天瑞水泥公司企業(yè)管理規(guī)章制度匯編

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企業(yè)管理制度匯編 大連天瑞水泥有限公司 二〇一三年十一月 目 錄 第一部分 工藝技術(shù)管理 6 一、總 則 6 二、管理體制和職責(zé) 6 三、礦山系統(tǒng)工藝管理制度 9 四、生料系統(tǒng)工藝管理制度 12 五、窯外分解工藝管理制度 15 六、煤粉制備系統(tǒng)工藝管理制度 21 七、水泥粉磨系統(tǒng)工藝管理制度 22 八、水泥包裝系統(tǒng)及商品熟料工藝管理制度 24 第二部分 生產(chǎn)管理 25 一、總 則 25 二、主機停機檢修報告制度 39 三、中控室管理規(guī)定 41 四、總降安全用電工作規(guī)程 43 五、原材料、半成品、成品防雨、防塵管理規(guī)定 45 六、班組長管理制度 46 七、清預(yù)熱器管理暫行規(guī)定 47 八、崗位交接班制度 49 九、非計劃停機暫行考核管理辦法 50 十、用水、用電管理辦法 52 十一、廠區(qū)電纜溝管理辦法 53 第三部分 設(shè)備管理 55 一、設(shè)備事故管理制度 55 二、設(shè)備管理考核辦法 58 三、設(shè)備管理規(guī)程 59 四、設(shè)備檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 68 五、設(shè)備檢修規(guī)程 69 六、設(shè)備檢修管理辦法 74 七、設(shè)備現(xiàn)場管理獎懲辦法 82 八、設(shè)備三級點檢制度 84 九、設(shè)備潤滑管理制度 86 十、設(shè)備包機制度 88 十一、設(shè)備維修管理制度 89 十二、停送電管理制度 92 十三、電子汽車衡管理考核辦法 96 十四、電動機運行規(guī)程 98 十五、電動機的外修管理辦法 106 十六、修舊利廢管理制度 107 十七、工藝設(shè)備巡檢管理辦法 113 十八、計量器具管理辦法 115 十九、配電室管理制度 117 二十、生產(chǎn)工藝線設(shè)備技改管理辦法 118 二十一、立磨系統(tǒng)定檢維護(hù)管理辦法 119 第四部分 QHSE（質(zhì)量健康安全環(huán)境）管理 122 一、質(zhì)量管理辦法 122 二、質(zhì)量事故管理制度 125 三、礦山分廠石灰石質(zhì)量控制實施細(xì)則 128 四、出廠熟料質(zhì)量管理辦法 130 五、抽查對比制度 133 六、檢驗和試驗儀器設(shè)備、化學(xué)試劑管理制度 136 七、標(biāo)準(zhǔn)溶液配制、標(biāo)定和復(fù)標(biāo)制度 138 八、水泥用標(biāo)準(zhǔn)砂管理制度 139 九、文件資料管理制度 140 十、樣品管理制度 140 十一、原始記錄、臺帳與檢驗報告填寫、編制、審核制度 141 十二、過程質(zhì)量考核制度 142 十三、產(chǎn)品防護(hù)管理規(guī)定 147 十四、安全生產(chǎn)管理制度 151 十五、安全會議管理制度 171 十六、安全檢查管理制度 172 十七、事故預(yù)案管理制度 177 十八、安全事故管理制度 179 十九、安全培訓(xùn)管理制度 185 二十、安全工器具管理制度 190 二十一、廠區(qū)道路交通管理規(guī)定 195 二十二、防火安全管理制度 198 二十三、現(xiàn)場管理實施細(xì)則 202 二十四、勞動紀(jì)律考核辦法 210 二十五、環(huán)境保護(hù)實施細(xì)則 212 第五部分 物資管理 218 一、物資供應(yīng)管理制度 218 二、物資管理制度 223 三、工器具領(lǐng)用管理制度 226 四、備品備件管理制度 228 五、材料消耗管理辦法 231 六、工器具使用管理辦法 233 七、廢舊物資回庫管理辦法 239 八、水泥包裝袋管理辦法 240 九、勞動防護(hù)用品管理制度 243 第六部分 銷售管理 248 一、銷售結(jié)算管理辦法 248 二、大工程開發(fā)管理辦法 249 三、散裝罐管理制度 250 四、費用收支結(jié)算審批管理制度 251 五、票據(jù)丟失核補管理辦法 253 六、廠內(nèi)用袋、散水泥管理辦法 254 第七部分 人力資源管理 256 一、人事管理辦法 256 二、教育培訓(xùn)制度 267 三、目標(biāo)責(zé)任考核管理辦法 271 四、員工辭職管理程序 273 第八部分 財務(wù)管理 276 一、內(nèi)部財務(wù)基礎(chǔ)工作規(guī)范 276 二、票房管理制度 278 三、固定資產(chǎn)管理辦法 279 四、原燃料入庫、驗收、結(jié)算管理流程 284 五、財務(wù)付款流程及審批權(quán)限規(guī)定 285 六、票據(jù)管理制度 286 七、財務(wù)用章管理規(guī)定 288 第九部分 行政后勤管理 291 一、公文處理辦法 291 二、資料檔案管理辦法 300 三、文印管理辦法 304 四、印章管理辦法 307 五、通訊管理辦法 310 六、招待費用管理辦法 312 七、辦公用品配置、采購及領(lǐng)用管理辦法 314 八、車輛管理辦法 316 九、會議管理制度 319 十、出入廠管理制度 321 十一、食堂管理辦法 325 第一部分 工藝技術(shù)管理 一、總 則 第一條 為加強我公司水泥生產(chǎn)工藝管理，根據(jù)《水泥企業(yè)工藝管理規(guī)程》、《水泥企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)程》及我公司生產(chǎn)工藝技術(shù)特點，特定本規(guī)程。 第二條 本規(guī)程是我公司工藝技術(shù)管理的法規(guī)性和綱領(lǐng)性文件，是全公司工藝管理工作必須遵循的規(guī)定。各部門凡涉及到工藝管理工作的有關(guān)文件，均不得與本規(guī)程相抵觸。 第三條 工藝管理的任務(wù)是：堅持“質(zhì)量第一、工藝先行”的方針，通過強化以窯、磨為中心，以質(zhì)量、環(huán)保為線的全過程工藝管理體系，運用數(shù)理統(tǒng)計方法進(jìn)行分析，優(yōu)化生產(chǎn)過程中工藝參數(shù)，提高全過程的工藝管理水平；不斷吸收、應(yīng)用新技術(shù)、新工藝，提高質(zhì)量檢測水平，建立工藝定額技術(shù)檔案，從而達(dá)到優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)產(chǎn)、低耗、環(huán)保的目的。 第四條 本規(guī)程由公司總經(jīng)理負(fù)責(zé)審批，主管副總經(jīng)理組織實施，日常管理工作由生產(chǎn)安全處負(fù)責(zé)。各個管理環(huán)節(jié)要求職責(zé)明確，獎罰分明。對違背本規(guī)程導(dǎo)致生產(chǎn)遭受損失者應(yīng)追究責(zé)任，嚴(yán)肅處理。 二、管理體制和職責(zé) 第一條 在總經(jīng)理、主管副總經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下，生產(chǎn)安全處負(fù)責(zé)全公司的工藝技術(shù)、環(huán)保管理工作，礦山分廠負(fù)責(zé)礦山開采工藝管理工作，質(zhì)控處負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量管理工作，必要時設(shè)置專職采礦工藝管理工程師、窯工藝管理工程師、磨機工藝管理工程師、質(zhì)量管理工程師及環(huán)保工程師，形成全公司性的工藝、質(zhì)量管理體系（環(huán)保與潤滑也可以合并組成單獨專職機構(gòu)）。 第二條 生產(chǎn)安全處負(fù)責(zé)全公司工藝管理工作。其職責(zé)是： （一）組織制定本公司的工藝管理制度，協(xié)同質(zhì)控處制定質(zhì)量管理制度和設(shè)計配料方案。 （二）審定主機的臺時產(chǎn)量、消耗定額和主要的工藝技術(shù)參數(shù)。 （三）協(xié)同生產(chǎn)分廠解決生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的主要工藝技術(shù)問題，指導(dǎo)生產(chǎn)分廠的工藝技術(shù)管理工作。 （四）負(fù)責(zé)組織貫徹ISO14001和ISO18000標(biāo)準(zhǔn)，不斷健全完善環(huán)保管理體系和職工安全衛(wèi)生管理體系。 （五）組織相關(guān)部門和技術(shù)人員對工藝系統(tǒng)進(jìn)行標(biāo)定。 （六）組織采用新技術(shù)、新工藝，試制新產(chǎn)品，提高產(chǎn)質(zhì)量，降低原燃材料的消耗。把環(huán)保工作納入日常工作中，做到零排放。 （七）組織編制和實施技術(shù)改造和實施施計劃，提出工藝設(shè)計方案。 （八）負(fù)責(zé)全國新型干法水泥廠技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)月報的交流和技改技措報表的上報。做好工藝技術(shù)資料的積累和保管工作。 第三條 質(zhì)控處負(fù)責(zé)產(chǎn)品生產(chǎn)全過程的質(zhì)量管理、控制和檢驗工作。其職責(zé)是： （一）組織有關(guān)部門制定質(zhì)量管理制度，主要質(zhì)量內(nèi)控指標(biāo)，原、燃材料的技術(shù)要求和質(zhì)量事故處理辦法等，并監(jiān)督執(zhí)行。 （二）嚴(yán)格執(zhí)行產(chǎn)品國家標(biāo)準(zhǔn)，有權(quán)制止任何違章行為，確保出廠水泥合格率100%，富裕強度合格率100％。 （三）建立健全嚴(yán)格的檢驗制度，研究采用先進(jìn)可靠的測試手段和質(zhì)量控制方法。 （四）負(fù)責(zé)設(shè)計配料方案。 （五）配合生產(chǎn)安全處搞好應(yīng)用新技術(shù)、改進(jìn)新工藝、研制新產(chǎn)品等實驗研究工作，并提供有關(guān)實驗數(shù)據(jù)。 （六）負(fù)責(zé)提供并及時公布質(zhì)量控制指標(biāo)的考核成績。 （七）貫徹執(zhí)行ISO9001系列質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)，靈活運用數(shù)理統(tǒng)計等方法對質(zhì)量波動進(jìn)行分析，提高質(zhì)量控制水平。 （八）針對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題及時組織召開質(zhì)量分析會。 （九）會同銷售公司定期進(jìn)行用戶訪問、征求意見，改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量；研究開發(fā)市場需求、企業(yè)適銷對路的新品種水泥。 第四條 專職工藝管理工程師在各自部門負(fù)責(zé)人的領(lǐng)導(dǎo)下，其任務(wù)是： （一）負(fù)責(zé)各自分管系統(tǒng)的工藝技術(shù)管理，提出各自系統(tǒng)的工藝技術(shù)參數(shù)和技術(shù)保證改進(jìn)措施，做好原始記錄和技術(shù)臺帳的登記、統(tǒng)計、分析總結(jié)工作，并將有關(guān)技術(shù)參數(shù)上報生產(chǎn)安全處。 （二）負(fù)責(zé)主機的單項測定，提出系統(tǒng)的產(chǎn)量、質(zhì)量、消耗定額，參加有關(guān)工藝技術(shù)活動。 （三）審查員工提出的工藝技術(shù)合理化建議，并及時上報生產(chǎn)安全處。 （四）宣傳、執(zhí)行公司制訂的質(zhì)量管理制度，提高控制指標(biāo)的合格率，改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量。 （五）研究生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的各種工藝技術(shù)問題，參與技術(shù)攻關(guān)。 （六）參與實施技術(shù)改造工作。 三、礦山系統(tǒng)工藝管理制度 第一條 礦山開采工藝管理原則是：礦山生產(chǎn)必須遵守“采剝并舉、剝離先行、貧富兼采”原則。根據(jù)礦山復(fù)雜的地質(zhì)情況和現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝特點，在滿足質(zhì)量要求（或質(zhì)量指標(biāo)）的條件下，合理劃分采區(qū)，充分合理利用礦產(chǎn)資料，對不同品位的礦石進(jìn)行最佳搭配，保證礦山采剝的正常比例關(guān)系。用現(xiàn)有的開采技術(shù)，保證均衡穩(wěn)定的向廠區(qū)合格的礦石。實現(xiàn)安全、優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)產(chǎn)、高效、低耗的目標(biāo)。 第二條 依據(jù)礦山地質(zhì)資料、生產(chǎn)實際及開采技術(shù)條件的變化情況，制定符合礦山生產(chǎn)實際和經(jīng)濟效益好的最佳“三率”值；開采回采率大于95％。 第三條 采礦設(shè)備 （一）根據(jù)露天開采工藝特點，為保證均衡地、連續(xù)地采出礦石，必須保持一定的貯備礦量：開拓儲量為12個月的礦石產(chǎn)量，可采礦量為6個月的礦石產(chǎn)量。 （二）確定挖掘設(shè)備最小工作線長度，石灰石礦山一般為120-150米，最小工作平臺寬度為30-40米，臺段高度為14米及工作面的推進(jìn)方向。 （三）剝離物應(yīng)一次運到排土場，避免多次倒運。 （四）排土場應(yīng)選在開采境界以外，不得壓蓋礦體。 （五）確定合理的開采順序，及時開拓新水平，保持均衡采比。 第四條 礦山開采 （一）根據(jù)礦山的地形地質(zhì)圖，年末現(xiàn)狀圖，生產(chǎn)任務(wù)及礦山生產(chǎn)能力編制《年度采掘計劃》和《月作業(yè)計劃》。 （二）根據(jù)“采剝并舉、剝離先行、貧富兼采”，覆蓋土和白云質(zhì)灰?guī)r應(yīng)盡量搭配，充分利用礦產(chǎn)資源，降低礦石成本。 （三）各品級礦石搭配后，要滿足質(zhì)量要求。 （四）品位波動嚴(yán)重的層次要盡量劃出，并研究其分布規(guī)律、性質(zhì)、規(guī)模，對品位差的進(jìn)行搭配使用。 （五）保證高品位礦層的開采條件，以確保礦山質(zhì)量復(fù)雜的區(qū)段品位突然下降時，能有優(yōu)質(zhì)礦石進(jìn)行搭配。 第五條 穿孔 （一）根據(jù)礦體巖石的硬度和可鑿性，選擇適合的鉆機和鉆頭，并確定沖擊器，保證較高的鉆進(jìn)速度和較低的損耗，保證較高的設(shè)備利用率和較低的臺班費。正確選用鉆頭和鉆桿直徑的配合，保證有足夠的氣流速度和空氣量排出巖渣。不斷總結(jié)經(jīng)驗，確定最優(yōu)的轉(zhuǎn)速，沖擊頻率和軸向給進(jìn)力。 （二）不斷總結(jié)經(jīng)驗，確定最佳穿爆參數(shù)：炮孔直徑、炮孔網(wǎng)距、炮孔深度及炮孔傾角的數(shù)據(jù)。按穿爆參數(shù)的要求進(jìn)行穿孔，保證鉆機穿孔質(zhì)量。 第六條 爆破 （一）根據(jù)礦體貯存條件、礦巖特點、開采方法、鉆機穿孔質(zhì)量，不斷總結(jié)經(jīng)驗，編制《爆破設(shè)計書》。 （二）選擇合理的布孔參數(shù)、裝藥量和裝藥結(jié)構(gòu)、起爆方法、起爆順序及起爆間隔時間，優(yōu)化爆破參數(shù)，力求獲得最佳爆破效果，減少根底和降低大塊率。控制爆破后礦石大塊粒度，粒度≤1.2米的合格率為大于90%，盡量減少不合格大塊所占的比例，減少二次爆破。爆堆高度應(yīng)合理，要滿足挖掘設(shè)備的作業(yè)要求，且礦石量不宜小于挖掘機十天的裝載量。遇大溶洞和裂隙時，選擇合理的混爆寬度。 （三）距離最終邊坡30米范圍內(nèi)，宜采用控制爆破，減少爆破對邊坡的破壞作用。 第七條 挖掘和運輸 （一）加強挖掘設(shè)備的管理和維修，使設(shè)備處于良好技術(shù)狀態(tài)，不斷提高操作水平，在裝載作業(yè)中做到穩(wěn)、準(zhǔn)、快、滿，提高挖掘設(shè)備和汽車的工作效率。 （二）挖掘設(shè)備的生產(chǎn)能力同穿、爆、運輸?shù)拳h(huán)節(jié)配合。 （三）在確保安全的前提下，合理選擇挖掘設(shè)備和汽車的相對工作位置，縮短鏟裝設(shè)備作業(yè)時間。 （四）挖掘設(shè)備在同一工作面上作業(yè)時，相鄰兩臺挖掘設(shè)備之間最小距離不得小于相應(yīng)卸載作業(yè)半徑之和的兩倍。 （五）礦車有效載重量應(yīng)與挖掘機的鏟斗容積保持合理的比例關(guān)系，以提高鏟裝的效率。 （六）根據(jù)《月作業(yè)計劃》，鉆孔取樣、爆堆取樣的分析數(shù)據(jù)，制定《控礦計劃》。在指定品級區(qū)段選擇推進(jìn)方向，合理使用高品位礦層，保證開采品位。不同品位的礦石合理搭配，保證持續(xù)穩(wěn)定供礦，確保預(yù)均化堆場每堆石灰石的質(zhì)量為CaO≥44.5％，其中MgO<2.0％。努力降低損失率. 第八條 根據(jù)生產(chǎn)需要，及時進(jìn)行主機設(shè)備單項技術(shù)測定，每兩年進(jìn)行一次全面技術(shù)標(biāo)定。 第九條 做好原始記錄和技術(shù)臺帳，并妥善保管。 第十條 破碎儲存 （一）檢查板錘、反擊板和破碎機內(nèi)壁防護(hù)襯板等的磨損情況，總結(jié)磨損規(guī)律，選用合適的優(yōu)質(zhì)材料，延長使用壽命，及時合理更換板錘，反擊板和襯板，保證破碎機正常生產(chǎn)。 （二）不斷總結(jié)經(jīng)驗，合理調(diào)整反擊板的距離，滿足破碎粒度要求，求得最佳綜合破碎效果。 （三）喂入破碎機的石灰石粒度≤1.0m，砂頁巖、鋁礬土粒度≤50mm，破碎后石灰石粒度≤65mm占90％以上。破碎后砂巖鋁礬土粒度≤50mm(>90％)。 （四）破碎后入預(yù)均化堆場堆料量應(yīng)大于20000噸。保證堆、取料機的正常穩(wěn)定運轉(zhuǎn)，充分發(fā)揮預(yù)均化作用、提高均化效果。 四、生料系統(tǒng)工藝管理制度 第一條 生料系統(tǒng)工藝管理原則是：根據(jù)現(xiàn)有的均化條件、配料計量設(shè)備和立磨工藝，保證入磨物料連續(xù)、均衡、穩(wěn)定，尋求和確定合理的立磨操作工藝操作參數(shù)，提高粉磨效率，確保系統(tǒng)穩(wěn)產(chǎn)運轉(zhuǎn)，降低電耗，達(dá)到生料易磨易燒。 第二條 嚴(yán)格控制配料的穩(wěn)定，保證出磨生料成分的穩(wěn)定，調(diào)配庫原料配比偏差范圍0.5%，全月合格率≥90%；嚴(yán)格控制入磨石灰石粒度70mm篩余≤10％，合格率占90%以上；輔料粒度50mm篩余≤10％，合格率占90％以上。入磨石灰石水分<2％，砂巖、鋁礬土水分<5%，鐵質(zhì)原料水分<15%，綜合物料水分<12％；控制出磨生料水分<0.5%，細(xì)度0.08mm方孔篩篩余<16％，0.2mm方孔篩篩余<1.5％；出磨生料：CaO：K0.3%，合格率≥85%；Fe2O3:K0.2%，合格率≥85%。 第三條 立磨操作要求注重窯磨一體化原則，對于喂料量與循環(huán)量、風(fēng)量、碾磨壓力、磨盤擋環(huán)高度、噴口環(huán)通風(fēng)面積、選粉機轉(zhuǎn)速與葉片傾角及產(chǎn)品細(xì)度等工藝參數(shù)要適時調(diào)整，以保證料、風(fēng)平衡，負(fù)壓工況，力求最佳粉磨效率，避免大塊、鐵質(zhì)入磨，確保立磨平穩(wěn)安全運轉(zhuǎn)。磨機操作過程中幾個重要工藝參數(shù)列表如下： 序號 測點名稱 數(shù)量 中控室功能 參數(shù)范圍 最小 正常 最大 單位 1 磨機出口 氣體溫度 1 指示，報警，調(diào)節(jié) 80 95 110 ℃ 2 磨機出口 氣體壓力 1 指示，報警 0 75 100 -mbar 3 磨機 進(jìn)出口壓差 1 指示，報警 0 50 80 -mbar 4 磨機振動 1 指示，報警 0 2.5 20/30 mm/s 5 磨機減速機 軸承溫度 1 指示，報警 40～50 75/85 ℃ 6 磨機減速機 潤滑油溫度 1 指示，報警 18 47/49 ℃ 7 磨機 主電機電流 1 指示，報警 0 300 340 A 8 研磨壓力 1 指示，報警 75 -mbar 第四條 保證生料均化庫各設(shè)備正常穩(wěn)定運轉(zhuǎn)，確保卸料穩(wěn)定，充分發(fā)揮生料庫的均化作用，生料庫存料位≥70%(最低50%)。 第五條 選用優(yōu)質(zhì)耐磨件，延長磨損件的使用周期，定期測量、記錄磨損情況，及時調(diào)整和更換，保證立磨的運轉(zhuǎn)率。 第六條 充分利用所有收塵設(shè)備，使用時間大于磨機運轉(zhuǎn)時間。保證收塵設(shè)備正常穩(wěn)定運轉(zhuǎn)，收塵設(shè)備零部件損壞、脫落后及時更換或修補,加強密閉堵漏。粉塵排放濃度達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。 第七條 確保各計量設(shè)備準(zhǔn)確可靠，靈活可調(diào)。設(shè)備處負(fù)責(zé)所有儀表、計量設(shè)備的檢查、校正、維護(hù)、保養(yǎng)，保持靈敏、準(zhǔn)確，定期標(biāo)定。 第八條 磨機單獨裝設(shè)電表，考核主機產(chǎn)品單位分步電耗(從喂料始至入庫止)。 第九條 定期測定粉磨的相對易磨系數(shù)，每季度由生產(chǎn)安全處（磨工藝管理工程師）委托化驗室測定一次，當(dāng)入磨物料特性發(fā)生變化時，由化驗室事先做相對易磨系數(shù)，并將結(jié)果及時報給生產(chǎn)安全處。 第十條 燒成分廠原料工段和中控室要及時認(rèn)真填寫生料系統(tǒng)相關(guān)的記錄如產(chǎn)量、質(zhì)量、消耗、設(shè)備運行參數(shù)等，嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)控處下達(dá)的各項質(zhì)量指標(biāo)。 （一）控制入磨物料粒度、水份。根據(jù)入磨物料、循環(huán)負(fù)荷和產(chǎn)品質(zhì)量情況，及時調(diào)整喂料，做到均勻喂料，穩(wěn)定操作，中控室原料磨操作員如實填寫操作記錄，保持完整并妥善保管。每月五日前中控室把磨機生產(chǎn)記錄表收集整理，送交生產(chǎn)安全處。 （二）及時進(jìn)行磨機單項測定，一般1-2年進(jìn)行一次全面的技術(shù)測定。 （三）分廠應(yīng)對選粉機定期進(jìn)行檢查，防止選粉機風(fēng)葉磨損，影響磨機產(chǎn)、質(zhì)量。 第十一條 生產(chǎn)安全處（磨工藝管理工程師）建立磨機技術(shù)管理臺帳，每月進(jìn)行技術(shù)小結(jié)，季、年度進(jìn)行全面的技術(shù)總結(jié)，包括磨機產(chǎn)、質(zhì)量、消耗定額等技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)完成情況，對主要操作數(shù)據(jù)及其它措施實施效果，進(jìn)行全面分析，為下一個生產(chǎn)周期穩(wěn)定運行提供依據(jù)。 五、窯外分解工藝管理制度 第一條 預(yù)分解系統(tǒng) （一）預(yù)分解系統(tǒng)的工藝管理原則是：穩(wěn)定入窯生料的分解率，優(yōu)化系統(tǒng)熱工制度，做到定時檢查清理，防止結(jié)皮和堵塞，搞好系統(tǒng)的密閉堵漏。 （二）保持窯喂料系統(tǒng)各設(shè)備正常運轉(zhuǎn)及風(fēng)機的風(fēng)壓、風(fēng)量穩(wěn)定，保證卸料及喂料的穩(wěn)定，充分發(fā)揮生料庫的均化作用。 （三）現(xiàn)場巡檢人員定時檢查各旋風(fēng)筒翻版閥的動作情況，定時檢查和清理各級旋風(fēng)筒錐部及下料管、上升煙道及分解爐等處，防止結(jié)皮過多引起堵塞。加強和完善空氣炮的維護(hù)和使用。 （四）及時調(diào)節(jié)分解爐喂煤量和入爐三次風(fēng)量，使煤粉在分解爐內(nèi)充分燃燒，溫度分布均勻。入窯物料分解率控制在90%-95%，分解爐出口氣體溫度控制在890℃10℃，五級筒出口氣體溫度控制在870℃10℃之間，一級筒出口氣體溫度在310℃-330℃之間，不得大于350℃。 （五）合理調(diào)節(jié)窯尾高溫風(fēng)機的轉(zhuǎn)速和閥門開度，三次風(fēng)門開度，穩(wěn)定系統(tǒng)各處壓力和溫度，一級筒出口氣體氧氣含量控制在3%-5%，一氧化碳含量控制在0.1%以下。 （六）定時檢查各級旋風(fēng)筒、分解爐及聯(lián)接管道、窯尾上升煙道、窯頭噴煤管等處的耐火襯料情況，如有損壞及時修補或更換。 （七）定時檢查各級旋風(fēng)筒、分解爐及聯(lián)接管道，以及上升煙道等處的觀察門、清掃孔、翻板閥等，加強密閉，防止漏風(fēng)。 （八）系統(tǒng)堵料后及時組織人員清理并做好安全防護(hù)工作。 （九）確保喂料、喂煤系統(tǒng)的穩(wěn)定，出現(xiàn)波動及時處理。 第二條 回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng) （一）回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)工藝管理原則是：根據(jù)生料入窯前預(yù)熱分解的特點，合理確定回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的風(fēng)、煤、料、窯速和系統(tǒng)各部溫度、壓力等技術(shù)參數(shù)，處理好窯與分解爐、預(yù)熱器、篦冷機的相互關(guān)系，穩(wěn)定全系統(tǒng)的熱工制度，保護(hù)好窯皮，提高快轉(zhuǎn)率。延長安全運轉(zhuǎn)周期，加強密閉堵漏，提高熱效率和收塵率，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗和安全文明生產(chǎn)。 （二）提高回轉(zhuǎn)窯中控操作技術(shù)水平，堅持前后兼顧，預(yù)打小慢車，克服大變動的操作方法。保持火焰順暢有力，防止頂火逼燒，提高快轉(zhuǎn)率，（基準(zhǔn)窯速下的運轉(zhuǎn)時間占全部運轉(zhuǎn)時間的百分率）回轉(zhuǎn)窯基準(zhǔn)速度3.5r/min，做到薄料快燒。合理確定并穩(wěn)定窯內(nèi)物料填充率，生料喂料量應(yīng)控制在目標(biāo)值1%以內(nèi)，并與窯速相適應(yīng)。高度重視結(jié)圈、結(jié)大蛋、堆雪人的預(yù)防控制，及時控制處理產(chǎn)生的趨勢，從而避免窯況的惡化，影響正常運行。 （三）全系統(tǒng)設(shè)備要滿足生產(chǎn)工藝的要求，排風(fēng)、喂料、喂煤各設(shè)備計量準(zhǔn)確、調(diào)節(jié)靈活、運行穩(wěn)定，系統(tǒng)密閉裝置要完好、可靠。 （四）窯內(nèi)煤粉要充分燃燒，窯尾溫度一般控制在105050℃之間，氧氣含量控制在1%-2%，一氧化碳含量控制在0.1%以下。 （五）根據(jù)生料成分、喂料量及煤粉質(zhì)量的變化情況及時調(diào)整操作參數(shù)，保持燃料完全燃燒，提高熟料質(zhì)量，減少黃心料，做到結(jié)粒細(xì)小均齊，提高熟料易磨性能。熟料游離氧化鈣是決定熟料質(zhì)量及反映熟料燒結(jié)程度的一項重要指標(biāo)，必須嚴(yán)格控制，含量控制在1.5%以下，立升重是反映熟料燒結(jié)程度的重要指標(biāo)，熟料的立升重控制在130075克/升范圍內(nèi)，28天熟料強度大于56.0MPa。 （六）調(diào)節(jié)好火焰形狀和噴煤管位置，噴煤管操作參數(shù)控制位置:點火時應(yīng)與窯口平，正常操作可內(nèi)移300mm。穩(wěn)定熱工制度，延長回轉(zhuǎn)窯耐火襯料的使用壽命。胴體表面正常溫度<380℃，超過時及時采取措施處理。發(fā)現(xiàn)窯皮蝕薄或脫落及時補救，做到掉磚紅窯停（有磚紅窯及時采取有效措施）。因故停窯或計劃檢修時，對窯襯料進(jìn)行全面檢查，發(fā)現(xiàn)襯料蝕薄、松動、炸裂、脫落均及時修補或更換，確保下一個周期的安全運轉(zhuǎn)。 （七）提高回轉(zhuǎn)窯的運轉(zhuǎn)率，改善設(shè)備配（備）件的材質(zhì)和質(zhì)量，加強設(shè)備的計劃檢修和日常維護(hù)，建立健全設(shè)備巡檢制度?；剞D(zhuǎn)窯年運轉(zhuǎn)率達(dá)到85%以上。努力延長回轉(zhuǎn)窯安全運轉(zhuǎn)周期，窯的安全運轉(zhuǎn)周期要達(dá)到100天以上，安全運轉(zhuǎn)周期計算方法規(guī)定如下： 1.紅窯必停計算中斷。使用鎂質(zhì)窯襯時，及時采取措施。 2.實施補掛窯皮，不算中斷。 3.因窯內(nèi)掉磚、換磚引起的停窯，要計算中斷。 4.窯系統(tǒng)發(fā)生重大設(shè)備事故，引起停窯，要計算中斷。 5.設(shè)備、計劃檢修或事先發(fā)現(xiàn)缺陷、停窯處理（有檢修計劃、檢修報告或處理結(jié)圈），不算中斷。 6.因外界影響（缺電、燃、原料引起的停窯），不算中斷。 7.停車時間，均不算入運轉(zhuǎn)周期內(nèi)。 注:回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)，是指從燃料噴射、喂料設(shè)備到熟料進(jìn)庫、廢氣經(jīng)窯尾大袋收塵器或排風(fēng)機排出的所有設(shè)備和裝置（不包括余熱鍋爐系統(tǒng)及高溫風(fēng)機進(jìn)口膨脹節(jié)）。 （八）嚴(yán)格控制原燃材料中有害成分含量，入窯生料一般控制在如下范圍：K2O+Na2O<1.0%、C1<0.015% 克分子比(硫堿比)=（MOL SO3）/(MOL K2O+MOL Na2O)＝0.8-1.2％ 當(dāng)所用原燃材料中有害成分超出上述范圍，采取搭配或禁止進(jìn)廠等措施加以解決。 （九）確定合理的配料方案。穩(wěn)定熟料率值，縮小波動，石灰石飽和系數(shù)(KH)控制范圍為k0.02，合格率不得低于85%，硅率和鋁率控制范圍為k0.10，合格率不得低于85%。入窯生料和煤粉的質(zhì)量指標(biāo)要嚴(yán)格控制，生料細(xì)度0.080MM方孔篩篩余≤16%，生料氧化鈣滴定值為目標(biāo)值0.30%，合格率不得低于85%。入窯煤粉的灰粉和揮發(fā)份相鄰兩次檢測的波動范圍控制在2.0%以內(nèi),煤粉細(xì)度為0.080毫米方孔篩篩余量小于12%，水分不大于1.5%。 （十）生料消耗應(yīng)<1.65kg/kg-ck，火磚消耗<0.6kg/kg－ck，熟料熱耗應(yīng)低于720Kcal/kg-ck。窯與分解爐煤粉比例: 窯: 爐=35-40:65-60。 （十一）降低窯灰溢出量。收塵器及其附屬設(shè)備加強管理，處于完好的狀態(tài)，其年運轉(zhuǎn)率應(yīng)為主機運轉(zhuǎn)率的95%以上，降低收塵器的過濾風(fēng)速，防止旁路和偏流，提高收塵器的效率。排放濃度要達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。收下的窯灰均勻穩(wěn)定、連續(xù)喂入窯內(nèi)，不允許時開時停。 （十二）突然停電時，迅速開啟保安電源，啟動窯輔助電機慢轉(zhuǎn)窯，啟動高溫風(fēng)機的輔助電機，把窯頭噴煤管從窯內(nèi)拉出窯外。 （十三）所有熱工儀表和測試儀表及計算機設(shè)備保證其完整、靈敏、準(zhǔn)確?；剞D(zhuǎn)窯操作記錄必須完整，及時、逐項、如實記錄。記錄項目應(yīng)包括：窯速、排風(fēng)、喂煤、臺時產(chǎn)量、立升重、游離氧化鈣、入窯生料成分、廢氣溫度、CO含量、窯頭、窯尾負(fù)壓等?；剞D(zhuǎn)窯操作記錄妥善保管，每月五號由中控室收集交生產(chǎn)安全處統(tǒng)一保管，定期分析指導(dǎo)生產(chǎn)。 第三條 篦冷機系統(tǒng) （一）篦冷機系統(tǒng)的管理原則是：合理控制風(fēng)量和風(fēng)壓、篦速，加速熟料冷卻，提高二、三次風(fēng)溫，減小熱損失；冷卻機的熟料溫度低于65℃十環(huán)境溫度。 （二）及時調(diào)節(jié)篦床速度，做到布料均勻，在篦床各項參數(shù)許可下，盡可能保持厚料層操作，提高二次風(fēng)溫，減少風(fēng)室漏風(fēng)。 （三）突然停電時，迅速利用保安電源開啟窯頭罩冷卻風(fēng)機和一次風(fēng)機。避免篦板及噴煤管燒壞。 （四）控制入窯頭電收塵氣體溫度小于250℃，溫度大于250℃時，采取摻冷風(fēng)等措施以保護(hù)電收塵器、提高電收塵器效率。 （五）停機時檢查篦冷機內(nèi)篦板和澆注料的完好情況，如有剝落破裂等及時修補或更換。 （六）加強設(shè)備管理，掌握設(shè)備的篦板磨損情況，定時加油。隔板、風(fēng)室要完整。觀察孔、檢修門、活動聯(lián)接處要密閉完好，防止漏風(fēng)。各部位管道閥門靈活可調(diào)，防止螺絲松動或篦板脫落，定期檢修或更換篦板。 （七）加強熟料破碎機、排灰閥及輸送設(shè)備的管理，使之安全運轉(zhuǎn)，定期檢查和更換錘頭，保證出破碎機的熟料粒度小于25mm。 （八）及時清理窯頭電收塵器內(nèi)的積灰，維護(hù)好振打裝置，定期檢查極板磨損和變形情況，防止氣流短路現(xiàn)象。 （九）系統(tǒng)溫度、壓力等儀表定期校正，確保顯示準(zhǔn)確。 （十）做好各項原始記錄，采取科學(xué)方法定期分析原始記錄，指導(dǎo)生產(chǎn)。 （十一）根據(jù)生產(chǎn)需要及時對回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行單項測定，一般1-2年進(jìn)行一次全面熱工標(biāo)定及熱平衡計算。 （十二）全系統(tǒng)的耐火材料要合理配套，制訂合理的庫存儲備定額和領(lǐng)用制度，需要更換品種時，分廠與生產(chǎn)安全處進(jìn)行討論研究，書面提請公司領(lǐng)導(dǎo)批準(zhǔn)后，由供應(yīng)部采購。 （十三）耐火磚的砌筑及不定型耐火材料澆注的施工服從技術(shù)人員的指導(dǎo)，并嚴(yán)格按《水泥回磚窯用耐火材料使用規(guī)程》第四章《窯襯的施工》進(jìn)行操作。 （十四）更換襯料嚴(yán)格執(zhí)行烘烤制度，根據(jù)襯料材質(zhì)、更換數(shù)量、氣候條件等確定烘烤方案，窯襯烘烤時不準(zhǔn)發(fā)生溫度驟降和局部襯里過熱，烘烤時間必須連續(xù)進(jìn)行，不得中斷。 （十五）砌磚人員要經(jīng)過培訓(xùn)，保證砌轉(zhuǎn)質(zhì)量。 （十六）耐火材料均應(yīng)入庫房中，嚴(yán)禁露天存放，防止雨淋，同時注意通風(fēng)。 （十七）吸濕性較強的耐火磚存放在耐火材料庫內(nèi)，尤其是堿性鎂鉻磚注意防水防潮。 （十八）不同品種、規(guī)格的耐火材料（含火泥）必須分別堆放，并有明顯表記，表明材料的品種、規(guī)格、數(shù)量和進(jìn)出庫日期，便于維修使用時查找識別。 （十九）在重疊堆放的情況下，應(yīng)根據(jù)形狀、材質(zhì)來堆放，容量小、硬度小及易脆的物品堆放在上面。 （二十）耐火材料在裝卸和搬運的過程中須輕拿輕放，避免碰撞損壞。 （二十一）有時效的耐火材料存放時間不能太長，已受潮變質(zhì)的材料不能用。 （二十二）供應(yīng)部收貨后會同燒成分廠和生產(chǎn)安全處窯工藝管理工程師，及時對耐火材料的質(zhì)量進(jìn)行抽檢。發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題必須通知耐火材料廠家到現(xiàn)場處理。 （二十三）燒成工段建立耐火材料使用情況臺帳，并上報生產(chǎn)安全處。 （二十四）耐火材料庫每月出具庫存報表，報送生產(chǎn)安全處，會同燒成分廠提出需求計劃，經(jīng)總經(jīng)理批準(zhǔn)后由供應(yīng)部負(fù)責(zé)購置。 六、煤粉制備系統(tǒng)工藝管理制度 第一條 煤粉制備系統(tǒng)的管理原則：按照煤的物理性能，在安全運轉(zhuǎn)的條件下，選用最佳的操作參數(shù)，做到煤、風(fēng)、壓力、溫度相互適應(yīng)，提高粉磨效率，保證回轉(zhuǎn)窯和分解爐用煤的數(shù)量和質(zhì)量。 第二條 進(jìn)廠原煤質(zhì)量控制指標(biāo)：煙煤揮發(fā)份V≥22.0％，水分≤8％，熱值Q>23000KJ/Kg，含硫小于1.0％。 第三條 進(jìn)廠原煤按化驗室指定進(jìn)入堆棚，不同煤質(zhì)不得混合堆放。進(jìn)均化堆場的原煤，嚴(yán)格按質(zhì)控處通知搭配。 第四條 控制入磨原煤粒度，加強磨機操作，根據(jù)質(zhì)量要求和操作參數(shù)，經(jīng)常調(diào)節(jié)有關(guān)參數(shù)，做到均勻喂料，確保煤磨操作穩(wěn)定。 第五條 入窯煤粉控制指標(biāo)：煙煤煤粉細(xì)度（0.08mm篩篩余）﹤12％，水分1.0％。入磨原煤水分﹤8％，粒度一般不超過50毫米。 第六條 制定合理的系統(tǒng)工藝技術(shù)參數(shù)，煤磨入口氣體溫度最高340℃（正常270℃），煤磨分離器出口氣體溫度控制在60-80℃。調(diào)節(jié)研磨壓力，控制磨機振動值，及時排渣。 第七條 加強磨機磨輥、分離器、拉桿、隔絕門、風(fēng)管等部位密封堵漏,定期清理積灰。 第八條 煤粉制備系統(tǒng)必須搞好收塵，排放氣體含塵濃度﹤50mg/NM3，室內(nèi)﹤6mg/NM3。收塵設(shè)備有專人管理，保溫設(shè)施完好，振打裝置保持正常，所有收塵系統(tǒng)、管道必須暢通，設(shè)備完好。全系統(tǒng)設(shè)備必須完好，密閉裝置要完善、可靠，防止結(jié)露，及時清理積灰，定期維修。 第九條 惰性氣體設(shè)施和CO監(jiān)測裝置、防爆閥門或安全閥門一定要靈活可靠，并定期檢查、校驗。自動報警裝置必須完好，報警設(shè)定值和安全防爆閥任何人不得隨意改變。長時間停窯檢修（一周以上），煤粉倉盡可能卸空，防止煤粉自燃，以確保系統(tǒng)安全生產(chǎn)。 第十條 各計量秤定期校準(zhǔn)，確保計量確準(zhǔn)確性。 第十一條 中控室將磨機的臺時產(chǎn)量、細(xì)度、水分、原煤性能、電耗等記錄在臺帳上，并報生產(chǎn)安全處。 七、水泥粉磨系統(tǒng)工藝管理制度 第一條 水泥粉磨系統(tǒng)工藝管理原則：充分利用輥壓機—水泥磨—選粉機聯(lián)合終粉磨工藝的優(yōu)勢，尋求和確定合理的研磨體級配、最佳的裝載量；充分利用計量監(jiān)測儀表，DCS控制系統(tǒng)等先進(jìn)技術(shù)手段，優(yōu)化工藝操作參數(shù)，保持各倉能力的平衡和料、球、風(fēng)、選粉效能的相互適應(yīng)，以保持系統(tǒng)負(fù)壓工況，提高粉磨效率，降低電耗，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗，確保安全文明生產(chǎn)。 第二條 根據(jù)入磨物料的易磨性、磨機負(fù)荷一倉音頻、磨尾負(fù)壓、出磨物料溫度、斗提負(fù)荷、循環(huán)負(fù)荷率和選粉效率等參數(shù)，合理調(diào)整磨機喂料量、磨內(nèi)通風(fēng)及各擋板開度，努力做到磨機平穩(wěn)，控制好磨頭倉和水泥庫料位，提高磨機粉磨效率。 第三條 縮小入磨物料粒度，充分利用電磁除鐵器和金屬探測儀嚴(yán)防鐵器喂入，做到均勻喂料，避免發(fā)生過飽過空現(xiàn)象，混合材料、石膏和助磨劑的摻加量，應(yīng)按規(guī)定的數(shù)量均勻摻入，防止雜物進(jìn)入輥壓機。 第四條 輥壓機的喂料要保持一定的料壓，因此必須控制穩(wěn)流稱重倉的料位在60-80％，確保輥壓機正常工作；輥壓機電機電流一般控制在25-30A，料餅厚度一般控制在20-40mm，液壓壓力一般控制在8-8.5Mpa。同時相應(yīng)調(diào)整水泥磨系統(tǒng)喂料量，控制打散機回料量，用好稱量控制回路和斗提負(fù)荷控制回路，維持輥壓機和磨機能力平衡，有利于系統(tǒng)連續(xù)運轉(zhuǎn)。 第五條 入磨石灰石粒度不大于25毫米，混合材料、石膏不大于30毫米；熟料一般不大于25毫米；熟料入磨溫度一般不超過100℃。 第六條 認(rèn)真填寫操作記錄，妥善保管。應(yīng)用數(shù)理統(tǒng)計方法進(jìn)行分析，減少波動。 第七條 定期測定物料的相對易磨系數(shù)，作為擠壓粉磨系統(tǒng)工藝參數(shù)調(diào)整的依據(jù)。方法為：以平潭標(biāo)準(zhǔn)砂為標(biāo)準(zhǔn)樣品，用化驗室小磨將等量的標(biāo)準(zhǔn)樣品和被測物料（取入磨物料平均樣經(jīng)破碎，選5-7毫米粒度的作為樣品），分別以相同的時間粉碎、所得比表面積之比，即為相對易磨系數(shù)。 第八條 定期清倉補球。清倉時研磨體要分倉，分規(guī)格仔細(xì)揀選、過磅，按配球方案裝入磨內(nèi)。每次清倉補球均需記錄。逐步實現(xiàn)研磨體揀選、過磅、裝球機械化。每次清倉和定期補球時，要仔細(xì)檢查研磨體和篦、襯板等，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。在運轉(zhuǎn)中發(fā)現(xiàn)襯板或螺絲松動、脫落，必須立即停磨，擰緊、補鑲。 第九條 根據(jù)需要在磨機作業(yè)期間，定期或及時取樣，用0.20和0.08毫米方孔篩作篩余曲線試驗，檢查粉磨效果。 第十條 凡配球方案，選粉設(shè)備和磨內(nèi)結(jié)構(gòu)改進(jìn)時，應(yīng)將前后的篩余曲線、臺時產(chǎn)量、產(chǎn)品細(xì)度（比表面積）、原材料性能、研磨體配比和電耗等，按時登記在統(tǒng)一的技術(shù)臺帳上，并進(jìn)行分析比較。為充分發(fā)揮選粉設(shè)備的效能，根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量要求，合理制定選粉設(shè)備的操作參數(shù)。 第十一條 磨機收塵設(shè)備及通風(fēng)管道應(yīng)加強管理。要有保溫設(shè)施。零部件損壞、脫落，要及時更換或修補。加強密閉堵漏，防止漏風(fēng)，磨頭要經(jīng)常保持負(fù)壓狀態(tài)。 第十二條 充分利用現(xiàn)有收塵設(shè)備，其使用時間要大于磨機運轉(zhuǎn)時間。排放濃度要達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。 第十三條 設(shè)備處要積極定期檢查、校正儀表和計量設(shè)備，保證控制系統(tǒng)的正常運行。 第十四條 每臺磨機要裝設(shè)電表，分別考核主機產(chǎn)品單位電耗和產(chǎn)品單位分步電耗（從喂料始至入庫止）。 第十五條 根據(jù)生產(chǎn)需要進(jìn)行磨機單項測定,一般1-2年進(jìn)行一次全面的技術(shù)測定。 八、水泥包裝系統(tǒng)及商品熟料工藝管理制度 第一條 嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)控處下達(dá)的包裝通知單，并按通知單規(guī)定的品種、強度等級、編號、庫號和搭配比例進(jìn)行包裝或裝車、碼垛，嚴(yán)禁混編、混袋。 第二條 定期對包裝機微機稱進(jìn)行校正，保證袋重符合規(guī)定。袋重控制大于50-1Kg，20袋總重必須大于1000Kg，保證合格率100％。 第三條 商品熟料要按化驗室規(guī)定搭配放料，做到強度穩(wěn)定，地磅計量準(zhǔn)確。 第四條 收塵設(shè)備和通風(fēng)管道有專人管理。零（部）件損壞、脫落，及時更換或補修。加強密閉堵漏，防止漏風(fēng)，熟料庫底卸料區(qū)域保持負(fù)壓，防止熟料外溢，改善工作環(huán)境和勞動條件。 第五條 商品熟料按規(guī)定進(jìn)行檢驗，并建立臺帳。 第二部分 生產(chǎn)管理 一、總 則 第一條 工藝管理細(xì)則 （一）目的和范圍 為加強工藝生產(chǎn)管理，優(yōu)化操作技術(shù)保持工藝生產(chǎn)線的運行穩(wěn)定，加強新技術(shù)、新材料、新工藝的消化吸收，提高工藝過程中的熱效率和收塵效率根據(jù)《干法窯生產(chǎn)管理規(guī)程》，特制定本管理細(xì)則。本細(xì)則適用于制造分廠生產(chǎn)工藝各工序的管理。 （二）回轉(zhuǎn)窯工藝管理 1.回轉(zhuǎn)窯工藝管理原則 遵循生產(chǎn)技術(shù)規(guī)律，制定合理的經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)，確定料、煤、風(fēng)和窯速的合理技術(shù)參數(shù)，穩(wěn)定熱工制度，提高運轉(zhuǎn)率、延長安全運轉(zhuǎn)周期；實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗、文明安全生產(chǎn)目標(biāo)。 2.回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的設(shè)備要滿足生產(chǎn)工藝要氣，風(fēng)、煤、料、窯速要匹配，一次風(fēng)、二次風(fēng)、三次風(fēng)、排風(fēng)機及喂煤系統(tǒng)要靈活可調(diào)；窯頭、窯尾、煙室、預(yù)熱器等處的密閉裝置要完整、嚴(yán)密；冷卻機、噴煤管、收塵系統(tǒng)及其附屬設(shè)備都要保持完好。 3.不斷提高回轉(zhuǎn)窯操作水平，加強煅燒操作，嚴(yán)格控制好工藝參數(shù)在合理的范圍內(nèi)，堅持前兼顧，避免偏燒，提高運轉(zhuǎn)率，嚴(yán)禁跑黃料，防止跑煤。 4.嚴(yán)格控制熟料游離氧化鈣和熟料升重在合適的范圍內(nèi)。 5.保持燃料完全煅燒，減少黃心料，控制結(jié)粒細(xì)小均勻，并保證得到充分的驟冷，以提高熟料易磨性能，保證熟料質(zhì)量。 6.努力降低窯尾廢氣溫度，縮小波動范圍，窯尾過剩空氣要嚴(yán)格控制在合適的范圍內(nèi)。 7.進(jìn)廠原煤要按質(zhì)量分堆存放，搭配使用，煤粉質(zhì)量務(wù)必嚴(yán)格控制均勻，滿足煅燒要求，做好煤料對口工作，確保熟料質(zhì)量合格。 8.所有均化設(shè)備均需保持正常，并正確使用，要保持均化堆場自動堆取料，保證八組分配器正常工作，均化庫要保持自動下料。 9.努力降低原燃材料的消耗。 10.改善回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱系統(tǒng)和冷卻機系統(tǒng)的熱交換裝置，提高系統(tǒng)熱效率，合理使用冷卻風(fēng)量，提高二（三）次風(fēng)溫，使出冷卻機的溫度小于65℃+環(huán)境溫度。 11.為掌握燒成帶耐火磚和窯皮情況，每小時應(yīng)檢查窯胴體溫度，及時判斷窯皮變化，在窯況不正?；虬l(fā)現(xiàn)有耐火磚掉出，風(fēng)料、煤突然變化時，應(yīng)勤加檢查。交接班時必須交清窯皮和窯體溫度變化情況。 12.掛窯皮期間，參照操作規(guī)程或作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行，熱工制度必須穩(wěn)定，嚴(yán)格控制結(jié)粒，嚴(yán)禁跑生料、結(jié)大塊或燒流現(xiàn)象投料初期的喂料量應(yīng)適中，以后根據(jù)窯皮情況和煅燒情況逐漸增至正常。 13.合理的喂料量是穩(wěn)定回轉(zhuǎn)窯熱工制度的前提，三班統(tǒng)一操作，盡量減少波動。較大的變動（包括重大操作參數(shù)的變更，需經(jīng)分廠工藝技術(shù)人員、分廠領(lǐng)導(dǎo)批準(zhǔn)，應(yīng)急處理時做好記錄，說明理由）。 14.在正常運轉(zhuǎn)時，如果窯皮蝕薄或垮落，應(yīng)立即進(jìn)行處理補好，掛好窯皮，以防“紅窯”。嚴(yán)格執(zhí)行“掉磚紅窯必停嚴(yán)禁壓補”的規(guī)定。 15.防止窯灰逸出。收塵器及其附屬設(shè)備要加強管理，運行中要有運行記錄，檢修時要做好檢查檢修記錄應(yīng)保持設(shè)備完好狀態(tài)，提高收塵器的收塵效果，排放濃度要達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。收下的窯灰要合理利用。 16.盡力延長回轉(zhuǎn)窯安全運轉(zhuǎn)周期，燒成帶使用鎂質(zhì)耐火磚，各帶窯襯應(yīng)相應(yīng)配套，改善設(shè)備配件的材質(zhì)，加強設(shè)備管理，做好維護(hù)與計劃檢修工作。安全運轉(zhuǎn)周期計算方法如下： （1）掉磚紅窯必停計算中斷。使用鎂質(zhì)窯襯，有磚紅窯時要及時采取措施，補掛窯皮，不算中斷。 （2）因窯內(nèi)掉磚、換磚引起停窯，計算中斷。 （3）回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)發(fā)生重大設(shè)備事故，引起停窯，4小時以上者計算中斷。 （4）設(shè)備計劃檢修或事先發(fā)現(xiàn)缺陷，停窯處理（有檢修計劃、檢修報告或處理結(jié)圈、結(jié)皮）不算中斷。 （5）因外界影響（缺電、燃料、原料）引起停窯，不算中斷。 （6）所有停車時間，均不算入運轉(zhuǎn)周期內(nèi)。 17.建立健全窯襯材料保管和砌筑責(zé)任制。參照“水泥回轉(zhuǎn)窯用耐火磚材料使用規(guī)程”和“回轉(zhuǎn)窯工藝檢修操作規(guī)定”。 18.計劃檢修或因故停窯后，應(yīng)對窯噴煤管、冷卻機、預(yù)熱器、三次風(fēng)管等部位的耐火磚和澆注料全部檢查，并有詳細(xì)檢查報告（報告時間以停窯計不超過24小時）。風(fēng)蝕薄、松動、歪斜、脫落者應(yīng)修補更換，更換情況也要詳細(xì)記錄。 19.回轉(zhuǎn)窯熱工儀表，應(yīng)由計量管理部門定期校正，保持完好、靈敏、準(zhǔn)確，充分發(fā)揮已有熱工儀表的作用，并不斷充實完善，根據(jù)生產(chǎn)需要及時對回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行單項測定。 20.操作記錄必須完整，逐項如實記錄所有記錄，技術(shù)測定的原始數(shù)據(jù)，技術(shù)總結(jié)合熱工標(biāo)定資料等應(yīng)妥善保管定期歸檔。 21.燃料、生料消耗量和熟料產(chǎn)量，必須力求準(zhǔn)確，記錄設(shè)備要有專人管理，定期檢查校正，庫存量每旬盤點一次。 （三）回轉(zhuǎn)窯工藝技術(shù)參數(shù)要求 1.回轉(zhuǎn)窯運轉(zhuǎn)率在92%以上。 2.熟料f-cao、強度、升重達(dá)到規(guī)定要求。 3.原煤的灰份、揮發(fā)份、水份數(shù)據(jù)達(dá)到規(guī)定要求。 4.消耗： （1）平均熟料耗生料≤1.60。 （2）平均熟料熱耗＜3.178MJ。 （3）每噸熟料耗磚0.7kg。 5.正常操作時窯胴體溫度應(yīng)小于400。 6.篦冷機余風(fēng)溫度≤280℃（不帶余熱發(fā)電）。 7.篦冷機篦板溫度≤250℃。 8.各部位參數(shù)（主要）。 （1）五級筒物料溫度：860℃-880℃。 （2）窯尾煙室廢氣溫度：1050℃50℃。 （3）五級筒出口溫度：860℃-890℃。 （4）一級筒出口溫度：小于340℃。 （5）三次風(fēng)溫度：900℃-1000℃。 （6）DD爐出口溫度：870℃-900℃。 （7）窯頭負(fù)壓：-50-150Pa。 （8）窯尾負(fù)壓：-200-300Pa。 （9）出預(yù)熱器氧含量：2-4%，CO含量≤0.02%。 （四）磨機工藝管理 1.磨機工藝管理原則 （1）減小入磨物料粒度，正確使用設(shè)備，尋求最佳配合參數(shù)，保持系統(tǒng)良好工況，提高粉磨效率，降低電力消耗。 （2）改善磨內(nèi)結(jié)構(gòu)的材質(zhì)，延長使用周期，改進(jìn)磨內(nèi)結(jié)構(gòu)形式，充分發(fā)揮能力傳遞效率，提高磨機效能，挖掘生產(chǎn)潛力。 （3）根據(jù)入磨物料粒度和產(chǎn)品質(zhì)量情況及時調(diào)整喂料和分離器速度，做到均勻喂料，避免發(fā)生料層過厚過薄現(xiàn)象，防止雜物進(jìn)入磨內(nèi)。 （4）及時了解入磨物料的粒度和易磨性變化，特別是砂巖的硅含量的變化，并根據(jù)變化情況，及時調(diào)整入磨的喂料量及相關(guān)參數(shù)。 （5）必須堅持定檢制度，定檢時應(yīng)詳細(xì)檢查磨內(nèi)襯板磨輥、磨盤、輥支架、噴口環(huán)、架體的筒及磨機內(nèi)其它零部件的磨損情況，并有詳細(xì)記錄，凡出現(xiàn)裂紋、變形、必須及時更換。 （6）緊固時應(yīng)在磨內(nèi)仍有一定溫度情況下進(jìn)行；ATOX-50磨在磨輥外沿與內(nèi)沿磨損量之差大于50時，應(yīng)進(jìn)行掉面使用，當(dāng)磨輥與磨盤的磨損量之和接近液壓拉伸桿的沖程，必須更換磨輥或磨盤襯板，以確保磨機正常工作。 （7）ATOX-50磨輥在磨機襯板更換或掉面后，依次運行8、24、72小時進(jìn)行磨輥螺栓的緊固，緊固時應(yīng)在磨內(nèi)仍有一定溫度情況下進(jìn)行，各螺栓的緊固力矩見《ATOX-50原料立磨使用維護(hù)要領(lǐng)書》。 （8）加強磨機的維護(hù)保養(yǎng)，原則上每周對磨機及輔機設(shè)備進(jìn)行檢查，主要包括各油站及密封風(fēng)機、入磨系統(tǒng)；ATOX-50磨輥密封一般三月各加一潤滑脂，每個輥一次加150-200克，中心架側(cè)可偏多，在100克左右，外側(cè)在50克左右即可，加油時應(yīng)在磨輥熱態(tài)加，并且要旋轉(zhuǎn)磨輥，防止損壞油封。 （9）所有儀表、計量設(shè)備，分廠要有專人管理，計量、設(shè)備部門負(fù)責(zé)檢查、校正，保持其靈敏、準(zhǔn)確。 （10）崗位要認(rèn)真填寫操作記錄，分廠應(yīng)建立磨機技術(shù)管理臺賬，詳細(xì)記錄下列事項：產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，磨損件的磨損和更換情況，定期檢查原材料的性能和主要經(jīng)濟指標(biāo)的完成情況。 （11）每月要進(jìn)行一次工藝運行小結(jié)，季度要進(jìn)行全面的技術(shù)總結(jié)，包括磨機產(chǎn)、質(zhì)量、電耗等主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)完成情況。主要操作數(shù)據(jù)及技術(shù)措施實施效果，需進(jìn)行全面分析，由生產(chǎn)安全處組織召開專題總結(jié)會。 2.ATOX-5生料磨工藝管理及技術(shù)參數(shù)。 3.為了保證系統(tǒng)工況穩(wěn)定，物流暢通，規(guī)定各庫庫位如下： （1）均化庫料位必須保證在40%以上，如低于40%或空深大于20米時，窯必須限產(chǎn)運行，以確保庫位上漲，穩(wěn)定出庫物料成分，均化庫自動下料，八嘴分配器必須保證工作正常。 （2）原料分配料庫位控制在60%以上，石灰石庫在雨季時，要檢查庫的積料情況，可根據(jù)具體情況進(jìn)行計劃清庫；砂頁巖庫要根據(jù)積料情況進(jìn)行計劃清庫。 （五）煤磨工藝管理細(xì)則 1.定期對磨機進(jìn)行檢查和預(yù)檢修，要求根據(jù)煤粉倉料位每周安排磨內(nèi)檢查，檢查耐磨件的磨損情況和各運動部件的螺栓松動情況，制定詳細(xì)的磨機檢查表對照檢查，并對檢查出的問題進(jìn)行預(yù)檢修，檢修時間一般不超過3小時。 定期對磨機研磨體消耗進(jìn)行檢測并記錄，并記錄磨機運行的產(chǎn)量和質(zhì)量及電流等參數(shù)，并根據(jù)運行狀況調(diào)整補充研磨體。 2.確保原煤的料流通暢 （1）根據(jù)原煤的水份和天氣情況不定期安排清理原煤倉工作。 （2）定期對取料機及原煤輸送系統(tǒng)進(jìn)行檢查和預(yù)檢修（可與清倉同時進(jìn)行）。 （3）在雨季取料機取料不得過大，防止煤水份過大而造成下料口下料不暢堵塞。 （4）保持出料皮帶地坑無積水，雨天勤抽地坑積水。 3.保持各擋板處于正常工作狀態(tài)，以確保系統(tǒng)穩(wěn)定的風(fēng)溫風(fēng)量，并保持出磨溫度可控可調(diào)。 4.定期對氣體分析儀進(jìn)行檢查，探頭清堵，確保CO測檢儀正常工作。 5.與窯操作員保持密切聯(lián)系，努力穩(wěn)定窯的工況和穩(wěn)定篦冷機一、二段層壓，以達(dá)到穩(wěn)定入磨風(fēng)溫風(fēng)量的目的。 6.確保磨主袋收塵收塵工作正常。 （1）每日必須對袋收塵運行狀況進(jìn)行一次全面的檢查，包括卸料系統(tǒng)并進(jìn)行詳細(xì)記錄。 （2）袋收塵的供氣壓力要求達(dá)到0.5Mpa以確保系統(tǒng)清灰徹底，確保系統(tǒng)壓差不大于1500Pa。 （3）定時對儲氣罐放冷凝水，防止壓縮空氣含水量過大，糊袋造成磨機壓差過大。 7.煤粉倉的安全使用 （1）為防止煤粉倉因長期固定的料位而使倉內(nèi)煤粉過高，在遇倉溫超過60℃，立即進(jìn)行拉倉處理。 （2）保持充CO2管路暢通，并保持有足夠的CO2氣儲存，并定期檢查，確保隨時可充CO2。 （3）在有特殊原因停窯，煤粉倉存有煤粉，預(yù)計貯存時間超過24小時，需向倉內(nèi)充CO2，并關(guān)閉倉上所有閥門，或向倉內(nèi)鋪蓋生料粉，鋪蓋不少于5噸。 （4）如袋收塵或煤粉倉有自燃時，應(yīng)立即停止主袋收塵風(fēng)機，關(guān)閉系統(tǒng)擋板，將倉用空，并檢查更換袋收塵濾袋。 （5）保持煤粉倉防爆閥安全可靠，處于完好狀態(tài)。 （六）工藝事故管理 1.工藝事故的定義 （1）工藝質(zhì)量事故：因工藝設(shè)計不當(dāng)，上下道工序匹配不合理，設(shè)備陳舊等造成自身能力下降，在實際生產(chǎn)中長期不能達(dá)到生產(chǎn)需要，稱為工藝質(zhì)量事故。 （2）工藝責(zé)任事故：因工藝操作失誤，巡檢不到位，故障處理不及時，技術(shù)整改方案落實不力，造成停產(chǎn)、減產(chǎn)或產(chǎn)品質(zhì)量問題等稱為工藝責(zé)任事故。 2.工藝事故的分類： （1）一般工藝事故：生產(chǎn)線或主機停機1小時以上，1天以內(nèi)（含1天）。 （2）重大工藝事故：造成生產(chǎn)線中主機停機1天以上，6天以內(nèi)（含6天）。 （3）特大工藝事故 ①造成人員重大傷亡事故的。 ②造成設(shè)備爆炸、車間失火、廠房到倒塌的。 3.工藝事故的時間計算：一般情況下，工藝事故計算時間是從發(fā)生設(shè)備停止運轉(zhuǎn)到開機正常運轉(zhuǎn)時間，停機過程中因備件或其它因素造成的檢修，恢復(fù)等待時間扣除。 4.工藝事故損失的計算 （1）造成設(shè)備損壞的按設(shè)備管理相關(guān)制度執(zhí)行。 （2）造成主機停產(chǎn)的按停產(chǎn)期間所能生產(chǎn)的產(chǎn)品量計算。 （3）事故處理過程中所需的人工費、機械費等。 （4）事故處理當(dāng)中涉及到以上內(nèi)容應(yīng)合并計算。 5.工藝事故的防范 （1）技術(shù)人員、操作員、巡檢人員應(yīng)努力提高技術(shù)水平，熟練掌握操作規(guī)程和設(shè)備的性能，維護(hù)保養(yǎng)知識。 （2）對工藝或設(shè)備缺陷加強整改。 （3）每月召開一次質(zhì)量例會，分析現(xiàn)場出現(xiàn)影響工藝、質(zhì)量方面的各種問題并提出解決方案。 （4）針對工藝事故的原因，制定包括技術(shù)措施和管理措施兩方面的防范措施。 （5）技術(shù)措施必須首先落實，在強調(diào)管理措施。 （6）制定的防范措施要從實際出發(fā)，穩(wěn)定可靠，落實防范措施要有責(zé)任人、期限和標(biāo)準(zhǔn)。 （7）在沒有落實防范措施前，又無臨時可靠地保證措施不得恢復(fù)生產(chǎn)。 6.工藝事故的報告與處理 （1）工藝事故發(fā)生時的緊急處理措施 ①出現(xiàn)可能要發(fā)生工藝事故的預(yù)兆，自己又不能確認(rèn)時，應(yīng)采取必要的預(yù)防措施，不讓事態(tài)擴大，同時向調(diào)度、工藝主管和分廠領(lǐng)導(dǎo)匯報，相關(guān)人員要立即趕往現(xiàn)場或控制室或根據(jù)情況報告迅速提出處理意見。 ②事故一旦發(fā)生，操作人員應(yīng)采取緊急措施，包括按操作程序停車、停料等（注意按操作規(guī)程操作，不可手忙腳亂），防止事故的進(jìn)一步擴大和蔓延，若有人員傷亡，應(yīng)立即搶救。 ③在緊急處理后，立即向調(diào)度和公司領(lǐng)導(dǎo)報告事故發(fā)生經(jīng)過、事故發(fā)生部位、時間、已采取的緊急處理措施，以及事故有無進(jìn)一步擴大的危險等。 （2）工藝事故的處理 ①事故發(fā)生后，操作巡檢人員應(yīng)如實地、毫不隱瞞地在交接班記錄中詳細(xì)記錄發(fā)生的事故部位、時間、經(jīng)過、采取的緊急措施及設(shè)備目前狀況等，并簽名，并在36小時內(nèi)寫出事故經(jīng)過報告給分廠和相關(guān)部門。 ②一般事故由分廠決定處理方案，并組織力量進(jìn)行處理。 ③重大事故應(yīng)在保護(hù)現(xiàn)場的同時，報告生產(chǎn)設(shè)備處、分管副總經(jīng)理，察看現(xiàn)場后研究決定處理方案。 ④各單位事故處理人員在接到檢修處理任務(wù)的電話、口頭或出事通知后，不得以任何理由拖延、推諉。必須全力以赴搶修處理。操作、巡檢人員必須主動配合，協(xié)助有關(guān)人員進(jìn)行搶修處理。 ⑤特大事故由公司分管領(lǐng)導(dǎo)組織設(shè)備處和組織部門等單位成立調(diào)查組進(jìn)行處理，造成人員傷亡，按相關(guān)規(guī)定定性處理。 7.事故的責(zé)任分析與處罰 （1）事故的處理本著“四不放過”的原則，目的在于使事故責(zé)任者、領(lǐng)導(dǎo)和職員都受到教育，吸取教訓(xùn)，采取有效措施，避免同類事故的發(fā)生。 （2）事故責(zé)任者確定后，根據(jù)事故發(fā)生的原因，參照各類技術(shù)參數(shù)和規(guī)程進(jìn)行分析，連同有關(guān)人員的過失以及與促成事故是否有因果關(guān)系來確定事故的連帶責(zé)任者和管理責(zé)任者。 （3）按責(zé)任分工和工作態(tài)度追究個人職責(zé)范圍內(nèi)因工作不負(fù)責(zé)而造成事故的責(zé)任。 （4）按事故隱患來源追究責(zé)任者（上一班或幾個班就已經(jīng)存在事故隱患而沒有及時處理，應(yīng)追究這幾個班責(zé)任），發(fā)生在整個操作過程的各個環(huán)節(jié)中，追究最初造成事故隱患的責(zé)任；一個隱患涉及多方面管理、操作責(zé)任的，以追究對事故原因發(fā)生作用的一方為主。 （5）按操作規(guī)程追究責(zé)任，在責(zé)任分析中追究屬于明顯違反操作規(guī)程的責(zé)任。 （6）因管理者決策錯誤，或工作不到位，防止措施不力，或姑息遷就，對發(fā)生事故處理不力，而使事故重復(fù)發(fā)生，或因官僚主義、違章指揮、冒險蠻干，迫使工作人員違章作業(yè)而造成事故的，由決策者、指揮者或指令者負(fù)責(zé)。 （7）因拆除、毀壞、挪動安全裝置、安全警示牌或?qū)Π踩b置維護(hù)管理不當(dāng)造成事故的?；蛎髦踩b置失效而進(jìn)行操作發(fā)生事故的，由當(dāng)事人負(fù)責(zé)。 （8）因配料失誤，計量不準(zhǔn)，參數(shù)顯示不正確，以及已發(fā)現(xiàn)的事故隱患未能及時整改，又未采取有效的防范措施或在事故后雖有有效的防范措施，但未得到很好的落實，致使同類事故重復(fù)發(fā)生的，應(yīng)由有關(guān)管理者負(fù)責(zé)。 （七）對違反本規(guī)定者按考核制度執(zhí)行考核，處罰職員按獎懲辦法執(zhí)行。 第二條 生產(chǎn)管理的任務(wù) 生產(chǎn)管理的任務(wù)可概述為通過計劃、組織、控制、考核等辦法，把投入生產(chǎn)過程中的勞力、設(shè)備、物資、工具、動能、資金信息等生產(chǎn)要素有機的結(jié)合起來，用最