超高層建筑基礎筏板大體積混凝土施工方案.doc

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目 錄 1．編制依據 3 2．工程概況 3 3．施工部署 4 3.1方案設想 4 3.2施工方式 5 3.3混凝土供應 5 3.4設備管路布設 5 3.5勞動力安排 6 4．施工準備 6 4.1組織準備 6 4.2技術準備 6 4.3勞動力準備 7 4.4物資準備 7 5．施工工藝及措施 7 5.1混凝土配制 7 5.2混凝土供應與運輸 9 5.3混凝土泵送澆注 9 5.4混凝土養(yǎng)護 12 5.5混凝土溫度監(jiān)測 12 6．質量控制點保證措施 13 6.1側壁導墻混凝土質量控制 13 6.2后澆帶、施工縫質量控制 14 6.3混凝土拌合物質量控制 15 7．特殊氣候條件及突發(fā)情況保證措施 15 7.1炎熱天氣施工 15 7.2強降雨天氣施工 16 7.3無預告停電 16 8．混凝土熱工計算 16 8.1混凝土絕熱溫升： 16 8.2混凝土實際溫升： 17 8.3混凝土拌合物溫度及澆筑溫度計算 17 9．附圖 18 9.1現場平面布置圖 18 9.2測溫孔布置圖 19 基礎筏板大體積混凝土施工方案 1．編制依據 1）GB50496-2009 《大體積混凝土施工規(guī)范》； 2）GB50666-2011 《混凝土結構工程施工規(guī)范》； 3）GB50204-2002 《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》； 4）GB50208-2011 《地下防水工程施工質量驗收規(guī)范》； 5）GB50108-2008 《地下工程防水技術規(guī)范》； 6）GB50164-2011 《混凝土質量控制標準》； 7）JGJ55-2011 《混凝土配合比設計規(guī)程》； 8）JGJ/T10-2011 《混凝土泵送施工技術規(guī)程》； 9）DB21/T1304-2012《預拌混凝土技術規(guī)程》； 10）南二馬路北（和平區(qū)太原街金碧輝煌地塊）商業(yè)項目施工圖 11）施工組織設計 2．工程概況 本工程地下5層，地上45層，總建筑面積140552.9平方米，地下室埋深-17.750米，基礎埋深最深-21.250米，地上建筑總高度185.100米。 現澆鋼筋混凝土框架-核心筒結構，-3～12層采用型鋼混凝土框架柱，14-15層局部采用型鋼混凝土框架柱，16層以上框架柱為鋼筋混凝土框架柱；裙樓及地下室部分為鋼筋混凝土框架結構。地下室-4～-3層的樓面結構為無粘結預應力無梁樓蓋結構。柱墻混凝土強度等級最高為C60，最低為C35。0.000米以下梁板混凝土強度等級為C35，0.000米以上混凝土強度等級為C30?？蚣苤畲蠼孛娉叽鐬?800*1800。 主樓部分基礎分別為3500和3000厚筏板大體積鋼筋混凝土基礎；裙樓部分基礎分別為2000和1000厚筏板鋼筋混凝土基礎。基礎筏板混凝土強度等級C40。主樓部分3500和3000厚筏板平面尺寸為5140034200，混凝土體積約8000 m3，裙樓部分1000和2000厚筏板混凝土體積約6000m3?；炷量?jié)B等級為P8，局部人防部分筏板混凝土抗?jié)B等級要求P10。地下室防水等級為一級。 結合GB50496-2009 《大體積混凝土施工規(guī)范》，基礎底板和框架柱均屬大體積混凝土結構。此類結構施工時按大體積混凝土施工技術要求進行質量控制管理。重點是基礎筏板大體積混凝土的施工。 本工程地處城市商業(yè)中心區(qū)，白天貨車運輸限行，周邊道路狹小，且大部分路段為單向通行路段，混凝土運輸受到極大的制約。周邊居民樓和醫(yī)院密集，夜間施工擾民壓力較大。 施工場區(qū)內場地狹小，支設混凝土輸送泵和臨時停車需占用周邊街路。 3．施工部署 3.1方案設想 根據基礎筏板平面布置及結構設計特點，基礎筏板混凝土施工分段分次進行。施工段的劃分根據筏板平面布置圖中設計位于塔樓北側與裙樓間的1條沉降后澆帶，以及塔樓西側與運土坡道間的1條施工組織設計要求留設的施工縫為分界面，整個基礎筏板共分成3個施工段（施工段的劃分見附圖），3個施工段分別組織施工。 施工縫設置：因塔樓西側為整個基坑運土坡道，該坡道留置時間較長，根據施工組織設計部署，該坡道范圍內的基礎及地下室結構延后施工，施工組織方案設計時在其與塔樓間留設施工縫，該施工縫留置于塔樓西側2-3軸間靠近2軸處的2000厚筏板上（3000筏板向2000筏板延伸500mm）。施工縫處焊設隔離鋼筋網和止水鋼板。 混凝土澆注按施工段分3個階段分別進行，先進行第1施工段的施工，第2 、第3施工段隨著土方工程和樁基工程施工進展，以及第1施工段施工所需的作業(yè)場地的動態(tài)調整輪轉，按序號順序先后開展施工。 本方案的施工重點是第1施工段的施工，該部分結構厚度大（達3500mm），混凝土方量大（約1100m3），平面面積范圍大（長70400mm，寬63950mm，其中3000mm以上的筏板平面長51400mm，寬43400mm）。經多方案分析比較，該部分施工時分兩步進行，采用平面分層和斜面分層相結合的混凝土澆注方式。筏板厚度范圍內分兩層澆筑，第一層進行3000mm和3500mm筏板澆筑，自該范圍筏板的一端向另一端斜面分層澆注1000~1500mm厚混凝土至2000mmm筏板底標高處；第二層自施工段的西端（運土坡道施工縫處2000mm筏板）向東斜面分層完成剩余厚度混凝土澆筑。 第2、3施工段的施工方式均為自施工段的一端開始向另一段斜面分層進行，連續(xù)澆注，一次完成。 每一施工段澆注時須晝夜連續(xù)進行，直至完成該施工段全部混凝土量的澆注。采用拖式混凝土輸送泵泵送施工。第1施工段施工時布置3臺輸送泵，并備用一臺輸送泵；第2、3施工段施工時均布置2臺輸送泵。 第1施工段的混凝土厚度和體積較大，需進行嚴格的大體積混凝土質量控制。大體積混凝土質量控制以控制混凝土溫度應力裂縫為主，本工程擬采取以下方案： 1）通過混凝土體表覆蓋保溫，提高混凝土體表溫度，將混凝土結構內外溫差控制在規(guī)范范圍內； 2）通過優(yōu)化混凝土配合比，摻加高性能減水劑和粉煤灰、礦粉等摻合料，減少水泥用量，改善混凝土性能，降低混凝土水化熱，以降低混凝土內部熱量的產生；通過采用地下水攪拌，降低混凝土拌合物出機溫度。 3）通過摻加高性能抗裂外加劑，確保混凝土線性膨脹性能，提高抵抗裂縫性能； 4）采用分段施工，平面分層和斜面分層相結合的澆注施工方式，以利于混凝土澆注初期水化熱的釋放，減少混凝土結構內部熱量的積聚； 5）澆注過程中專人全程監(jiān)督指導，嚴格過程施工質量控制管理，確?；炷翝沧⒊尚唾|量。 6）加強混凝土拌合料及混凝土結構體溫度和質量監(jiān)控管理，以及時全面掌握混凝土體溫度變化情況，以便相關質量保證措施能根據溫度變化及時可靠實施。 3.2施工方式 各施工段、各層混凝土澆注時，平行于施工段的橫向，從施工段的一端向另一段斜面分層進行。多臺泵同時泵送時，沿施工段橫向排開，同步向前平行推進。 3.3混凝土供應 本工程結構混凝土均采用預拌商品混凝土。預拌商品混凝土由沈陽鑫航商品混凝土有限公司生產、運輸和泵送。經考察，該公司是沈陽地區(qū)數不多的具有較大實力的商品混凝土生產企業(yè)之一。位于桃仙國際機場西側，距本項目距離約為22公里，白天單程行駛時間約45分鐘左右。該公司建有5個3m3的攪拌站，生產能力8000m3/天。 結合本工程區(qū)位情況及周邊道路通行和限行的具體情況，經與混凝土公司協商，該公司負責解決混凝土施工期間的混凝土罐車通行和占道施工的許可，確?；炷恋陌磿r保量供應。 混凝土配制：由該公司按照設計要求、我司的交底和相關規(guī)范要求進行配合比設計，經我司審核認可后，按確認的配合比進行混凝土配制?；炷凉緦炷僚渲瀑|量負全部責任，我司將不定期對其原材料進行突擊抽查。 3.4設備管路布設 基礎筏板和地下室結構的混凝土施工采用拖式混凝土輸送泵施工。第1施工段筏板混凝土施工布置3臺輸送泵，分別布置于基坑的東北、西北入口大門內側和南側的南二馬路邊，自基坑頂部向基坑內輸送澆筑。輸送泵出料口直對基坑，輸送管平直過渡轉變后向坑內排布，坑頂轉坑底管路搭設鋼管支撐架，確保豎向管路穩(wěn)固且便于檢修，至坑底后，沿基坑邊緣自基坑東西兩側向南延伸排布，直至澆注部位。 混凝土輸送泵及管路布置位置詳見附圖。 3.5勞動力安排 根據施工部署中第1施工段施工時同時布置3臺混凝土輸送泵晝夜連續(xù)施工的要求，每臺混凝土輸送泵將組織2個施工班組，進行12小時輪班制施工。另外組織一個全員建制的應急預備班組。 4．施工準備 4.1組織準備 項目成立“大體積混凝土施工領導小組”，由項目總工任組長，土建工程師和技術質量科負責人、專業(yè)工程師、專職質檢員。負責大體積混凝土施工的方案制定、組織實施和過程控制管理。實行澆筑全過程領導小組成員旁站監(jiān)督，養(yǎng)護期專人負責。 組 長：周 斌 副組長：張賢軍 成 員：王忠明 成 員：許 飛 成 員：金寶國 成 員：鄢海榮 4.2技術準備 1）認真研究工程設計要求和相關標準、規(guī)范規(guī)定，與混凝土生產單位研究混凝土配制方案，確定混凝土配合比，參與混凝土原材料的品種、規(guī)格、品牌的選擇，以滿足混凝土的低水化熱、高抗裂性能。 2）組織項目技術、質量管理人員進行施工方案和技術質量保證措施交底，以使管理人員掌握質量管理、控制要點和采取的技術措施。 3）組織施工班組全體成員進行施工技術、質量、安全交底，根據各人所擔任的崗位職責、責任進行針對性的交底，明確技術、質量、安全要求，落實責任追究制度。 4）做好溫度計、坍落度筒等現場檢驗測量設進行準備和檢測校準，并就檢驗試驗頻次、方法和記錄等進行培訓和交底。 4.3勞動力準備 根據施工組織部署，共配備7個施工班組的施工工人和帶班負責人。每個班組配備混凝土振搗工2人，混凝土找平工2人，力工輔助工2人。每班安排一名工長和質檢員負責全程帶班施工，安排一名安全員現場混凝土調度和現場車輛協調指揮。 混凝土施工的勞動力均為項目部自有直接管理的職工，均來自公司所在地的成熟工人，已組織進場，正進行基坑清槽和基礎墊層，以及施工前期準備等相關工作。 根據各班組人員配備要求進行工人分組，保證各班組各崗位人員技術水平的均衡。組織各班組工人進行崗前培訓和交底。 4.4物資準備 根據施工部署要求編制覆蓋薄膜、保溫草墊、養(yǎng)生水管、施工用具等材料物資的需求計劃。物資采購部門根據物資需求計劃要求的需求量、進場時間及時做好物資的采購進場工作，確保工程使用需要。 5．施工工藝及措施 5.1混凝土配制 本工程基礎底板混凝土強度等級為C40，抗?jié)B等級為P8，混凝土抗?jié)B抗裂要求較高。現場泵送施工，要求混凝土的坍落度為18030mm。 按照大體積混凝土低水化熱，高抗裂性和混凝土可泵送性的要求進行混凝土配合比設計和原材料的選擇。 在保證混凝土強度和工作性要求的前提下，合理摻加粉煤灰和礦粉，采用高性能送水劑，以降低拌合用水量，以最大限度的減少水泥用量，優(yōu)選低水化熱水泥。 根據設計要求的混凝土補償收縮性能指標要求，摻加高性能HEA膨脹抗裂外加劑，提高混凝土自主抗裂性能。 混凝土的補償收縮性能要求如下： 5.1.1原材料 1）水泥 水泥品種及用量直接影響水化熱的高低，同時為了解決堿—骨料反應對混凝土結構造成的潛在危害、保證混凝土的耐久性和安全性，經過綜合考慮，混凝土供應公司采用由遼陽天瑞水泥制造廠生產的普通硅酸鹽42.5級水泥，符合GB175-2007《通用硅酸鹽水泥》標準。 2）骨料： 粗骨料采用遼陽采石廠生產的5—25mm的碎石，碎石含泥量小于1%，顆粒級配及指標符合JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》。 細集料采用遼陽河沙，細度模數2.6—2.8，含泥量小于3%，其它指標符合JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》。 3）外加劑： 泵送外加劑采用沈陽勝鑫淼建材生產的緩凝型高效減水劑，此外加劑有減水、緩凝等功效?？捎行У难泳徦嗨俣?，推遲熱峰時間，降低水化熱峰值，降低內外溫差。 膨脹劑采用河北同邦防水建材生產的HEA型高效抗裂防水劑。 外加劑均符合JG473-2001《混凝土泵送劑》、GB/T8076-2008《混凝土外加劑》、GB23439-2009《混凝土膨脹劑》標準。 4）粉煤灰： 粉煤灰采用遼寧撫順中電工程公司生產的Ⅰ級粉煤灰，符合GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》。選擇水化熱較低的水泥，在保證設計強度的同時適當降低水泥用量，增加優(yōu)質礦物摻合料摻量，以降低混凝土水化熱，利用摻合料的二次水化促進結構后期強度增長，提高抗?jié)B功能。 5）拌合用水：采用地下潔凈水，能保證夏季拌合水較低的水溫要求。其符合JGJ63-2006《混凝土用水標準》。 5.1.2混凝土配合比設計 凝土配合比是經多年來系統(tǒng)試配，并經使用后多次進行復檢調整而確定的，具有科學性、可靠性，針對該工程結構特性我們采取高摻量減水劑減少單立米混凝土用水量，提高混凝土耐久性，減少泌水量；增加外加劑緩凝組分，增大摻合料比例, 延緩水化速度，降低混凝土早期強度，降低最大溫升值，同時由于摻合料二次水化作用提高混凝土后期強度，保證設計要求?；炷僚浜媳热缦卤硭荆? 混凝土配合比 強度 等級 水 灰 比 砂 率 (%) 每立方米混凝土材料用量kg/m3 抗壓強度 MPa 坍落度 (mm) 遼陽天瑞 水泥 遼陽中砂 遼陽 碎石 5-25mm 飲用水 泵送劑 粉煤灰 SY-K抗裂防水劑 R7 R28 R60 18030 強度 等級 用量 C40P8 0.37 43 P.O 42.5 322 749 993 178 14.4 120 38 19.0 39.1 49.5 注：1）配合比表中的坍落度考慮了混凝土運輸及泵送過程中的損失值。 2）為降低混凝土初期水化熱，采用60d強度作為配制強度。 3）標準條件下混凝土初凝時間10小時左右。 5.2混凝土供應與運輸 根據本工程基礎筏板混凝土量大，需連續(xù)澆注的特點，經與混凝土供應企業(yè)協商一致，為保證混凝土按時足量供應，項目部將提前2天向混凝土公司提供混凝土澆注計劃，混凝土公司依據計劃進行生產調度安排，確保按時進行連續(xù)足量的混凝土供應。根據其生產能力，確保每天的混凝土供應量不少于2000 m3 (每臺輸送泵1000 m3)。 混凝土運輸車輛均為15 m3的大型混凝土攪拌運輸罐車，車況優(yōu)良。根據運距和現場泵送時間計算，每臺混凝土輸送泵將安排15輛運輸車，每臺泵保證1-2輛罐車等候，以確?；炷翝沧⒌倪B續(xù)性。 施工現場地處市區(qū)，道路交通管制嚴格，經與混凝土公司協商，由混凝土公司負責協調交警部門，確保道路運輸暢通和現場臨時占道停車許可。 上下班高峰期道路禁行時段，在禁行開始前在現場備3-4臺罐車，同時放緩泵送強度，以保持禁行期間現場混凝土泵送澆注的連續(xù)性。 混凝土攪拌運輸車接料時，應排盡罐內積水。運輸途中及選修卸料時，應保持罐體正常轉速，不得停轉。 施工現場設專人進行運輸車輛的協調指揮和社會車輛的交通疏導。 5.3混凝土泵送澆注 5.3.1混凝土泵送 受場區(qū)及周邊環(huán)境限制，本工程混凝土輸送只能采用拖式輸送泵從坑頂向坑底輸送。每一施工段施工時，布置兩臺輸送泵同時施工。輸送泵分別設置于場區(qū)北側東西入口大門內側如平面圖布置位置，穩(wěn)固設置于場區(qū)硬化地面上。輸送泵料斗方向需方便運輸車從大門外倒入卸料。 輸送泵管路按平面布置圖線路進行布置，管路需加固牢固?？由舷蚩酉屡殴艽怪迸挪迹Q向管下端設90度彎頭，彎頭外接直管，直管長度應大于30米。豎向管需搭設鋼管固定架，固定架與基坑支護樁連接固定。輸送管路應連接安裝緊密，管壁厚度應符合要求。 輸送泵和管線安裝完畢后應進行泵水檢查，檢查完好方可進行泵送混凝土作業(yè)。 泵送開始時，應先泵送水，再泵送潤管砂漿，然后再泵送混凝土，三者之間應連續(xù)進行。泵送的水和砂漿均不能注入澆注模板內，應用吊車配合吊起料斗容器接走。泵送時應遵循先慢后快，逐步加速，應在系統(tǒng)運轉順利后再按正常速度輸送。 泵送應連續(xù)進行，當現場無備車等待，可能出現供料跟不上時，應減慢泵送速度，采用間歇泵送法，每隔10分鐘左右泵送一次，以保證管路中的混凝土處于流動狀態(tài)，避免泵送中斷。若不得不中斷時，其中斷時間不得超過混凝土初凝時間，保證再次泵送時混凝土的可泵性，否則需泵水清洗輸送泵及管道。 混凝土運輸車對準輸送泵集料斗后，應先快速旋轉罐體攪拌20秒鐘左右再卸料。泵送過程中，應保證集料斗內有足夠的混凝土余量。 混凝土的工作性能應符合配合比設計坍落度和泵送要求。當運輸至現場的混凝土坍落度損失較大時，嚴禁直接向罐內加水，應向罐內加入經試驗確定的適量減水劑，加速攪拌至要求的工作性能后再泵送。 5.3.2混凝土澆注 混凝土澆注前應先清除坑內積水和掉落的雜物。 混凝土澆注從各施工段較低處的一角開始，向另一角斜面分層推移式連續(xù)進行。澆注的開始點一澆到頂，讓混凝土向其澆注方向自然流淌形成斜坡。 澆注時，通過設置合理的橫向澆注面長度，以延長層與層之間澆筑時間間隔，以利下層混凝土散熱，但需確保在下層混凝土初凝前進行上層混凝土澆注。分層澆注厚度300-500mm。根據混凝土泵送時自然形成一個斜坡的實際情況，將坡頂至坡底的流淌面的水平長度控制在6~10m。在每個澆筑斜面的上中下布置兩道振搗器，第一道負責斜面中以上的振搗，第二道坡腳至斜面中部的振搗，每一道振搗均自下而上進行。由于底層鋼筋間距較密，混凝土必須逐一振搗，以確保下部混凝土密實。隨著澆筑的推進，振搗器相應跟上，確保整個高度上混凝土的振搗質量。 上下層之間振搗時間嚴格控制，不得超過混凝土初凝時間，不得出現混凝土“冷縫”。同時應嚴格控制振搗點間距和插入深度，避免各澆筑帶交接處的漏振，提高混凝土與鋼筋之間的握裹力，增大密實度?；炷潦┕げ扇　氨訚仓?、二次振搗、一次抹壓、覆膜養(yǎng)護”的方法，可以有效的排放混凝土內部的熱量，控制裂縫產生。 混凝土在振搗過程中宜將振動棒上下抽動2-3下，使上下混凝土振動均勻，應插入下層混凝土50mm。每處振搗時間以15~20S為宜（混凝土表面不再出現氣泡、泛出灰漿、無明顯下沉）。振搗時，要盡量避免碰觸鋼筋、測溫管、管道預埋件、模板等。振搗棒插點采用行列式的次序移動，振搗棒振搗間距為400mm左右。振搗操作要“快插慢拔”，防止混凝土內部振搗不實和出現“松頂”現象。 每一澆注部位澆注至底板頂部后，根據先前抄測在柱墻鋼筋上的標高控制線將底板頂面混凝土刮平、抹實。為避免早期混凝土內水分蒸發(fā)和散失過快造成混凝土表面裂縫的產生，在底板頂面混凝土刮平、抹實后，在其表面覆蓋一層塑料薄膜，以減少混凝土表面的水分蒸發(fā)，提高混凝土表面溫度，控制混凝土內外溫差，控制底板表面裂縫產生。 澆筑時，應及時排除混凝土產生的泌水，嚴禁水中澆注混凝土。 第1施工段分2層平面分層澆筑，澆筑頂面位于筏板厚度的中部，澆注時，混凝土布料要均勻，做到混凝土布料厚度和頂面標高一致，不出現高低落差太大的現象。筏板厚度中部留設的分層施工縫的混凝土面振搗密實，無松散、疏松混凝土，無漏振，同時應做到不過分振搗，減少水泥漿上浮影響后續(xù)澆筑時施工縫的接槎強度。為加強分兩層澆注的混凝土間水平施工縫的粘結強度，在下層混凝土澆注至澆注層標高后，向混凝土內垂直插入Ф12（三級）@600鋼筋，鋼筋長800，插入和外露長度各400mm。澆注混凝土時應同步將上層鋼筋上粘污的混凝土和水泥漿清掃干凈，避免干硬后形成水泥渣掉進筏板內難以清理。下層混凝土澆筑找平后，因筏板內部進行覆蓋養(yǎng)護難度較大，應安排專人在混凝土表面干硬后即開始噴水養(yǎng)護，保持混凝土表面濕潤，但不得存有明水。在澆筑上層混凝土前應將分層面上的雜渣和雜物用吸塵器或派人進入筏板內部清掃干凈。澆筑上層混凝土時，隨著混凝土澆注推進，緊前在下層混凝土形成的水平施工縫上均勻澆鋪素水泥漿結合層。 5.4混凝土養(yǎng)護 底板混凝土頂面成活后即進行保溫保濕養(yǎng)護，除按普通混凝土要求進行保濕養(yǎng)護外，還應按溫控技術要求進行保濕養(yǎng)護。養(yǎng)護安排專人負責。 混凝土表面滿覆蓋塑料薄膜進行保濕養(yǎng)護，經常檢查塑料薄膜的完整性和混凝土表面濕潤情況，表面濕潤程度降低后要及時澆水，以確?；炷帘砻娴臐駶櫝潭?。 在保濕薄膜外，覆蓋草墊進行保溫養(yǎng)護，將底板混凝土結構內外溫差控制在規(guī)范允許范圍內。保濕覆蓋層的厚度根據測溫數據變化隨時增減，以確保澆筑體避免溫度應力產生裂縫。 養(yǎng)護周期不少于14天，當混凝土內部溫度及內外溫差監(jiān)測結果不滿足規(guī)范要求時，需延長養(yǎng)護期，直到溫度監(jiān)測結果符合規(guī)范要求。養(yǎng)護期內須嚴格按照養(yǎng)護技術措施要求認真進行，并做好養(yǎng)護記錄。 5.5混凝土溫度監(jiān)測 5.5.1澆注入模溫度監(jiān)測 混凝土澆注過程中安排專人對混凝土入模溫度進行監(jiān)測，監(jiān)測頻率為每100m3不少于1次?；炷寥肽囟葢淮笥?0℃，當入模溫度超過30℃時應通知混凝土供應公司采用降低攪拌水溫度等方法進行調整。已進場的混凝土進行分散澆注，并在初凝期內適當增加振搗次數，以加快熱量的釋放。 5.5.2澆筑體溫度監(jiān)測 1）測溫孔布置 混凝土澆注前按照測溫孔布置平面圖示意在筏板內進行測溫孔的埋設設置（測溫孔布置平面圖附后）。測溫孔按施工段分別設置，各段沿通過基礎中部區(qū)域的兩個交叉豎向剖面進行布置。每個剖面沿橫向布置的測溫點的間距為0.4-10m，且每個剖面測溫點的數量不少于3處。澆筑體邊緣處的測溫孔布置于距澆筑體邊緣40-100mm處。 測溫孔采用DN25薄壁鍍鋅鋼管制作預埋，每個測溫點由三根鋼管捆綁成一組，三根鋼管的長度分別滿足測量澆筑體底部體表溫度（距底面40-100mm處）、中部溫度（澆筑體厚度1/2處）和頂面體表溫度(距頂面40-100mm處)的要求。 測溫孔預埋鋼管底部和上部均需進行封閉，避免澆注混凝土時流入混凝土水泥漿。測溫孔預埋鋼管與基礎筏板鋼筋焊接固定，保證測溫孔留設有效。測溫也預埋鋼管應高于澆筑體頂面100mm，以防養(yǎng)護期間的表面明水流入。 測溫孔布置完畢后，需在測溫孔位置和平面圖上進行一致的編號標識，便于測溫記錄匯總。 2）測溫元件選擇 測溫采用電子感應測溫儀。測溫儀的測試范圍為-30~150℃，測溫誤差不大于0.3℃（25℃環(huán)境下），絕緣電阻大于500兆毆。 測溫儀使用前需1米深的水下浸泡24小時無損壞。 測溫儀安裝于預埋的測溫孔內，分別按照底面體表溫度、中部溫度和頂面體表溫度測量要求分別在三個預埋鋼管內安裝測溫儀感應觸頭，感應觸頭安裝的豎向位置符合測溫區(qū)域要求，并避免與管壁直接接觸。安裝感應觸頭后需將引線引出至顯示器，做好保護，防止后續(xù)施工造成測溫系統(tǒng)的損壞。 3）測量管理 測溫工作安排專人負責，自混凝土入模時始，制定測溫頻次計劃。 混凝土入模溫度以各測溫點被混凝土覆蓋時測得的溫度確定。 測溫頻率按第1-4天每3小時一次，第5-7天每8小時一次，第7天至測溫結束每12小時一次。 當澆筑體表面以內40-100mm處的溫度與環(huán)境溫度的差值小于20℃后，且混凝土體表溫度與內部溫度差值不大于25℃后，方可停止溫度測量。 將各測溫點所測得的溫度數據形成記錄，并繪制溫度變化曲線圖。每天的測試結構需進行匯總分析，形成測溫報告。 測溫過程中需嚴密注視溫度變化，當出現以下情況時需向技術負責人或項目經理報告：混凝土澆筑體內部溫升（高于入模溫度）超過50℃時；入模溫度高于30℃時；混凝土澆筑體表面以內40-100mm處與澆筑體表面溫差大于25℃時；澆筑體內部兩相鄰測溫點的溫度差值大于25℃時；澆筑體降溫時，降溫速率大于2℃/天。當出現前述情況時，需根據實際情況采取相應的控制溫措施。 6．質量控制點保證措施 6.1側壁導墻混凝土質量控制 側壁導墻與基礎筏板整體澆注，導墻混凝土澆注振搗時混凝土易從導墻模板下部向外流淌，造成導墻混凝土振搗不實或根部孔洞、爛根現象。 針對上述現象，在支設側壁導墻模板前，在側壁插筋兩側的根部筏板鋼筋內綁扎網孔尺寸5mm的鋼絲網。鋼絲網下端綁入筏板內300mm，上端高于筏板頂面150mm，鋼絲網與側壁插筋綁扎牢固。 澆注混凝土時，導墻混凝土隨筏板混凝土成活面同步向后推進，筏板混凝土澆注至頂面成活面后，盡可能等筏板混凝土流動性降低后再澆筑相應部位的導墻混凝土，但需在筏板頂面成活面的混凝土初凝前澆注。澆注時從導墻水平施工縫止水鋼板兩側振搗，振搗棒需插入墻下筏板混凝土內50mm左右。振搗需達到導墻混凝土密實，直至混凝土無明顯下沉和氣泡產生，且模板底部有水泥漿連續(xù)流出為止。 導墻振實后，將用抹子將導墻頂面抹壓平整，清除頂面析出的水泥漿，用含粗骨料較多的混凝土找補至模板頂面。 6.2后澆帶、施工縫質量控制 本工程筏板厚度達3500mm，在該筏板范圍內有多條后澆帶橫貫，在主樓筏板西側有一道臨時施工縫，且本工程地下水位較高，竣工后的施工縫將經受承壓地下水的作用，后澆帶、施工縫處理不好極易造成筏板滲漏。 針對上述情況，本工程后澆帶和施工縫均設置鋼板止水帶，筏板后澆帶、施工縫的鋼板止水帶與側壁后澆帶、施工縫及側壁水平施工縫鋼板止水帶封閉交圈焊接。 筏板留縫時在留縫處焊設鋼筋支架，鋼筋支架鋼筋根據筏板百度的不同采用Φ20—Φ25三級鋼筋，止水鋼板焊設于鋼筋支架的1/2高度處，焊設時分段將鋼筋支架沿1/2高度線割開，插入止水鋼板，將鋼板與割斷的支架鋼筋焊接牢固。在支架鋼筋外支設木模板分隔后澆帶，模板支架加固牢固，確保無漏漿和跑?，F象。當澆注混凝土時發(fā)生漏漿和漲?，F象時，應及時將漏出的水泥漿和混凝土清除干凈，并用水沖洗干凈。嚴禁團塞鋼絲網對漏漿處進行封堵。 為便于后澆帶處隔離模板的支設，底板的上下層或上下多排鋼筋的位置應按照設計間距上下對應布置，避免鋼筋錯位，增加模板支設開豁難度。 筏板混凝土澆注完畢，形成后澆帶后，在后澆帶兩側砌筑100mm高的實心磚擋墻，以防地面水流入，后澆帶上用木板釘牢封閉，防止雜物掉入，以減輕后期施工時的清理難度。 后澆帶按照設計和規(guī)范要求的間隔時間和需達到的形象進度進行澆注。澆注前需清除后澆帶內的積水、垃圾、模板等雜物。將止水鋼板外露部分、鋼筋上的水泥漿和銹跡清理打磨干凈。底面和兩側混凝土接槎面清除松動的混凝土和浮灰用清水反復沖洗干凈。 后澆帶澆筑按照大體積混凝土施工技術要求進行，從一端向另一端斜面分層進行，加強兩側混凝土接槎面的所有的，確保接槎密實。 后澆帶沿縱向按照不大于10m的間距，同筏板大體積混凝土測溫要求設置測溫孔進行溫度監(jiān)測和保濕保溫養(yǎng)護。養(yǎng)護期較前述筏板混凝土結構延長7天。 6.3混凝土拌合物質量控制 混凝土供應期間不定期到混凝土攪拌站現場，抽查其原材料質量，并抽取其配制混凝土的原材料、外加劑、摻合料等樣品留存，以便其混凝土質量出現問題是進行原材料的檢驗。 安排專人負責混凝土進場驗收，逐車查驗其運輸單，以確認所供混凝土品種、型號及出廠至進場的時間間隔，同時隨機檢查其工作性能，以保證混凝土供料質量。 混凝土的工作性能應符合配合比設計坍落度和泵送要求。當運輸至現場的混凝土坍落度損失較大時，應向罐內加入經試驗確定的適量減水劑，加速攪拌至要求的工作性能后再泵送，杜絕現場加水現象。要求混凝土供應單位在施工現場備有一定量的相同減水劑以備用。 現場留置混凝土抗?jié)B和抗壓試塊，所有試塊均現場隨機抽樣留置。試塊的留置由項目部安排專人負責，由監(jiān)理、混凝土供應單位人員和項目部檢測人員共同隨機抽取，在試件上做好標記，由項目部檢測人員送委托的試驗室養(yǎng)護或現場同條件養(yǎng)護。每檢驗批的試件數量均抽取留置規(guī)定數量的雙倍，一批按規(guī)定送檢，一批作為試樣留存，以備當混凝土質量出現問題時進行檢驗。 7．特殊氣候條件及突發(fā)情況保證措施 7.1炎熱天氣施工 當日最高氣溫達到30℃時，即需采取炎熱氣候條件下的施工措施。 炎熱天氣混凝土施工需適當增加混凝土出廠時的坍落度，以彌補炎熱天氣條件下的混凝土坍落度損失，保證混凝土進場泵送時的工作性要求。 協調混凝土生產單位，對混凝土原材料進行遮蓋、灑水降溫，降低攪拌水的溫度，以降低混凝土的出廠溫度和入模溫度。 混凝土澆注時，縮短混凝土橫向展開面，以縮短混凝土上下層澆注的時間間隔，確保混凝土在初凝時間前連續(xù)澆注。 當混凝土澆注面失水過快，短時間內出現干硬現象時，對干硬面進行適當噴霧補水，但不得在混凝土表面形成明顯積水，繼續(xù)覆蓋澆注混凝土時加強上下層結合部位的振搗，以充分融合。 混凝土澆注成活面適當噴霧補水后覆蓋薄膜封閉保濕養(yǎng)護，并根據測得的澆筑體溫度情況采取草墊覆蓋進行隔熱保溫養(yǎng)護。 加強與混凝土供應單位的溝通協調，確保混凝土供應的連續(xù)性，避免長時間泵送間隔。現場備足水源，以保證混凝土長時間供應間隔時泵水清洗輸送泵和管道。 混凝土輸送管道用草墊包裹，淋水降溫。 施工人員做好防暑降溫措施，縮短換班時間間隔，增加各班次各崗位人員數量，降低勞動強度。 7.2強降雨天氣施工 施工前注意收集天氣預報，避開連續(xù)強降雨天氣施工，當遇有短時突發(fā)強降雨時，需采取相應措施保證混凝土施工質量。 現場備足遮雨塑料布和抽水泵。 當施工時遇到突發(fā)強降雨時，對已澆注部分混凝土進行防雨遮蓋，放緩或暫停混凝土泵送澆注，同時安排專人負責及時抽排積水坑內的積水，降雨結束或減弱后繼續(xù)澆注。暫?；炷翝沧r需間隔泵送，以保持管道內混凝土的流動性。 當預計強降雨延續(xù)時間將超過混凝土初凝時間，則應清洗輸送泵及管線，停止?jié)沧ⅰＪ┕っ嬲駬v密實后，在形成施工縫的施工面上插500mm長直徑10-12mm鋼筋頭，間距500左右，鋼筋頭露出200-300mm，以加強施工縫的接槎。 對未凝固混凝土進行防雨覆蓋，并將雨水引向未澆注部位或筏板外側，安排專人負責防水覆蓋看護和坑內排水。后續(xù)澆注混凝土時，形成施工縫的接槎面混凝土強度需達到1.2MPa以上，并將接槎面清理干凈，無洗砂、浮灰，用素水泥漿均勻涂刷后方可澆注。 7.3無預告停電 本工程混凝土輸送泵均采用柴油機泵。現場配備一臺150KW的柴油發(fā)電機，與現場施工用電線路形成雙供電模式，當生突發(fā)停電時，立即啟動發(fā)電機，以保證混凝土施工振搗用電需要，確?；炷潦┕さ倪B續(xù)性。 8．混凝土熱工計算 8.1混凝土絕熱溫升： 計算公式：Tmax=w Q /cr 式中：Tmax—混凝土絕熱最高溫升（℃） w—膠凝材用量，C40P8混凝土水泥用量為322kg/m，粉煤灰用量為120 kg/m，HEA型抗裂防水劑為38 kg/m。（備注：式中W=322+120+38=480 kg/m） Q=K QO 其中k為水化熱調整系數，取0.88；Q為水泥水化熱42.5級普通硅酸鹽水泥28天 QO＝350kJ/kg℃ c—混凝土比熱，取0.96KJ/kgk r—混凝土容重2400kg/m3 計算后得Tmax=64.2℃ 8.2混凝土實際溫升： 水泥水化熱引起的內部實際最高溫升要比絕熱溫升低，實際最高溫度應由下式計算： Tm＝ξTmax 式中：Tm —混凝土實際溫升（℃） ξ—不同澆筑塊的降溫系數，不同澆筑塊的降溫系數，當澆筑塊厚度為4.0 m時的ξ值取0.74. Tmax—混凝土絕熱最高溫升64.2℃ 計算后得Tm =47.5℃ 8.3混凝土拌合物溫度及澆筑溫度計算 （1）混凝土拌合物溫度計算：按《混凝土結構工程施工驗收規(guī)范》附錄三給出的計算公式計算混凝土拌合物溫度： TO＝[0.9(MceTce＋MsaTsa＋MgTg)＋4.2Tw(Mw－WsaMsa－WgMg)＋C1(WsaMsaTsa＋WgMgTg)－C2(WsaMsa＋WgMg)][4.2Mw＋0.9(Mce＋Msa＋Mg)] 式中：TO 混凝土拌合物溫度（℃） Mw 、Mce、Msa、Mg 水、膠凝材料、砂、石的用量(kg) Mw＝178kg、Mce＝480kg、Msa＝749kg、Mg＝993kg C1、C2：水的比熱容（KJ/kg.k）及溶解熱（KJ/kg.k） 當骨料溫度＞0℃時，C1＝4.2、 C2＝0 Tw 、Tce、Tsa、Tg：水、膠凝材料、砂、石的溫度。預計施工約六月份，設： Tw＝15℃、Tce＝50℃、Tsa＝30℃、Tg＝30℃ Wsa、Wg：砂、石含水率（％） Wsa＝4％、Wg＝0％ 將上述數據代入后：T0=28.5℃ （2）混凝土拌合物出機溫度： T1＝T0－0.16（T0－Ti） 式中：T0：混凝土拌合物溫度28.5℃ Ti：攪拌機棚內溫度，設為20.0℃ T1：混凝土拌合物出機溫度℃ 代入上式后：T1＝27.1℃ （3）混凝土拌合物經運輸至成型完成時的溫度： T2＝T1－（αtt＋0.032n）（T1－Ta） 式中：T2：混凝土拌合物經運輸至成型完成時的溫度（℃） T1：混凝土拌合物出機溫度27.1℃ tt：混凝土自運輸至澆筑成型完成的時間（h），取1.5h n：混凝土運轉次數，取一次。 Ta：運輸時的環(huán)境氣溫，取30.0℃ α：溫度損失系數（h-1） 當用混凝土攪拌運輸車時，α＝0.25h-1 代入上式后：T2＝28.3℃。 9．附圖 9.1現場平面布置圖 9.2測溫孔布置圖