國家重點某公路工程35米箱梁、50米T梁預制梁施工組織設計方案

《國家重點某公路工程35米箱梁、50米T梁預制梁施工組織設計方案》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《國家重點某公路工程35米箱梁、50米T梁預制梁施工組織設計方案（63頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

35米箱梁、50米T梁預制梁施工方案 一、工程概況： 阿榮旗至深圳公路是國家重點公路網(wǎng)規(guī)劃的重要組成部分，它北起內(nèi)蒙古的阿榮旗，經(jīng)烏蘭浩特、通遼、遼寧省的阜新、朝陽、河北省的承德、北京、河北省的衡水、河南省的濮陽、開封、周口、湖北省的麻城、黃石、江西省九江、南昌、吉安、贛州，廣東省的河源、惠州，止于深圳，全長約3500km，其中河南境段約560km。 阿深線黃河大橋工程，為國家規(guī)劃的阿榮旗至深圳國家重點公路的重要區(qū)段，也是河南省“五縱四橫四通道”公路主骨架中一縱的重要組成部分。該項目起自阿深線長垣至封丘段高速公路封丘互通式立交南端，跨越黃河后，止于開封縣大門寨與阿深線開封至通許段高速公路連霍高速公路樞紐性互通式立交相接，路線全長13.809480km，其中黃河大橋全長7837.68m，是阿深線河南境段的控制性工程。 本合同段為開封阿深高速黃河大橋北引橋部分，起訖點樁號K4+630～K6+864.81，全長2234.81m，全部位于封丘縣境內(nèi)。橋面凈寬215米。橋梁跨經(jīng)布置為1635米先簡支后連續(xù)箱型組合梁和3350米先簡支后連續(xù)T型組合梁。其中35米跨徑組合箱梁部分，下部為直徑1.5米，單排雙柱式墩身，墩高在7-7.5米之間；采用Φ1.80米鉆孔灌注樁基礎，樁長47-63米。50米跨徑組合T梁部分，下部為直徑為1.8米，單排雙柱式墩身，墩高在8.5-14米之間；采用Φ2.20米鉆孔灌注樁基礎，樁長67-89米。本橋共有204棵基樁，192棵墩柱，96座蓋梁，96座系梁，2座承臺，6個肋板，2座臺帽，160片箱梁，462片T梁。 二、施工工藝流程 施工工藝流程詳見附圖。 三、50米T梁、35米箱梁預制場平面布置及建設方案 結合以往施工經(jīng)驗，我部把全橋50米T梁、35米箱梁的預制及安裝作為我部在此工程中的重點和難點工程。 本合同項目共有50米T梁 462 片，35箱梁160片箱梁，為方便管理，集中在一個預制場進行預制施工。預制場平面布置及建設方案如下： 1、預制場地布設 預制場設置在17號墩與28號墩右半幅之間（即樁號k005+275-k005+788之間），其中35米箱梁在17號墩與20號墩之間，50米T梁在20號墩與28號墩之間。根據(jù)設計要求及計劃工期（15個月），預制場設置9套箱梁底模，3套箱梁側(cè)模，3套內(nèi)模，21套T梁底模、5套T梁側(cè)模。預制場內(nèi)T梁底模及箱梁底模按順橋向布置。預制場內(nèi)設置小龍門吊3套，張拉、壓漿設備各6套。運梁平車兩輛，大龍門4臺。在預制場適當位置設置接線電箱，同時安裝漏電、觸電保護裝置并由專門電工負責管理，布線時充分考慮預制梁施工時機械的影響，做到安全合理布線，并做到文明施工、文明用電。預制場外專門設置鋼筋加工場和木工棚、試驗室。根據(jù)安全文明施工要求，在預制場內(nèi)設置有關的標志牌、消防設施，在預制場兩端設置小型機具及小型材料存放區(qū)，做到機具設備和材料堆放整齊、有序。 詳見預制梁場底盤平面布設圖 2、基礎、梁底盤制作 預制場場地范圍內(nèi)，用磚渣填至預設的標高，然后用推土機平整后，用18噸振動壓路機進行碾壓，壓實整平后，做20cm厚石灰土，然后用25號混凝土進行硬化處理（預制場硬化層頂面高程為77.20米，設置在同一平面上）。在場地內(nèi)設置縱向與橫向排水系統(tǒng)，場地四周，挖好排水溝，場地內(nèi)排水匯集后進入排水溝。在預制場場地整體硬化處理后，澆筑30厘米厚混凝土底座，同時預留好對拉桿預埋孔。鋼筋場及木工棚在16號墩與21號墩之間便道的西側(cè)，施工場地鋪筑15厘米混凝土進行硬化處理。 詳見預制梁場生活區(qū)、鋼筋加工場區(qū)平面布置圖 預制場排水系統(tǒng)施工圖 T梁與箱梁底模采用混凝土底模，在預制場地整體硬化后，澆筑30cm厚Ｃ２5混凝土預制底模，并在底模周邊埋設7.5＊7.5cm角鋼，底模頂鋪6mm厚鋼板，并按設計要求設置反拱度。另外在T梁底模的設計時，除考慮剛度、平整度及一般構造要求外，考慮預制梁張拉后，底模兩端支點處將承受預制梁的全部重量，因此該范圍內(nèi)的底模采取支撐樁進行加強處理。 具體樁位的布置詳見梁底模端頭大樣圖。 3、反拱值預設 根據(jù)T梁與箱梁的設計資料和以往施工經(jīng)驗資料,在底模制作時應設置合理預拱度，50米邊跨T梁在預應力狀態(tài)下起拱值為5.0厘米左右，中跨T梁在預應力狀態(tài)下起拱值為1.0厘米左右。35米邊跨箱梁在預應力狀態(tài)下起拱值為3.5厘米左右，中跨箱梁在預應力狀態(tài)下起拱值為1.8厘米左右。因此實際施工時，50米邊跨T梁底座預設5厘米預拱度，中跨T梁不設預拱度。35米邊跨箱梁預設3.5厘米預拱度，中跨箱梁不設預拱度，效果基本滿足設計要求。 四、詳細的施工方案 第一部分 35米箱梁施工技術方案 預應力混凝土組合箱梁施工采用預制場預制，簡支安裝，現(xiàn)澆連續(xù)濕接頭的先簡支后連續(xù)的結構形式施工，施工順序為：箱梁鋼筋配料、綁扎→澆筑箱梁混凝土→張拉正彎矩預應力鋼束→壓漿→架設箱梁→現(xiàn)澆墩頂縱向濕接頭（先邊跨后中跨，對稱現(xiàn)澆）→張拉墩頂預應力鋼束（先邊跨后中跨，對稱張拉）→完成體系轉(zhuǎn)換→現(xiàn)澆橋面板及橫隔板→橋面系施工。 1、模板制作 1.1底模 在預制臺座頂鋪設6mm厚鋼板作為箱梁預制底模（詳見基礎與梁底盤布設圖）。臺座兩側(cè)各設一道L7575mm護邊角鋼，在底模的兩端預制梁吊點處預留40cm寬槽口，安放2cm厚活動鋼板便于箱梁吊裝。 為消除施加預應力后梁體產(chǎn)生的上拱度影響，在底模上預留反拱，反拱按二次拋物線設置。 由于箱梁位置的不同，設計中預拱度取值亦有所不同，我部根據(jù)各種預拱度取值的不同和比例情況，在底模上分別設置不同的預拱度，并嚴格編號，分別使用。 1.2側(cè)模 采用定型鋼模板，由專業(yè)生產(chǎn)廠家加工制作。側(cè)模設計時，按箱梁節(jié)間長度設計，分為標準節(jié)（尺寸為5040cm），異型節(jié)（包括邊梁兩端異型節(jié)及中梁兩端異型節(jié)）。保證面板的平整度，檢驗〈1mm/2m；面板與背筋焊縫采用200*30mm斷焊，背筋與背筋采用全焊。并考慮到拼拆方便，設計時，在底部設置滾動輪，調(diào)節(jié)絲杠，偏心吊鉤，對安放附著振動器的部位予以加強。 1.3內(nèi)模 采用專業(yè)生產(chǎn)廠家制作的定型鋼模板。由于箱梁橫隔板處過人洞尺寸較小，為便于拆模，內(nèi)模采用定型組合鋼模組拼，轉(zhuǎn)角和異型部分特制，用U型鋼卡聯(lián)接，每隔70cm設一道支撐骨架，支撐骨架與鋼模間用搭扣螺栓聯(lián)接。 內(nèi)模在外面分段組拼成一整體，用龍門吊安裝就位，內(nèi)模底支撐在與梁體同配合比的水泥柱上，側(cè)板用鋼筋定位，上側(cè)設壓杠以控制其上浮。為方便底板混凝土施工，內(nèi)模頂板、底板均預留開口，待底板混凝土澆筑完成后再行封堵。 1.4端模 端模亦采用5mm鋼板加工制成。端模的錨墊板（位置要保證準確無誤），用螺絲固定在端模上，兩端用螺絲調(diào)節(jié)其變化段的長度。 接縫處理 底板部的接縫采用對接形式，用3mm的雙面膠粘結于底模的側(cè)面上。側(cè)模、橫隔板接縫用螺栓連接，中間夾止水膠墊（5mm厚）。 2、鋼筋制作與預應力孔道制作 2.1鋼筋施工 2.1.1進場鋼筋應提供質(zhì)量保證書或檢驗合格證，并按照規(guī)范要求進行原材料力學性能試驗，對直徑大于12mm的鋼筋要進行可焊性性能試驗。各項試驗合格后方可用于工程。 2.1.2進場鋼筋應按照招標文件要求進行分類分規(guī)格存放，存放區(qū)要高于地面50cm，同時要覆蓋進行防雨防銹蝕。 2.1.3鋼筋表面應清潔，平順無局部彎折。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，減少斷頭廢料和焊接量。鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，設計無規(guī)定時，按規(guī)范辦理。 2.1.4通長受力主筋的連接采用對焊。接頭處的鋼筋軸線偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接頭處不得有橫向裂紋，彎折不得大于4。構造鋼筋的連接可采用綁扎，綁扎長度不小于35d，且不小于500mm。從事對焊、電焊的操作人員要有上崗合格證。電焊時要根據(jù)鋼筋的材質(zhì)選用相應的焊條，不得隨意濫用。 2.1.5受力主筋焊接或構造鋼筋的綁扎接頭應設置在內(nèi)力較小處，綁扎接頭間距不小于1.3倍搭接長度，接頭50%錯開。 2.1.6鋼筋骨架在底模上綁扎就位，按施工圖紙要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則、美觀。鋼筋綁扎過程中對規(guī)格、數(shù)量、間距、尺寸、標高、綁扎方式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規(guī)范要求。 2.1.7按設計要求設置預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調(diào)整鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。 2.1.8驗收后綁扎好墊塊，底模及外側(cè)模處均采用塑料墊塊，不得采用砂漿墊塊，確保保護層厚度和梁體美觀。 2.1.9安裝內(nèi)模后綁扎頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處）。 2.1.10鋼筋加工允許偏差： 受力鋼筋順長度方向加工后的全長10mm； 彎起鋼筋各部分尺寸20mm; 箍筋各部分尺寸10mm。 鋼筋安裝允許偏差： 受力鋼筋間距10mm； 箍筋、橫向水平鋼筋間距10mm； 鋼筋骨架尺寸長10mm，寬、高5mm； 彎起鋼筋位置20mm； 保護層厚度偏差5mm。 2.2預應力孔道制作 2.2.1根據(jù)要求，箱梁預應力管道壓漿采用真空壓漿工藝，鋼束成孔采用鍍鋅雙波波紋管，且鋼帶厚度不得小于0.3毫米，接頭處鋸齊后穿入聯(lián)接套管內(nèi)，再在接縫處用膠布纏繞粘貼； 2.2.2波紋管定位安裝 綁扎鋼筋的同時，要注意波紋管定位鋼筋的安裝。波紋管的固定采 用φ8Ⅰ級鋼筋，制作成“#”型與腹板鋼筋焊接定位，在直線段每隔0.8米間距設一個定位架，曲線段起止點、中心點各設一個，其余部分間距0.5米設一定位架。 2.2.3要嚴格按照設計提供的波紋管的坐標位置進行控制，調(diào)整好的波紋管要固定牢固，防止松動。管道位置的容許偏差平面不得大于5毫米、豎向不得大于5毫米。波紋管的安裝是監(jiān)理和質(zhì)檢人員重點抽檢的工序，因此要引起施工人員的高度重視。 2.2.4安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵塞孔道。錨墊塊附近混凝土要加強振搗，確保密實。 2.2.5波紋管的安裝驗收合格后即可穿入鋼絞線束。在內(nèi)箱模就位之前，鋼筋的保護層墊塊要綁扎完畢，為保證梁體混凝土外觀，保護層墊塊統(tǒng)一采用塑料墊塊。 3、鋼束制作、孔道穿束 3.1鋼束制作 3.1.1預應力采用ASTM A416-98標準270級高強、低松弛預應力鋼絞線，公稱直徑為Φj15.24mm，每股截面積A=140mm2，標準抗拉強度Rby=1860MPa，彈性模量為1.95*105Mpa。張拉控制應力бk=0.75Rby=1395Mpa。 鋼絞線進場時必須提供生產(chǎn)廠家的合格證書，并按照規(guī)范對每批鋼絞線的強度、彈性模量、截面積、延伸率、硬度進行抽檢，對不合格的產(chǎn)品嚴禁使用，同時就實測的彈性模量和截面積對計算引伸量進行修正。引伸量修正公式△′=△ 式中：E′、A′為實測彈性模量及截面積，E、A為計算彈性模量及截面積，E=1.95105Mpa，A=140mm2,△為計算引伸量。 3.1.2鋼絞線到工地并經(jīng)檢驗合格后，在鋼絞線系上標簽存放在棚內(nèi)，堆放臺應離地面30cm，以防受潮生銹。 3.1.3鋼絞線開盤：將鋼絞線盤豎放入一型鋼制成的開盤架內(nèi)，鋼絞線頭自盤中心部取出，鋼絞線下料只準用砂輪鋸切割，嚴禁采用氧炔焰或電弧焊切割。 3.1.4鋼絞線下料與編束 鋼束下料長度應通過計算確定： 兩端張拉下料長度=鋼束通過的孔長度+2（工作錨高度+限位板高度+千斤頂長度+工具錨高度+便于操作的預留長度）。 注：便于操作的預留長度一般采用10-15cm。 鋼絞線下料完成后，應嚴格進行鋼束編號，并用醫(yī)用膠布將鋼束頭纏裹，并嚴格編號，以防混亂，同時預防鋼絞線松散。鋼絞線編束時首先將端部理直、平順，將其一端整理平順后，穿入錨環(huán)孔內(nèi)，自一端開始向另一端疏理使其平順松緊一致。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防鋼絞線損傷或壓扁。鋼絞線存放時應離開地面20~30cm。 3.1.5孔道穿束 正彎矩預應力鋼束在箱梁混凝土澆注前穿入，用人工自一端穿入，穿入時鋼束端頭采用錐形鋼管包裹,以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿入阻力，穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。負彎矩預應力鋼束在現(xiàn)澆濕接頭混凝土澆注后穿入，用人工穿入，其管道用鋼筋定位架嚴格定位，定位間距為50cm，防止在混凝土澆筑過程中發(fā)生上浮。 3.2注意事項 施工過程中對鋼束要有專人保護、檢查、維修。 保護兩端的外露鋼束不銹蝕、不油污、不破損，要用套管來保護。 保證鋼束錨固端位置準確、牢固、嚴加檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 鋼束施工過程中及封錨前的期間內(nèi)一律禁止電弧焊切割鋼絞線，以免影響工程質(zhì)量。 應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。 4、模板、混凝土施工 4.1模板施工 鋼筋與波紋管施工完成且經(jīng)檢驗合格后，進行側(cè)模施工，側(cè)模支立并加固完成后，進行面層鋼筋綁扎與負彎矩施工，待全部鋼筋施工完成后，進行模板校核與加固。加固方法：模板下口采用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板預留槽鋼進行加固，上口設置對拉桿，進行加固。地面預埋地錨，采用導鏈連接模板與地錨，以防止模板位移。并通過導鏈進行模板細部調(diào)整。用經(jīng)緯儀來調(diào)整模板的順直度。 4.2混凝土拌制 材料選擇： 水泥：采用孟電廠產(chǎn)P.O42.5普通硅酸鹽水泥。 中砂：采用魯山中砂。 碎石：河南輝縣碎石。 水：采用經(jīng)化驗合格的飲用水。 外加劑： JM-HF高性能壓漿外加劑。 施工中按下列要求配制50#混凝土。 水泥用量：水泥每立方不超過500公斤。 砂率宜為35～38%。 混凝土拌和物的坍落度宜為9～11cm。 選用質(zhì)量優(yōu)、使用效果好的復合早強減水劑摻量為1～1.5%。 水灰比不大于0.38。 骨料采用雙級配最大粒徑為2cm。 4.3混凝土拌制工藝 混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆注、養(yǎng)護，均應按規(guī)范和監(jiān)理工程師的指示進行施工，但要澆筑高強度、高質(zhì)量的混凝土還要按下列工藝組織施工。 混凝土的拌和由工地的拌和站負責，由拌合樓集中拌合，并準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑。每小時生產(chǎn)混凝土60立方米，全用微機自動計量供料，外加劑先配制成溶液由自動計量系統(tǒng)供料。拌和時間≥1.5分。經(jīng)常測試混凝土坍落度，不符合質(zhì)量要求的混凝土絕對不準入模，可另作它用。 4.4混凝土入模與振搗 4.4.1在鋼筋和模板檢查合格后，開始混凝土澆注，混凝土拌合好后，用混凝土運輸罐車運到待澆梁處，混凝土入模采用場內(nèi)龍門吊灰斗澆注的方法?；炷寥肽Ｇ耙ＷC混凝土不發(fā)生離析現(xiàn)象。35m預制箱梁混凝土澆注由梁的一端向另一端斜向分層澆筑振搗，澆筑順序按照先澆注底板再澆注腹板，澆注腹板時縱向分段、水平分層澆向另一端。即首先澆注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振實并找平后封堵內(nèi)模底板開口，然后分層澆注腹板混凝土，最后澆注頂板混凝土。每層澆注厚度不超過30cm，兩側(cè)腹板內(nèi)下料要均衡，避免內(nèi)模偏心受壓引起位移而導致腹板混凝土厚度不均，下層混凝土未振搗密實，嚴禁再下注混凝土。 4.4.2混凝土的振搗 混凝土振搗以機械振搗為主、人工振搗為輔相互結合的方法，腹板以附著式振動器為主。插入式振動器不得振動鋼束錨墊板，不得碰撞模板鋼筋、振搗時不得損傷預應力管道等。 鋼束靠近模板的地方和錨墊板處鋼筋密集，下料振搗都有困難，要采取隨下料隨振搗的方法，除使用30mm插入式振動器正確振搗外，對下料空隙較小的地方采用20mm插入式振動器振搗。 混凝土灌注過程中應安排專人分片負責對混凝土振搗質(zhì)量進行檢查，以防漏灌及漏振，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，并制定獎優(yōu)罰劣的辦法，以加強施工人員的責任心。。 混凝土灌注完畢應及時用木抹對表面收漿抹平，現(xiàn)場在側(cè)模上每2m設置一道標高控制點，保證梁面橫向坡度符合要求，表面平整。 4.5養(yǎng)護 混凝土灌注完畢收漿前，要抹壓一遍，收漿后再抹壓1-2遍，以防止收縮裂紋的產(chǎn)生。并在第二次收漿時對梁頂混凝土進行拉毛處理。 混凝土終凝后及時用氈布覆蓋并灑水養(yǎng)護，保持混凝土表面濕潤，箱內(nèi)模板拆除后應及時對箱內(nèi)混凝土表面進行養(yǎng)護。外模拆除后，應及時灑水養(yǎng)生。養(yǎng)護時間視空氣濕度和環(huán)境氣溫而定，一般不少于7天，夏天氣溫高時，夜間也需灑水養(yǎng)護。當環(huán)境氣溫底于5度時，應停止灑水，以覆蓋保溫為主。 4.6注意事項： 澆筑混凝土前需將模板內(nèi)的污物洗、吹干凈，但表面不得有積水。 邊梁澆注混凝土時，翼板的頂面盡量避免水泥漿濺在模板上，影響混凝土的質(zhì)量和美觀。 不合格的混凝土絕對不能入模。砼澆筑時，派專人負責檢查模板的加固情況，并檢查是否有漏漿現(xiàn)象，并及時采取措施。 注意預留通氣孔、泄水洞（外邊緣）、吊梁孔、伸縮縫預留槽等。 5、預應力施工 5.1預應力設備及錨具 千斤頂：采用廣西柳州產(chǎn)250噸油壓千斤頂或類似穿心式油壓千斤頂。 限位板：與錨具配套的限位板，限位60mm。 張拉油泵：采用ZF60型高壓油泵。 油 表：應具有不小于150mm直徑的刻度盤，精度不低于1.5級,表面最大讀數(shù)為60Mpa以上的壓力表,讀數(shù)精確度在+2%以內(nèi)，一般千斤頂配兩塊表。 高壓油管：油管用高壓橡膠管，其工作壓力不小于40Mpa，同油泵千斤頂相匹配。 配備YCW270型千斤頂兩臺，處理單根鋼絞線滑絲用。 錨具：采用河南開封產(chǎn)XM15系列錨具。其質(zhì)量要求：錨環(huán)用45#鋼制作，硬度為HRC28-32度，夾片用20鉻錳鋼制作，硬度為HRC59-64YAC。 5.2預應力施工前的準備工作： 5.2.1千斤頂與液壓油表的標定：千斤頂和油表在使用前，應在監(jiān)理工程師的監(jiān)督下，在國家認定的實驗機構對其精度進行標定。千斤頂一般使用6個月或200次，以及在使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，應重新校核。 5.2.2檢查板體質(zhì)量有無蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露鋼束，錨墊板處有無空洞等情況。必要時要進行處理后方可張拉。 混凝土強度是否達到設計張拉強度，設計張拉強度為設計混凝土強度的90%，即45MPa。 清除錨墊板表面和鋼絞線上面的污物和油脂，擦洗錨具上面的油污，清除夾片上的毛刺。 鑿除錨墊板孔內(nèi)的波紋管，以防在張拉過程中損傷鋼絞線。 5.2.3計算延伸量與設計延伸量以便控制張拉延伸量控制在規(guī)范范圍內(nèi)。 按每束設計張拉力計算分級張拉中各級的壓力表讀數(shù)，并標在壓力表上，以免出錯。 按照張拉次序?qū)撌M行編號，以免出錯。 鋼束張拉順序 在施加預應力過程中要按照施力對稱、平衡的要求進行施工。即鋼束張拉以梁的橫向中心線為中軸，自中心向兩側(cè)進行對稱、平衡施力張拉。 張拉前調(diào)試千斤頂與油泵的工作性能，確保千斤頂與油泵性能良好。 5.3張拉工藝流程 張拉前，將每束的多根鋼絞線理順、平行，嚴禁相互交叉、擠壓。 制作張拉施工架子，以便上下、左右活動千斤頂。 裝工作錨環(huán)和夾片：將鋼絞線穿入錨環(huán)上相對應的小孔，調(diào)整鋼絞線平行順直后，將工作錨環(huán)貼緊錨墊板。在每小孔中的鋼絞線外周插入兩塊夾片，夾片縫隙大小要調(diào)整均勻，用直徑20mm的橡膠圈套在夾片尾上的凹槽內(nèi)。 裝限位板：使限位板上的小孔對準相應的鋼絞線和錨環(huán)小孔后，使限位板緊貼錨環(huán)、無縫。 裝千斤頂：鋼束穿過千斤頂?shù)拇┬目椎溃Ы镯斁o貼限位板，務必使千斤頂、限位板、錨環(huán)、錨墊板都在同一中心線上（即四對中）。 注意：鋼絞線在千斤頂內(nèi)要理順平行千萬不能交錯。 裝工具錨環(huán)和夾片：按上述步驟操作，工具錨夾片的光面先抹少許石臘或用透明膠帶纏裹3-5圈后再裝入，便于張拉完后夾片退出。 開動油泵少許打油，千斤頂張拉缸保持適量油壓后稍松千斤頂?shù)跛?，調(diào)整千斤頂使千斤頂、錨具、錨墊板在同一中心線上，否則應進行調(diào)整，以防造成較大的預應力損失或張拉過程中出現(xiàn)斷絲。 分級進行張拉：0→20%σk（測延伸量）→40%σk（測延伸量）→100%σk（測延伸量并核對）→（持荷2分鐘，以消除夾片錨固回縮時的預應力損失）→錨固（觀測回縮）。 預應力采用引伸量和張拉力雙控，以引伸量為主，引伸量應在+10%—-5%之間。每一截面的斷絲率不得大于該截面鋼絲總量的1%，且不允許整根鋼絞線拉斷。 張拉缸繼續(xù)進油，兩端同時分級進行張拉，兩端隨時進行聯(lián)系（對講機）張拉力和延伸量情況并做記錄，張拉缸初進油（20%σK）記錄行程并作計算伸長值的起點。達到設計張拉力后持荷2分鐘，核對延伸量符合規(guī)范要求后作好記錄，否則應停止張拉分析原因，采取措施后再進行張拉。 在分級張拉過程中，要使油泵上升速度穩(wěn)定同步，鋼束受力均勻，摩阻損失較小，分級調(diào)整兩端張拉的延伸量，逐步達到接近或相同，調(diào)整延伸量時，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快點拉，以此逐步進行調(diào)整。 張拉缸回油即進行錨固，錨固時伸長值大的一端先錨固，另一端補足張拉力后再進行錨固。 油壓表全部回零，卸工具錨。 千斤頂全部回程，卸除千斤頂，檢查鋼絞線回縮值，并劃線標志，以檢查是否會出現(xiàn)滑絲現(xiàn)象。 當張拉中發(fā)生滑絲、夾片破碎時，可用YCW270千斤頂進行單根鋼絞線張拉，取下舊夾片后，換用新夾片重新張拉錨固，操作時應兩端同時進行。 張拉完成后先穩(wěn)定2小時，待仔細檢查無異常情況后用砂輪機割除多余鋼絞線，用無收縮水泥砂漿封閉錨頭，以準備壓漿施工。 張拉完成后應及時記錄當時箱梁的起拱情況，并注意觀察張拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根據(jù)實際情況調(diào)整底模預拱度。 5.4張拉安全 張拉施工現(xiàn)場的周圍應有明顯警告標志，嚴禁非工作人員進入，箱梁兩端設有安全防護措施，張拉千斤頂對面嚴禁站人，以防意外。 張拉操作人員，由熟悉本專業(yè)的人員參加，或經(jīng)培訓合格后方準上崗，并有技術熟練的人員負責指揮，錨固后，嚴禁摸、踏、踩、撞擊鋼絞線或夾片以免滑絲。 工具錨：工具錨的夾片要分別存放使用。 拆卸油管時，先放松管內(nèi)油壓，以免油壓大，噴出傷人。 當千斤頂需支墊時要用三角形鐵片支墊牢固，以防支墊不穩(wěn)傾斜傷人。 5.5孔道壓漿 5.5.1預應力孔道壓漿主要作用是保護預應力鋼鉸線，防止銹蝕，形成有粘結，減輕錨具負擔，保證預應力筋與混凝土共同作用。在施工中應高度重視，確保壓漿飽滿、密實。本工程采用真空壓漿施工工藝，壓漿應連續(xù)操作（根據(jù)施工經(jīng)驗正彎矩采用真空壓漿，負彎矩可以不采用真空壓漿）。壓漿必須在張拉完成后48小時內(nèi)完成。 5.5.2水泥漿制備 根據(jù)規(guī)范及以往施工經(jīng)驗，水泥漿配置按照以下參數(shù)： 水 泥：采用河南孟電廠產(chǎn)P.O52.5水泥。 水：采用經(jīng)化驗合格的飲用水。 外加劑： JM-HF高性能壓漿外加劑。 強度等級：C50 水灰比:0.3-0.35。 稠 度：<18S（1725ml流錐筒） 泌水率：攪拌后3小時泌水量宜控制在2%，最大不超過3%，泌水在24小時內(nèi)全部被水泥漿吸回。 漿體初凝時間：6h 5.5.3用砂漿將張拉兩端夾片進行封堵，封堵要嚴密，不得漏氣，以防漏漿。壓漿前，檢查封錨砂漿強度，清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道暢通。備足壓漿管及三通球閥接頭，壓漿前將壓漿管與壓漿孔進行連接，確保密封。 5.5.4漿體拌制采用高速攪拌機，根據(jù)配比拌制水泥漿，攪拌時間在1.5-3分鐘之間。水泥顆粒要細，并通過1.5mm篩網(wǎng)過濾到壓漿筒內(nèi)，壓漿筒容量應大于1.5倍一條管道的漿體體積。施工中嚴禁使用過期、受潮、結塊變硬的劣質(zhì)水泥。對進場水泥按照規(guī)范要求進行試驗工作。 5.5.5孔道壓漿 壓漿程序及操作方法： 確定抽真空端及壓漿端，認真檢查壓漿管、球閥和三通接頭是否通暢，然后安裝真空泵和管漿泵，并檢查其工作性能是否良好。 啟動真空泵抽真空，使真空度（負壓）達到-0.08Mpa以上，并保持穩(wěn)定。 啟動壓漿泵，開始壓漿，壓漿泵壓力控制在0.7-1.2Mpa，當壓漿泵輸送管輸出漿體達到要求稠度時，將壓漿泵上的輸送管接到錨墊板上的壓漿管上，開始壓漿。壓漿過程中，真空泵應保持連續(xù)工作。 待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經(jīng)過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的水泥漿相當時（注意要進行充分的跑漿，一般控制在10-20秒，以確保壓漿質(zhì)量），關閉抽真空端所有的閥。 壓漿泵仍需繼續(xù)工作，壓力達到0.7-0.8Mpa左右，持壓2分鐘以上，關閉壓漿泵及壓漿端所有閥門，完成壓漿。 拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥門等。 循環(huán)以上作業(yè)，完成其他管道的壓漿施工。 安裝在壓漿端和出漿端的球閥，應在壓漿后24小時左右（以管道內(nèi)漿體不再流動為準），及時拆除并進行清理，確保壓漿管循環(huán)使用。 當班作業(yè)全部完成后，必須將所有沾有水泥漿的設備清洗干凈。 5.5.6壓漿注意事項： 當封端砂漿的抗壓強度不足10MPa時，不得進行壓漿作業(yè)。 壓漿的順序為：先壓下面孔道，后壓上面孔道，對負彎矩壓漿，應按照由底向高的方向壓漿。在清理孔道發(fā)現(xiàn)串孔時，則應兩孔同時壓注。 每個孔道的壓漿作業(yè)必須一次完成，不得中途停頓，如因故障而使壓漿作業(yè)中斷，而停頓又超過20分鐘，則需用清水將已灌入孔道內(nèi)的水泥漿全部沖去，然后再重新壓漿。 水泥漿從拌制到壓入孔道的間隔時間不得超過40分鐘，在這個時間內(nèi)，應不斷地低速攪拌水泥漿。 壓漿后48小時內(nèi)，必須保證構件溫度不低于5℃，如氣溫過低，則應采取保溫措施以防凍害。 壓漿時，每一工作班應制作7.07厘米立方體標準水泥漿試件三組，要求標準養(yǎng)護7天強度不小于35Mpa，28天強度不小于50 Mpa。 對應埋置在梁體內(nèi)的錨具，壓漿后應先將其周圍沖洗干凈并鑿毛，然后設置鋼筋網(wǎng)、澆筑封錨混凝土。封錨混凝土的標號應符合設計規(guī)定。封錨混凝土必須嚴格控制梁體長度。長期外露的錨具，應采取防銹措施。 第二部分 預應力混凝土組合T梁施工 經(jīng)過對本工程實地考察和對圖紙的了解，并結合以往施工過的類似工程施工經(jīng)驗，我們把全橋50米T梁的預制及安裝作為我公司在此工程中的重點（關鍵）和難點工程。 本合同項目共有50米T梁 462 片，集中在一個預制廠進行預制施工。 1、T梁預制施工 預應力混凝土組合T梁施工采用預制場預制，簡支安裝，現(xiàn)澆連續(xù)濕接頭的先簡支后連續(xù)的結構形式施工，施工順序為：T梁鋼筋加工、綁扎→澆筑T梁混凝土→張拉正彎矩預應力鋼束→架設T梁→現(xiàn)澆墩頂縱向濕接頭（先邊跨后中跨，對稱現(xiàn)澆）→張拉墩頂預應力鋼束（先邊跨后中跨，對稱張拉）→完成體系轉(zhuǎn)換→現(xiàn)澆橋面板及橫隔板→橋面系施工。 2、模板 1）底模 在預制臺座頂鋪設6mm厚鋼板作為T梁預制底模（詳見基礎與梁底盤布設圖），采用高標號砂漿將底模鋼板與張拉臺座進行固定。臺座兩側(cè)各設一道L7575mm護邊角鋼，在底模的兩端預制梁吊點處預留50cm寬槽口，安放2cm厚活動鋼板便于T梁吊裝。 為消除施加預應力后梁體產(chǎn)生的上拱度影響，在底模上預留反拱，反拱按二次拋物線設置。 由于T梁位置的不同，設計中預拱度取值亦有所不同，我部根據(jù)各種預拱度取值的不同和比例情況，在底模上分別設置不同的預拱度，并嚴格編號，分別使用。 2）側(cè)模 采用定型鋼模板，由專業(yè)生產(chǎn)廠家加工制作。側(cè)模設計時，盡量選用大塊鋼模，盡量減少模板接縫。按T梁節(jié)間長度設計，分為標準節(jié)，異型節(jié)（包括邊梁兩端異型節(jié)及中梁兩端異型節(jié)）。并考慮到拼拆方便，設計時，節(jié)與節(jié)之間做成斜面。為防止模板錯臺，拼接不嚴等現(xiàn)象的發(fā)生，接縫處應填塞海綿墊等彈性材料止水，防止漏漿。 3）端模 端模亦采用10mm鋼板加工制成。端模預留錨墊板孔（位置要保證準確無誤），支立模板時，用螺絲將錨墊板固定在端模上。 4）接縫處理 底板與側(cè)板的接縫采用對接形式，用雙面膠粘結于底模的側(cè)面上。側(cè)模、橫隔板接縫用螺栓連接，中間夾止水膠墊（5mm厚）。 脫模劑采用新機油兌柴油，按1:1的比例配制，要涂刷均勻、薄層，避免采用粘滯性較強的油劑，以防污染混凝土表面，造成顏色欠缺。 3、鋼筋、預應力筋施工 3.1鋼筋加工與綁扎 3.1.1進場鋼筋應提供質(zhì)量保證書或檢驗合格證，并按照規(guī)范要求進行原材料力學性能試驗，對直徑大于12mm的鋼筋要進行可焊性性能試驗。各項試驗合格后方可用于工程。 3.1.2進場鋼筋應按照招標文件要求進行分類分規(guī)格存放，存放區(qū)要高于地面50cm，同時要覆蓋進行防雨防銹蝕。 3.1.3鋼筋表面應清潔，平順無局部彎折。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，減少斷頭廢料和焊接量。鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，設計無規(guī)定時，按規(guī)范辦理。 3.1.4通長受力主筋的連接采用對焊。接頭處的鋼筋軸線偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接頭處不得有橫向裂紋，彎折不得大于4。構造鋼筋的連接可采用綁扎，綁扎長度不小于35d，且不小于500mm。從事對焊、電焊的操作人員要有上崗合格證。電焊時要根據(jù)鋼筋的材質(zhì)選用相應的焊條，不得隨意濫用。 3.1.5受力主筋焊接或構造鋼筋的綁扎接頭應設置在內(nèi)力較小處，綁扎接頭間距不小于1.3倍搭接長度，接頭50%錯開。 3.1.6鋼筋骨架在底模上綁扎就位，按施工圖紙要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則、美觀。鋼筋綁扎過程中對規(guī)格、數(shù)量、間距、尺寸、標高、綁扎方式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規(guī)范要求。 3.1.7按設計要求設置預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調(diào)整鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。 3.1.8驗收后綁扎好墊塊，底模及外側(cè)模處均采用塑料墊塊，不得采用砂漿墊塊，確保保護層厚度和梁體美觀。 3.1.9安裝內(nèi)模后綁扎頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處）。 3.1.10鋼筋加工允許偏差： 受力鋼筋順長度方向加工后的全長10mm； 彎起鋼筋各部分尺寸20mm; 箍筋各部分尺寸10mm。 鋼筋安裝允許偏差： 受力鋼筋間距10mm； 箍筋、橫向水平鋼筋間距10mm； 鋼筋骨架尺寸長10mm，寬、高5mm； 彎起鋼筋位置20mm； 保護層厚度偏差5mm 3.2預應力孔道制作 3.2.1根據(jù)要求，50米 T梁預應力管道壓漿采用真空壓漿工藝，鋼束成孔采用鍍鋅雙波波紋管，且鋼帶厚度不得小于0.3毫米。在管道制作時，在波紋管接頭處鋸齊后，穿入聯(lián)接套管內(nèi)，再在接縫處用醫(yī)用膠布纏繞粘貼；預留的孔道，應根據(jù)需要適當設置壓漿孔及排氣孔。 波紋管管道制作時，預防發(fā)生波紋管、鋼筋電焊打火，施工時仔細檢查波紋管是否有損壞。 3.2.2波紋管定位安裝 綁扎鋼筋的同時，要注意波紋管定位鋼筋的安裝。波紋管的固定采用φ8Ⅰ級鋼筋，制作成“#”型定位架，與梁體鋼筋焊接定位，在直線段每隔0.8米間距設一個定位架，曲線段起止點、中心點各設一個，其余部分間距0.5米設一定位架。 3.2.3要嚴格按照設計提供的波紋管的坐標位置進行控制，調(diào)整好的波紋管要固定牢固，防止松動。管道位置的容許偏差平面不得大于5毫米、豎向不得大于5毫米。波紋管的安裝是監(jiān)理和質(zhì)檢人員重點抽檢的工序，因此要引起施工人員的高度重視。 3.2.4安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵塞孔道。管道成孔制作時，波紋管要穿出兩端錨墊板，并用醫(yī)用膠布將波紋管與錨墊板纏繞粘貼，以防漏漿，堵塞壓漿孔，影響后續(xù)施工。錨墊板附近混凝土要加強振搗，確保密實。 3.2.5波紋管的安裝驗收合格后，即可穿入鋼絞線束。鋼筋的保護層墊塊要綁扎完畢，為保證梁體混凝土外觀，保護層墊塊統(tǒng)一采用塑料墊塊。 4、鋼束制作、孔道穿束 4.1鋼束制作 4.1.1預應力采用ASTM A416-98標準270級高強、低松弛預應力鋼絞線，公稱直徑為Φj15.24mm，每股截面積A=140mm2，標準抗拉強度Rby=1860Mpa，彈性模量為1.95*105Mpa。張拉控制應力бk=0.75Rby=1395Mpa。 4.1.2 鋼絞線進場時必須提供生產(chǎn)廠家的合格證書，并分批驗收，檢驗其質(zhì)量證明書、包裝方法、標志內(nèi)容是否齊全、正確，鋼材表面質(zhì)量及規(guī)格是否符合要求，經(jīng)運輸、存放后有無損傷、銹蝕或影響與水泥粘結的油污，同時檢查預應力鋼絞線的外觀不得有裂絞、鱗落或斷裂現(xiàn)象。并按照規(guī)范對每批鋼絞線的強度、彈性模量、截面積、延伸率、硬度進行抽檢，對不合格的產(chǎn)品嚴禁使用，同時就實測的彈性模量和截面積對計算引伸量進行修正。 引伸量修正公式△′=△ 式中：E′、A′為實測彈性模量及截面積，E、A為計算彈性模量及截面積，E=1.95105Mpa，A=140mm2,△為計算引伸量。 4.1.3鋼絞線到工地并經(jīng)檢驗合格后，在鋼絞線系上標簽存放在棚內(nèi)，堆放臺應離地面30cm，以防受潮生銹。 4.1.4鋼絞線開盤：將鋼絞線盤豎放入一型鋼制成的開盤架內(nèi)，鋼絞線頭自盤中心部取出，鋼絞線下料只準用砂輪鋸切割，嚴禁采用乙炔或電弧焊切割。 4.1.5下料與編束 鋼束下料長度應通過計算確定： 兩端張拉下料長度=鋼束通過的孔長度+2（工作錨高度+限位板高度+千斤頂長度+工具錨高度+便于操作的預留長度）。 注：便于操作的予留長度一般采用10～15cm。 鋼絞線編束時首先將一端理直、平順，穿入錨環(huán)孔內(nèi)，自一端開始向另一端疏理使其平順松緊一致，自端頭開始每間隔一米用20#鋼絲綁扎一道，綁扎牢固，防止互相纏絞，鋼絲扣插入鋼束內(nèi)側(cè)不準外露，以防將預應力管道刺破。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防鋼絞線損傷或壓扁。 4.2孔道穿束 正彎矩預應力鋼束在T梁混凝土澆注前穿入，用人工自一端穿入，穿入時鋼束端頭采用錐形鋼管包裹,以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿入阻力。穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。負彎矩預應力鋼束應根據(jù)管道坐標準確定位，其管道用鋼筋定位架嚴格定位，定位間距為50cm，防止在混凝土澆筑過程中發(fā)生上浮。在現(xiàn)澆濕接頭混凝土澆注后用人工穿入鋼束。 4.3注意事項 施工過程中對鋼束要有專人保護、檢查、維修。 保護兩端的外露鋼束不銹蝕、不油污、不破損，要用套管來保護。 保證鋼束錨固端位置準確、牢固、嚴加檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 鋼束施工過程中及封錨前的期間內(nèi)一律禁止電弧焊切割鋼絞線，而應用切割機或砂輪鋸，切割時澆水冷卻，避免因過熱燒壞切割機而傷人，同時避免因切割鋼絞線時產(chǎn)生的熱量，而損壞錨固夾片上的橡膠圈 。 應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。 5、模板安裝與混凝土施工 5.1模板施工 5.1.1底模使用前，應用磨光機進行徹底打磨，并涂刷脫模劑。側(cè)模在第一次使用前，應進行試拼，并按照順序編號。所有模板在使用前，必須嚴格打磨并涂刷脫模劑。 5.1.2鋼筋與波紋管施工完成且經(jīng)檢驗合格后，進行側(cè)模施工，側(cè)模均為定型鋼模，用龍門吊移位安裝。側(cè)模支立并加固完成后，進行面層鋼筋綁扎與負彎矩施工，待全部鋼筋施工完成后，進行模板校核與加固。加固方法：模板下口采用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板預留槽鋼進行對拉加固。上口同樣設置對拉桿，進行加固。地面預埋地錨，采用導鏈連接模板與地錨，以防止模板位移。并通過導鏈進行模板細部調(diào)整。用經(jīng)緯儀來調(diào)整模板的順直度。模板施工完成后報監(jiān)理工程師驗收，嚴格按設計及規(guī)范要求檢查模板的豎直度、順直度及模內(nèi)尺寸。 模板安裝的允許偏差 編號 項 目 允許偏差（mm） 1 梁 10 2 模板內(nèi)部尺寸 +5，0 3 軸線偏位 10 4 模板相鄰兩板表面高差 2 5 模板表面平整度 3 5.2混凝土拌制 材料選擇： 水泥：采用孟電廠產(chǎn)P.O42.5普通硅酸鹽水泥。 中砂：采用魯山中砂。 碎石：河南輝縣碎石。 水：采用經(jīng)化驗合格的飲用水。 外加劑：JM-HF高性能壓漿外加劑。 施工中按下列要求配制50#混凝土。 水泥用量：水泥每立方不超過500公斤。 砂率宜為35～38%。 混凝土拌和物的坍落度宜為9～11cm。 選用質(zhì)量優(yōu)、使用效果好的復合早強減水劑摻量為1～1.5%。 水灰比不大于0.38。 骨料采用雙級配最大粒徑為2cm。 5.3混凝土拌制工藝 混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆注、養(yǎng)護，均應按規(guī)范和監(jiān)理工程師的指示進行施工，但要澆筑高強度、高質(zhì)量的混凝土還要按下列工藝組織施工。 混凝土的拌和由工地的拌和站負責，由拌合樓集中拌合，并準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑。每小時生產(chǎn)混凝土60立方米，全用微機自動計量供料，外加劑先配制成溶液由自動計量系統(tǒng)供料。拌和時間≥1.5分。經(jīng)常測試混凝土坍落度，不符合質(zhì)量要求的混凝土絕對不準入模，可另作它用。 5.4混凝土入模與振搗 5.4.1在鋼筋和模板檢查合格后，開始混凝土澆注，混凝土拌合好后，用混凝土運輸罐車運到待澆梁處，混凝土入模采用場內(nèi)龍門吊灰斗澆注的方法?；炷寥肽Ｇ耙ＷC混凝土不發(fā)生離析現(xiàn)象。澆筑前應準確控制混凝土的坍落度在9－11ｃｍ之間，混凝土入模溫度在10-32℃之間?；炷敛捎盟椒侄危ǎ怠?0ｍ）、斜向分層（12～14層）,每層澆注厚度不超過30cm， 從大梁一端向另一端推進，在距另一端5～7ｍ時采用從端頭向中間匯攏的辦法澆注，第一層混凝土厚度不能超過馬蹄部位上部，這種方法可以保證馬蹄部位混凝土的密實。同時保證下層混凝土未振搗密實，嚴禁再下注混凝土。 5.4.2混凝土振搗以機械振搗為主、人工振搗為輔相互結合的方法，腹板以附著式振動器為主。插入式振動器不得振動鋼束錨墊板，不得碰撞模板鋼筋、振搗時不得損傷預應力管道等。在澆筑過程中要經(jīng)常檢查模板、管道、錨固墊板及支座預埋件以保證其位置及尺寸符合設計要求。 鋼束靠近模板的地方和錨墊板處鋼筋密集，下料振搗都有困難，要采取隨下料隨振搗的方法，除使用30mm插入式振動器正確振搗外，尚需由人工用木桿或無銳角的圓鋼插搗，但要防止損傷預應力管道。 嚴格控制混凝土的拌和、振搗質(zhì)量，提高預制T梁的內(nèi)在和外觀質(zhì)量?；炷凉嘧⑦^程中應安排專人分片負責對混凝土振搗質(zhì)量進行檢查，以防漏灌及漏振，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，并制定獎優(yōu)罰劣的辦法，以加強施工人員的責任心。 現(xiàn)場在側(cè)模上每2m設置一道標高控制點，保證梁面橫向坡度符合要求，表面平整。 混凝土灌注完畢應及時用木抹對表面收漿抹平，采用二次收漿，并在第二次收漿時對梁頂混凝土進行拉毛處理。 當混凝土強度達到規(guī)范要求后，進行外模拆除，拆模后，及時按要求對大梁進行編號。 5.5養(yǎng)護 混凝土終凝后及時用氈布覆蓋并灑水養(yǎng)護，保持混凝土表面濕潤，模板拆除后，及時灑水養(yǎng)生。養(yǎng)護時間視空氣濕度和環(huán)境氣溫而定，一般不少于7天，夏天氣溫高時，夜間也需灑水養(yǎng)護。當環(huán)境氣溫底于5度時，應停止灑水，以覆蓋保溫為主。 5.6注意事項： 澆筑混凝土前需將模板內(nèi)的污物洗、吹干凈，但表面不得有積水。 邊梁澆注混凝土時，翼板的頂面盡量避免水泥漿濺在模板上，影響混凝土的質(zhì)量和美觀。 不合格的混凝土絕對不能入模。砼澆筑時，派專人負責檢查模板的加固情況，并檢查是否有漏漿現(xiàn)象，并及時采取措施。 注意預留通氣孔、泄水洞（外邊緣）、吊梁孔、伸縮縫預留槽等。 6、預應力施工 6.1預應力設備及錨具 千斤頂：采用廣西柳州產(chǎn)250噸油壓千斤頂或類似穿心式油壓千斤頂。 限位板：與錨具配套的限位板，限位60mm。 張拉油泵：采用ZF60型高壓油泵。 油 表：應具有不小于150mm直徑的刻度盤，精度不低于1.5級,表面最大讀數(shù)為60Mpa以上的壓力表,讀數(shù)精確度在+2%以內(nèi)，一般千斤頂配兩塊表。 高壓油管：油管用高壓橡膠管，其工作壓力不小于40Mpa，同油泵千斤頂相匹配。 配備YCW270型千斤頂兩臺，處理單根鋼絞線滑絲用。 錨具：采用河南開封產(chǎn)XM15系列錨具。其質(zhì)量要求：錨環(huán)用45#鋼制作，硬度為HRC28-32度，夾片用20鉻錳鋼制作，硬度為HRC59-64YAC。 6.2預應力施工前的準備工作： 6.2.1千斤頂與液壓油表的標定：千斤頂和油表在使用前，應在監(jiān)理工程師的監(jiān)督下，在國家認定的實驗機構對其精度進行標定。張拉機具應由專人使用和管理，并應經(jīng)常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全面進行校驗。使用時的校驗期限應視千斤頂情況確定，一般使用6個月或200次，以及在使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，應重新校核。 6.2.2檢查梁體質(zhì)量有無蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露鋼束，錨墊板處有無空洞等情況。必要時要進行處理后方可張拉。 混凝土強度是否達到設計張拉強度，設計張拉強度為設計混凝土強度的90%，即45MPa。 清除錨墊板表面和鋼絞線上面的污物和油脂，擦洗錨具上面的油污，清除夾片上的毛刺。 鑿除錨墊板孔內(nèi)的波紋管，以防在張拉過程中損傷鋼絞線。 錨具和夾具的類型須符合設計規(guī)定和預應力鋼筋張拉的需要。 錨具和夾具須經(jīng)過認可檢定機構進行技術鑒定和產(chǎn)品鑒定，出廠前應由供方按規(guī)定進行檢驗并提交質(zhì)量證明書。 錨具和夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋，傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。對錨具的強度、硬度、錨固能力等，應根據(jù)供貨情況按規(guī)范要求頻率進行抽檢。經(jīng)驗收合格后，方可用于預應力混凝土施工。 6.2.3預應力鋼絞線用應力控制方法張拉時，采用引伸量和張拉力雙控，以引伸量為主，引伸量應在+10%—-5%之間。否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調(diào)整后方可繼續(xù)張拉。 后張拉預應力鋼絞線張拉時理論伸長值（cm） △Ｌ＝Ｐ.Ｌ/ＡＹ.Ｅg 式中 Ｐ――預應力鋼絞線平均張拉力(Ｎ)； 　　　?。台D―預應力鋼絞線長度（cm）； 　　　?。舋――預應力鋼絞線彈性模量（Ｎ／mm２）； 　　　?。粒侉D―預應力鋼絞線截面面積（mm２）。 預應力鋼絞線張拉時，分級進行張拉：0→20%σk（測延伸量a）→40%σk（測延伸量b）→100%σk（測延伸量c并核對）→（持荷2分鐘，以消除夾片錨固回縮時的預應力損失）→錨固（觀測回縮）。 實際伸長值=（b-a）+(c-b)。 按每束設計張拉力計算分級張拉中各級的壓力表讀數(shù)，并標在壓力表上，以免出錯。 按照張拉次序?qū)撌M行編號，以免出錯。 鋼束張拉順序 在施加預應力過程中要按照施力對稱、平衡的要求進行施工。即鋼束張拉以梁的橫向中心線為中軸，自中心向兩側(cè)進行對稱、平衡施力張拉。 張拉前調(diào)試千斤頂與油泵的工作性能，確保千斤頂與油泵性能良好。 6.3張拉工藝流程 施加預應力前，應對混凝土Ｔ梁進行檢驗，外觀和尺寸符合質(zhì)量標準要求，根據(jù)設計要求，張拉時強度不應低于設計規(guī)定的90％。 將每束的多根鋼絞線理順、平行，嚴禁相互交叉、擠壓。 制作張拉施工架子，以便上下、左右活動千斤頂。 裝工作錨環(huán)和夾片：將鋼絞線穿入錨環(huán)上相對應的小孔，調(diào)整鋼絞線平行順直后，將工作錨環(huán)貼緊錨墊板。在每小孔中的鋼絞線外周插入兩塊夾片，夾片縫隙大小要調(diào)整均勻，用直徑20mm的橡膠圈套在夾片尾上的凹槽內(nèi)。 裝限位板：使限位板上的小孔對準相應的鋼絞線和錨環(huán)小孔后，使限位板緊貼錨環(huán)、無縫。 裝千斤頂：鋼束穿過千斤頂?shù)拇┬目椎?，千斤頂緊貼限位板，務必使千斤頂、限位板、錨環(huán)、錨墊板都在同一中心線上（即四對中）。 注意：鋼絞線在千斤頂內(nèi)要理順平行千萬不能交錯。 裝工具錨環(huán)和夾片：按上述步驟操作，工具錨夾片的光面先抹少許石臘或用透明膠帶纏裹3-5圈后再裝入，便于張拉完后夾片退出。 開動油泵少許打油，千斤頂張拉缸保持適量油壓后稍松千斤頂?shù)跛鳎{(diào)整千斤頂使千斤頂、錨具、錨墊板在同一中心線上，否則應進行調(diào)整，以防造成較大的預應力損失或張拉過程中出現(xiàn)斷絲。 分級進行張拉：0→20%σk（測延伸量）→40%σk（測延伸量）→100%σk（測延伸量并核對）→（持荷2分鐘，以消除夾片錨固回縮時的預應力損失）→錨固（觀測回縮）。 預應力采用引伸量和張拉力雙控，以引伸量為主，引伸量應在+10%—-5%之間。每一截面的斷絲率不得大于該截面鋼絲總量的1%，且不允許整根鋼絞線拉斷。 張拉缸繼續(xù)進油，兩端同時分級進行張拉，兩端隨時進行聯(lián)系（對講機）張拉力和延伸量情況并做記錄，張拉缸初進油（20%σK）記錄行程并作計算伸長值的起點。達到設計張拉力后持荷2分鐘，核對延伸量符合規(guī)范要求后作好記錄，否則應停止張拉分析原因，采取措施后再進行張拉。 在分級張拉過程中，要使油泵上升速度穩(wěn)定同步，鋼束受力均勻，摩阻損失較小，分級調(diào)整兩端張拉的延伸量，逐步達到接近或相同，調(diào)整延伸量時，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快點拉，以此逐步進行調(diào)整。 張拉缸回油即進行錨固，錨固時伸長值大的一端先錨固，另一端補足張拉力后再進行錨固。 油壓表全部回零，卸工具錨。 千斤頂全部回程，卸除千斤頂，檢查鋼絞線回縮值，并劃線標志，以檢查是否會出現(xiàn)滑絲現(xiàn)象。 當張拉中發(fā)生滑絲、夾片破碎時，可用YCW270千斤頂進行單根鋼絞線張拉，取下舊夾片后，換用新夾片重新張拉錨固，操作時應兩端同時進行。 張拉完成后先穩(wěn)定2小時，待仔細檢查無異常情況后用砂輪機割除多余鋼絞線，用無收縮水泥砂漿封閉錨頭，以準備壓漿施工。 張拉完成后應及時記錄當時箱梁的起拱情況，并注意觀察張拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根據(jù)實際情況調(diào)整底模預拱度。 6.4張拉安全 張拉施工現(xiàn)場的周圍應有明顯警告標志，嚴禁非工作人員進入，箱梁兩端設有安全防護措施，張拉千斤頂對面嚴禁站人，以防意外。 張拉操作人員，由熟悉本專業(yè)的人員參加，或經(jīng)培訓合格后方準上崗，并有技術熟練的人員負責指揮，錨固后，嚴禁摸、踏、踩、撞擊鋼絞線或夾片以免滑絲。 工具錨：工具錨的夾片要分別存放使用。 拆卸油管時，先放松管內(nèi)油壓，以免油壓大，噴出傷人。 當千斤頂需支墊時要用三角形鐵片支墊牢固，以防支墊不穩(wěn)傾斜傷人。 后張預應力鋼絞線斷絲、滑移限制 項次 檢查項目 控制數(shù) １ 鋼絞線斷絲量 每束鋼絞線斷絲、滑絲 １根 每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù) 　１％ ２ 單根鋼絞線 斷筋或滑移 　不允許 鋼絞線斷絲是指鋼絞線內(nèi)鋼絲的斷絲； 張拉時要如實及時地填寫張拉記錄，報監(jiān)理工程師審查簽字。吊環(huán)位置設在距梁端部80-120CM的位置上。 6.5孔道壓漿 6.5.1預應力孔道壓漿主要作用是保護預應力鋼鉸線，防止銹蝕，形成有粘結，減輕錨具負擔，保證預應力筋與混凝土共同作用。在施工中應高度重視，確保壓漿飽滿、密實。本工程采用真空壓漿施工工藝，壓漿應連續(xù)操作（根據(jù)施工經(jīng)驗正彎矩采用真空壓漿，負彎矩可以不采用真空壓漿）。壓漿工作必須在張拉完24小時內(nèi)完成。 6.5.2水泥漿制備 根據(jù)規(guī)范及以往施工經(jīng)驗，水泥漿配置按照以下參數(shù)： 水 泥：采用河南孟電廠產(chǎn)P.O52.5水泥。 水：采用經(jīng)化驗合格的飲用水。 外加劑： JM-HF高性能壓漿外加劑。 強度等級：C50 水灰比:0.3-0.35。 稠 度：<18S（1725ml流錐筒） 泌水率：攪拌后3小時泌水量宜控制在2%，最大不超過3%，泌水在24小時內(nèi)全部被水泥漿吸回。 漿體初凝時間：6h 6.5.3用砂漿將張拉兩端夾片進行封堵，封堵要嚴密，不得漏氣，以防漏漿。壓漿前，檢查封錨砂漿強度，清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道暢通。備足壓漿管及三通球閥接頭，壓漿前將壓漿管與壓漿孔進行連接，確保密封。 6.5.4漿體拌制采用高速攪拌機，根據(jù)配比拌制水泥漿，攪拌時間在1.5-3分鐘之間。水泥顆粒要細，并通過1.5mm篩網(wǎng)過濾到壓漿筒內(nèi)，壓漿筒容量應大于1.5倍一條管道的漿體體積。施工中嚴禁使用過期、受潮、結塊變硬的劣質(zhì)水泥。對進場水泥按照規(guī)范要求進行試驗工作。 6.5.5孔道壓漿 壓漿程序及操作方法： 確定抽真空端及壓漿端，認真檢查壓漿管、球閥和三通接頭是否通暢，然后安裝真空泵和管漿泵，并檢查其工作性能是否良好。 啟動真空泵抽真空，使真空度（負壓）達到-0.08Mpa以上并保持穩(wěn)定。 啟動壓漿泵，開始壓漿，壓漿泵壓力控制在0.7-1.2Mpa，當壓漿泵輸送管輸出漿體達到要求稠度時，將壓漿泵上的