湖南科技技術出版社，1985 7﹑趙孟棟主編．冷沖模設計．北京：機械工業(yè)出版社，2000 8﹑陳萬林等編.實用模具技術.北京：機械工業(yè)出版社，2000 9﹑陳劍鶴等編.模具設計基礎.北京：機械工業(yè)出版社，2003 10﹑柴建國等編.機械制造基礎.蘇州大學出版社，2004 畢業(yè)設計用紙 第 8 頁 共 8 頁 11﹑高佩福主編.實用模具制造技術.北京:中國輕工業(yè)出版社,1999 12﹑王同海等主編．實用沖壓設計技術．北京：機械工業(yè)出版社，1995
模板件冷沖模的設計
摘 要
本文主要介紹了落料模沖壓模具設計的全過程，經工藝分析、工藝計算，確定了該設計工藝流程及沖模結構形式。同時對所設計的模具分別進行了分析說明，整個過程采用Auto CAD軟件繪制模具的二維裝配圖和個別零件圖。
關鍵詞：沖壓模具,工藝分析 ,工藝計算, 沖壓
目 錄
第一章 概論 ……………………………………………………………4
1.1 課題來源、目的、意義 ………………………………………………4
1.2 我國模具市場發(fā)展情況 ………………………………………………4
第二章 模具設計及計算 ………………………………………7
2.1 沖模制造的過程 ………………………………………………………7
2.2 零件及沖壓工藝分析及計算 …………………………………………7
2.3 模具總體設計 …………………………………………………………12
2.4 方案確定 ………………………………………………………………12
2.5 模具主要零件設計 ……………………………………………………12
小結 …………………………………………………………………………16
參考文獻 …………………………………………………………………………17
第一章 概 論
模具是大批量生產同形產品的工具，是工業(yè)生產的主要工藝設備。模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)。
現(xiàn)代模具行業(yè)是技術、資金密集型的行業(yè)。現(xiàn)代模具是高技術背景下的工藝密集型工業(yè), 是高技術人才密集型行業(yè)。它作為重要的生產裝備行業(yè)在為各行各業(yè)服務的同時，也直接為高新技術產業(yè)服務。由于模具生產要采用一系列高新技術，如CAD/CAE/CAM/CAPP等技術、計算機網(wǎng)絡技術、激光技術、逆向工程和并行工程、快速成形技術及敏捷制造技術、高速加工及超精加工、微細加工、復合加工、表面處理技術等等，因此，模具工業(yè)已成為高新技術產業(yè)的一個重要組成部分。
模具技術水平在很大程度上決定于人才的整體水平，而模具技術水平的高低，又決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力，因此模具技術已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志。
我國模具工業(yè)近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，2004年我國模具生產廠點約有3萬多家，從業(yè)人員80萬人，2005年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿， 模具銷售額610億元，比2004年增長25%，同時,中國的模具生產技術有了很大的提高, 模具生產水平有些已接近或達到國際水平。2005年模具進口達20.68億美元，比上一年增長14.07%, 這說明高技術含量模具仍遠遠滿足不了國內市場需要。2005年中國模具出口7.38億美元,比上年增長50.31%。2005年進出口之比為2.8：1，比2004年的3.69:1更趨合理。2005年我國模具進出口總量28.06億元，進出口相抵后的凈進口達13.3億美元，為凈進口量較大的國家。 2006年中國模具工業(yè)仍會有較大增長，技術含量高的模具仍為國家發(fā)展重點.
1.1課題來源、目的、意義
本課題是為機械系出的課題“模板沖裁模具設計”。利用CAD軟件進行沖壓模具設計，設計全部模具零件，完成裝配；利用各種參考資料，學習并計算出可行的尺寸，確定了工藝參數(shù)等。所設計的模具沖出的工件名稱是模板（5）。模板（5）：材料45號鋼，料厚5.0±0.1
1.2 模具技術的發(fā)展現(xiàn)狀
模具不是批量生產的產品，它具有單件生產和對特定用戶的依賴特性。就模具行業(yè)來說，引進國外先進技術，不能采用通常的引進產品許可證和技術轉讓等方式，而主要是引進已經商品化了的CAD/ CAM /CAE軟件和精密加工設備，引進國外模具先 進制造理念、引進國外模具先進制造人才，利用中外模具聯(lián)合設計、聘請國外專家等途徑發(fā)展自己的民族模具工業(yè)等。模具的CAD/CAE/CAM及CAD/CAE/CAM的集成，涉及面廣、集多種學科與工程技術于一體，是綜合型、技術密集型產品?，F(xiàn)代化的模具要實現(xiàn)數(shù)字化設計、數(shù)字化制造、數(shù)字化管理、數(shù)字化生產流程，沒有模具的數(shù)字化，就沒有現(xiàn)代模具。模具的CAD/CAE/CAM技術日新月異，重要的工作是后續(xù)對于引進的軟件進行二次開發(fā)，模具人才自然也肩負著軟件的推廣、軟件的二次開發(fā)工作，從這個角度來看，模具高技術人才還扮演著對模具相關領域的研究與再設計的角色。
隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產的迅猛發(fā)展，冷沖技術及模具不斷革新和發(fā)展，主要反映在以下幾個方面：
1.全面推廣CAD/CAE技術
模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，普及CAD/CAM/CAE技術的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大CAD/CAM技術培訓和技術服務的力度；進一步擴大CAE技術的應用范圍。計算機和網(wǎng)絡的發(fā)展正使CAD/CAM/CAE技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技術資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。
2.高速銑削加工
國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點。高速銑削加工技術的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。
3.模具掃描及數(shù)字系統(tǒng)
高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上，實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序、不同格式的CAD數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家電等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。
4.電火花銑削加工
電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加工技術，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術將得到發(fā)展。
5.提高模具標準化程度
我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到30%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右。
6.優(yōu)質材料及先進表面處理技術
7.模具研磨拋光將自動化、智能化
模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發(fā)展趨勢。
8.模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展
這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。
我國沖模CAD/CAM從80年代起步，基本上屬于低水平重復開發(fā)，所需基礎軟件也靠引進（如圖形軟件、數(shù)據(jù)庫軟件、NC軟件等），缺乏實用和商品化價值；由于人員素質低、不配套，對引進的許多CAD/CAM系統(tǒng)缺乏二次開發(fā)能力，不能獲得顯著效益；由于國產計算機不能滿足使用要求，大量引進的各種計算機和工作站種類繁多、價格昂貴、硬件維修和軟件交流都很困難。至90年代初，全國擁有數(shù)控加工設備近萬臺，絕大部分沒有配備自動編程系統(tǒng)，機床利用率極低。針對上述情況，我們認為應首先在現(xiàn)有數(shù)控機床上廣泛采用自動編程，減少手工編程，提高數(shù)控設備的開工率。下一步工作應加強直接CAM技術—應用幾何程序，生成所需數(shù)據(jù)和指令。計算機輔助設計方面，應努力完善標準化、規(guī)范化，提高模具零部件的標準化程序，提高國產計算機的功能，抓緊人才培訓，特別是在模具技術人員中普及計算機知識，加強軟件的二次開發(fā)能力；建立只能數(shù)據(jù)庫和專家系統(tǒng)，制止盲目引進；分工合作，大力開發(fā)適合中國國情的CAD/CAM系統(tǒng)。
模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，中國雖然很早就開始設計制造模具但長期未形成產業(yè)。直到20世紀80年代后期，中國模具工業(yè)才進入發(fā)展的快車道，中國模具產量已位居世界第三，模具所被所有的領域也越來越廣。世界模具向著很好的趨勢發(fā)展 一、模具日趨大型化。二、模具的精度將越來越高。10年前精密模具的精度一般為5微米，現(xiàn)已達到2-3微米，1微米精度模具也將上市。三、多功能復合模具將進一步發(fā)展。新型多功能復合模具除了沖壓成型零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求越來越高。四、熱流道模具在塑料模具中的比重也將逐漸提高?！∥濉㈦S著塑料成型工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注塑成型等工藝的模具也將隨之發(fā)展。六、標準件的應用將日益廣泛。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，還能提高模具的質量和降低模具制造成本。七、快速經濟模具的前景十分廣闊。八、隨著車輛和電機等產品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高。同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求。九、以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。由于機械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模具的要求也越來越高。十、模具技術含量將不斷提高。中國模具也雖然發(fā)展迅速但是與需求相比，顯然是供不應求，其主要是缺口集中于精密、大型、復雜、長壽模具領域。中國在模具精度、壽命和制造周期及生產能力方面與國際平均水平和發(fā)達國家仍有較大的差距，國內主業(yè)模具廠是“大而全”、“小而全”的組織形式，而在國外模具企業(yè)是“小而?！?、“小而精”。因而發(fā)現(xiàn)了中國模具業(yè)的四大弊?。?
（1）、體制不順、基礎薄弱
（2）、科研開發(fā)及技術攻關方面投入太少
（3）、工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低
（4）、模具材料及模具相關技術落后
第二章 模具設計及計算
2.1 沖模制造的過程
沖模制造的過程，主要包括沖壓件分析估算、模具圖樣設計、編制模具制造工藝規(guī)程、生產組織準備、模具零部件的加工和熱處理、模具的裝配、調試及檢驗與包裝等內容。
2.11 分析估算
在接受模具制造的委托時，首先根據(jù)沖壓件圖樣或實物分析研究采用什么樣的成形工藝方案，繼而確定模具套數(shù)、模具結構及模具主要加工方法，然后估算模具費用及交貨期等。
2.12 模具圖樣設計
模具圖樣設計是模具制造過程中最關鍵的工作，通常由技術部門完成。模具設計圖樣一般包括模具結構總裝圖和模具零件圖，圖樣中除應有的結構形狀、尺寸、精度、表面粗糙度以外，還需提出必要的技術要求，如零件材料、熱處理及加工、使用等方面的要求。模具圖樣一旦確定，就成為生產的法規(guī)性技術文件，無論是模具原材料的準備、加工工藝的制定，還是模具的裝配與驗收等，都以此為準來進行工作。
2.13 制定加工工藝規(guī)程
確定凹模尺寸，在計算出凹模的刃口尺寸的基礎上，再計算出凹模的壁厚，確定凹模外輪廓儲存，在確定凹模壁厚時要注意三個問題。第一要考慮凹模上螺孔、銷孔的布置；第二應使壓力中心與凹模的幾何中心基本重合；第三應盡量按國家標準選取凹模的外形尺寸。根據(jù)凹模的外輪廓尺寸及沖壓要求，從沖模標準中選出合適的模架類型，并查出相應標準，畫出上、下模板、導柱、導套的模架零件。畫沖模裝配圖。畫沖模零件圖。編寫技術文件。
2.14 零部件加工
按照零部件加工工藝規(guī)程或工藝卡片，利用機械加工、電加工及其他方法，分別進行毛坯準備、粗加工、半精加工、熱處理及精加工或修研拋光，制造出符合設計圖樣要求的沖模零部件。
2.2 零件及沖壓工藝分析及計
本文所設計的沖裁零件是模板件，如圖該沖裁件的材料為45號鋼是普通碳素鋼，具有較好的可沖壓性能。該沖裁件的結構簡單，并在轉角處有R2圓角，比較適合沖裁，零件圖上所有未注公差的尺寸，屬于自由尺寸，可按IT14級確定工件的尺寸公差。
由工件圖可見，該沖壓件外形簡單，精度要求不高，僅需要一次沖裁加工既可成型，沖壓件為大批量生產，質量輕尺寸小，為簡化模具制造過程降低生產成本，因而采用單工序。
本文設計到的沖裁件，排樣設計通過查《沖壓模具設計與制造》中，表2.5.2。首先確定工件搭邊值(如下圖)：
工件搭邊：a=4mm
工件邊緣搭邊：a＇=4.5mm
步距S=45+a=49mm
條料寬度B=（D+2a＇）=60+2*4.5=69mm
沖裁件面積A=1200平方毫米
一個步距的材料利用率η=(A/BS)*100%=(1200/69*49)*100%=35.5%
查板材標準，宜選900mm*1000mm的鋼板，每張板沖出為224塊板（55mm*69mm）
故每張板材的利用率為：
η＇=(n*A/L*B)*100%=(224*1200/*55*69)*100%=70.8%
2.21 沖壓力與壓力中心計算:
1.壓力中心的計算
計算壓力中心時,先畫出凹模型口圖,由圖可知,由于工件X方向對稱,故壓力中心可選為 Xo=0
由于工件在y方向對稱的對稱,所以壓力中心可選為Yo=0
計算時忽略邊緣4-R2圓角，可知沖壓件壓力中心坐標為(0,0)
2.沖壓力的計算
項目分類
項 目
公 式
結 果
備 注
沖壓力
沖裁力F
F=KLtτ=1.3*210*5*440
600.6KN
L=210 τ=440mpa
卸料力Fx
Fx=KxF=0.04*600.6
24.024KN
查表2.6.1 Kx=0.04
推件力Ft
Ft=nKtF=1.6*0.045*600.6
5.3KN
n=h/t=8/5=1.6
Kt=0.45(同上)
總沖壓力Fo
Fo=F+F+F=600.6+24.024+5.3
630.224KN
剛性卸料 下出件
表（1）
2.22 工作零件刃口尺寸計算
落料部分以落料凹模為基準計算,落料凸模按間隙值配制
基本尺寸及分類
沖裁間隙
磨損系數(shù)
計算公式
制 造公 差
計算結果
落
料
凹
模
Dmax ο
-Δ
=60(上偏差為0，下偏差為-0.74)
Zmin=0.246
Zmax=0.36
Zmax-Zmin
=0.36-0.246
=0.11mm
制作精度為IT14級，故X=0.5
Dd=(Dmax-xΔ)
Δ/4
Dd=59.63(上偏差為+0.185，下偏差為0)，相應凸模尺寸按凹模尺寸配作，保證雙面間隙在0.246~0.36之間
Dmax ο
-Δ
=15（上偏差為0，下偏差為-0.43）
Dd=14.74（上偏差為+0.13，下偏差為0）
同上
Dmax ο
-Δ
=30（上偏差為0，下偏差為-0.52）
Dd=29.74（上偏差為+0.13，下偏差為0）
同上
Dmax ο
-Δ
=10（上偏差為0，下偏差為-0.36）
Dd=9.74（上偏差為+0.13，下偏差為0）
同上
工作零件結構尺寸
落料凹模板尺寸
凹模厚度：H=Kb(≥15mm) （查表2.9.5得K=0.27）
H=0.27*60=16.2mm
凹模邊厚度：C≥(1.5~2)*H
=(1.5~2)*16.2
=(24.39~32.4)mm 實取C=25mm
凹模板邊長：L=b+2c=60+2*25=110mm
查標準JB/T—6743.1—94：凹模板寬B=90mm
故確定凹模板外形為：125*125*18(mm),將凹模板制作成薄型形式并加空心墊板后實取為：110**14（mm）
2)凸凹模尺寸：
凸凹模長度：L=h+h′+h″=16+10+24=50(mm)
其中 ：h―增加長度（包括凸模進入凹模深度，彈性元件安裝高度等）
h′―凸凹模固定板厚度
h″―剛性卸料板厚度
凸凹模內外刃口間壁厚校核：根據(jù)沖裁件結構凸凹模內外刃口最小壁厚為7mm，根據(jù)強度要求查《沖壓模具設計與制造》表2.9.6知壁厚為10mm即可，故該凸凹模側壁強度足夠。
2.3 模具總體設計
1. 模具類型選擇
由沖壓工藝分析可知，該零件結構簡單，知需一次沖裁即可成型。所以選擇雙立柱沖裁模。
2.定位方式的選擇
因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側壓裝置。控制條料的送進步距采用擋料釘初定距，定位銷精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定的余量，可以靠操作工目測來定。
3.卸料、出件方式的選擇
因為工件厚為5毫米，相對薄，卸料力較小，故可以采用剛性卸料。
2.4 方案確定
該沖壓件的排樣設計完以后，我們要選擇一定的沖壓設備。沖壓設備的選擇是工藝設計中的一項重要內容，它直接關系到設備的合理使用、安全、產品質量，模具壽命、生產效益及成本等一系列重要問題。在選擇沖壓設備時需要知道模具的總沖壓力（如上表（1））
選用J23-63開式雙柱可傾沖床，并在工作臺面上制備墊板，其主要工藝參數(shù)如下：
公稱壓力：605.8KN
滑塊行程：130mm
行程次數(shù)：50次/分
最大閉合高度：360mm
連桿調節(jié)長度：80mm
工作臺尺寸（前后*左右）：520*710mm
2.5模具主要零件設計
單工序沖裁模：單工序沖裁模又稱簡單沖裁模，這種沖裁模工作時，沖床每一次行程只完成單一的沖壓工序。無導向單工序沖裁模的結構主要有工作零件凸模和凹模，定位零件為兩個導料板和定位板，導料板對條料送進起導向作用，定位板是限制條料的送進距離。卸料零件為兩個固定卸料板，支撐零件為上模座和下模座等零件組成。此外還有起連接緊固作用的螺釘和銷釘?shù)取?
該模具具有一定的通用性，通過更換凸模和凹模，調整導料板、定位板卸料板位置，可以沖裁不同沖件。另外，改變定位零件和卸料零件的結構，還可用于沖孔，即成為沖孔模。無導向沖裁模的特點是結構簡單、質量輕、尺寸小、制造簡單、成本低，但使用時安裝調整間隙麻煩，沖裁件質量差，模具壽命低，操作不夠安全。因此無導向簡單沖裁適用于沖裁精度要求不高、批量小的沖裁件。
導柱式簡單沖裁模是利用導柱和導套實現(xiàn)上、下模精確導向定位。凸、凹模在進行沖裁之前，導柱已經進入導套，從而保證在沖裁過程中凸模和凹模之間的間隙均勻一致。上、下模座和導柱、導套裝配組成部件稱為模架。這種模具的結構特點是：導柱與模座孔為H7/r6（或r7/h6）的過盈配合；導套與上模座孔也為H7/r6過盈配合。其主要目的是防止工作時導柱從下模座孔中被拔出和導套從上模座中脫落下來，為了使導向準確和運動靈活，導柱和導套的配合采用H7/r6的間隙配合。沖模工作時，條料靠導料板和固定擋料銷實現(xiàn)正確定位，以保證沖裁時條料上的搭邊值均勻一致。這副沖模采用了剛性卸料板卸料，沖出的工件在凹?？斩粗校赏鼓Ｖ饌€頂出凹模直壁處，實現(xiàn)自然漏料。
由于導柱式沖裁模導向準確可靠，并保證沖裁間隙均勻穩(wěn)定，因此，沖裁件的精度比用導板模沖制的工件精度高，沖模使用壽命長，而且在沖床上安裝使用方便。與導板沖模相比，敞開性好、視野廣，便于操作。卸料板不再起導向作用，單純用來卸料。
導柱式沖模目前使用較為普遍，適合大批生產。導柱式沖模的缺點是：沖模外姓輪廓尺寸較大，結構較為復雜，制造成本高，目前各工廠逐漸采用標準模架，這樣可以大大減少設計時間和制造周期。
剛性卸料板使用于沖壓厚度在0.5mm以上的條料，尤其使用于簡單的彎曲模和拉深模。其中有封閉式剛性卸料板、鉤形剛性卸料板、懸臂式剛性卸料板等。剛性卸料板用螺釘和銷釘固定在下模上，能承受較大的卸料力，其卸料可靠、安全，但操作不便，生產效率不高。剛性卸料板與凸模間的單邊間隙一般取0.1～0.5mm。剛性卸料板的厚度取決于卸料力大小及卸料尺寸，一般取5～12mm。
固定擋料銷和導正銷定位的級進模 其工作零件包括沖孔凸模、落料凸模、凹模。定位零件包括導料板（與導板為一整體）、始用擋料銷、固定擋料銷、導正銷。工作時，始用擋料銷限定條料的初始位置，進行沖孔。始用擋料銷在彈簧作用下復位后，條料再送進一個步距，以固定擋料銷粗定位，落料時以裝在落料凸模端面上的導正銷進行精定位，保證零件上的孔與外圓的相對位置精度。在落料的同時，在沖孔恭維沖出孔，這樣連續(xù)進行沖裁直至條料或帶料沖完為止。采用這種級進模，當沖壓件的形狀不適合用導正銷定位時，可在條料上的的廢料部分沖出工藝孔，利用裝在凸模固定板上的導正銷進行導正。級進模一般都有導向裝置，該模具是用導板給凸模導向，并以導板進行卸料，為了便于操作和提高生產率，可采用自動擋料定位或自動送料裝置加定位零件定位。
推件裝置有兩種裝置，是剛性推件裝置和彈性推件裝置。剛性推件裝置其推件力大，推件可靠，但不具有壓料作用；彈性推件裝置在沖壓時能壓住工件，沖出的工件質量較高，但彈性元件的壓力有限，當需要較大推件力時其結構龐大。
導向及支承固定零件：對生產批量大、要求模具壽命長、工件精度較高的沖模，一般采用導柱、導套來保證上、下模的精確導向。導柱、導套的結構形式有滑動和滾動兩種。
滑動導柱、導套均為圓柱形。其加工方便，容易裝配，是模具行業(yè)應用最廣的導向裝置。導柱的直徑一般在16~60之間，長度L在90~32之間。按標準選用時，L應保證上模座在最低位置時（閉合狀態(tài)），導柱上端與上模座頂面距離不小于10~15，而下模座底面與導柱底面的距離不小于5。導柱的下部與下模座導柱孔采用過盈配合，導套的外徑與上模座導套孔采用過盈配合，導套的長度L必須保證在沖壓前導柱進入導套10以上。
設計凸、凹模時及其刃口尺寸因區(qū)分落料和沖孔，并遵循如下原則：
1）.計落料模先確定凹模刃口尺寸。以凹模為基準，間隙取在凸模上，即沖裁間隙通過減小凸模刃口尺寸來取得。設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸。以凸模為基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得。
2）.根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹?；境叽鐟〗咏虻扔诠ぜ淖钚O限尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于工件的最大極限尺寸。這樣，凸、凹模在磨損到一定程度時，仍能沖出合格的零件。
模具磨損預留量與工件制造精度有關。用x△表示，其中△為工件的公差值， x為磨損系數(shù)，其值在0.5~1之間，根據(jù)工件制造精度選?。?
工件精度IT10以上 x=1
工件精度IT11 ~ IT13 x=0.75
工件精度IT14 x=0.5
3）.不管落料還是沖孔，沖裁間隙一般選用最小合理間隙值（Zmin）。
4）.選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與模具精度的關系，既要保證工件的精度要求，又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較工件精度高2~4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6~IT7級來選取；對于形狀復雜的刃口，制造偏差可按工件相應部分公差值的1/4來選?。粚τ谌锌诔叽缒p后無變化的，制造偏差值可取工件相應部位公差值的1/8并冠以（±）。
5）.工件尺寸公差與沖模刃口磁場的制造偏差原則上都應按“入體”原則標注為單向公差，所謂“入體”原則是指標注工件尺寸公差時應向單向標注。但對于磨損后無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。
對凸模、凹模加工時，直接對坯料進行加工，完成板料分離或成形的零件。
模座分帶導柱和不帶導柱兩種，根據(jù)生產規(guī)模和產品要求確定是否采用帶導柱的模座。帶導柱標準模座的常用形式及導柱的排列方式為后側導柱模座。兩個導柱裝在后側，可以三面送料，操作方便，但沖壓時容易引起偏心矩而使模具歪斜。因此，適用于沖壓中等精度的較小尺寸沖壓件的模具，大型沖模不宜采用此種形式。
模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。長用的模柄形式為帶羅紋的旋入式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具；有帶臺階的她入式模柄，它與模座安裝空用H7/N6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具；有反柳式模柄，與上模連接后，為防止松動，擰入防轉螺釘緊固，垂直度精度較差，主要用于小型模具；有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，適用于較大模具；有浮動式模柄；有整體式模柄，它適用于矩形凸模和圓形凸模。它由模柄、球面墊塊和聯(lián)接板組成，這種結構可以通過球面墊塊消除沖床導軌誤差對沖模導向精度的影響。適用于有滾珠導柱、導套導向的精密沖模。在設計模柄的時候，模柄的長度不得大雨沖床滑塊內模柄孔的深度，模柄直徑應于壓力機滑塊上的模柄孔徑一致。
模具設計總圖：
1.模柄 2.內六角螺釘 3.圓柱定位銷 4.導套 5.導柱 6.上模座7.上模墊板 8.上模 9.上模襯板 10.導套 11.導柱 12.內六角螺釘 13.卸料板 14.下模 15.擋料釘 16.圓柱定位銷 17.內六角螺釘 18.下模座
小結
通過在企業(yè)里近一年的實習，我學到了很多的東西：比如，模具之間是怎么裝配的；沖裁時為什么要加固定銷，擋料銷等。也對我自己所從事的專業(yè)有了一個大概的了解，
為了畢業(yè)論文所要設計的模具簡單化，因此設計了這套模具。本沖模具有結構簡單，操作方便，安全，易于制造，裝配的特點，所以就設計了這套“模板（5）沖裁?！?，模具本身要符合設計要求，在保證設計方案可行的基礎上，要保證制造成本等方面合理的可行。
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